Thread Content
1. Введение в технологию. Для десульфуризации газов также часто используется раствор для десульфуризации в качестве среды для омывания. Благодаря контакту газовой и жидкой фаз происходит передача массы и тепла между ними, что позволяет достичь цели десульфуризации. Для достижения максимально высокого уровня очистки также часто стремятся к обеспечению максимально большой площади контакта газовой и жидкой фаз. В настоящее время для увеличения площади контакта в основном используются следующие методы: 1) создание очень тонкой жидкостной пленки, которая служит поверхностью контакта между газовой и жидкой фазами; например, в филлерных колоннах. При этом, при условии допустимого падения давления, старается максимально увеличить площадь поверхности филлера, тем самым увеличивая площадь контакта и продлевая время реакции ； 2. Жидкость выступает в роли дисперсной фазы, а газ — в роли непрерывной фазы. Раствор для промывки распыляется на мелкие частицы с целью увеличения площади поверхности жидкости. Это позволяет равномерно распределить её в газовой фазе и тем самым достичь эффекта промывки и абсорбции. Примерами таких устройств являются распылительные промывочные колонны и капельные промывочные колонны ； 3. При этом газ выступает в качестве дисперсной фазы, а жидкость — в качестве непрерывной фазы; газ проходит через слой жидкости в виде мелких пузырьков, что обеспечивает процессы тепло- и массообмена. Примерами таких устройств являются пенные колонны, колонны с ситчатыми пластинами, бульбашковые колонны и т. д. Если кратко подвести итог эффективности поглощения при использовании этих трех методов, то в первом методе газ и жидкость представляют собой непрерывные фазы. Во втором и третьих методах одна из фаз — газ или жидкость — является дисперсной фазой. Поскольку непрерывная фаза обеспечивает более большую площадь контакта, эффективность тепло- и массопередачи в единицу времени значительно выше при использовании непрерывной фазы по сравнению с дисперсной. Однако, поскольку дисперсная фаза нестабильна, она в течение короткого времени превращается в непрерывную фазу. Поэтому с точки зрения времени реакции время работы колонны с наполнителем значительно больше, чем у других методов. Поэтому общий эффект передачи вещества лучше, чем при других методах. 2. Принцип действия и конструкция технологии реакции в трубчатых устройствах с контролием процесса: номер патента — 201621085277.X. Поскольку в процессе промывки дисперсная фаза способствует более эффективной реакции между газом и жидкостью, возможно ли найти способ, при котором обе фазы находятся в состоянии дисперсии и равномерно смешаны друг с другом? Это позволило бы значительно улучшить процессы тепло- и массообмена между газом и жидкостью. Наша компания предложила концепцию ударного реактивного процесса, суть которой заключается в использовании ударной силы, возникающей при относительно высокой скорости потока газа и жидкости, для обеспечения тщательного смешивания газа и жидкости, что позволяет добиться более высокой эффективности абсорбции и промывки. В верхней части образуется зона высокой турбулентности, в которой газо-жидкая фазы находятся в состоянии взаимного омывания друг друга (в состоянии дисперсных фаз). Это приводит к очень большой площади контакта между фазами. Благодаря постоянному подавлению газа и жидкости эта площадь контакта постоянно обновляется, что обеспечивает непрерывный и эффективный процесс очистки. После прохождения смеси газа и жидкости через зону реакции она попадает в зону конвергентного потока. В этой зоне действие течения газовой и жидкой фаз в одном направлении снижает эффективность абсорбции; кроме того, жидкость имеет тенденцию скапливаться у стенок трубы. Чтобы повысить эффективность абсорбции, в нижней части реактора устанавливается смеситель, который обеспечивает повторное турбулентное смешивание газовой и жидкой фаз, что further повышает эффективность реакции. 3. Преимущества технологии реакции в противоположно направленных трубах: 1) высокая эффективность очистки — процесс очистки при этой технологии происходит быстро и полно; эффективность десульфуризации на одном этапе может достигать более 50% ； 2. Низкое энергопотребление: в реакторах с противоположным направлением потока используется энергия движения газа и жидкости, что позволяет достичь высокой эффективности десульфуризации при использовании меньшего количества раствора для десульфуризации; это также способствует увеличению ёмкости реактора для хранения серы ； 3. Сопло редко засоряется, работает стабильно и надежно; сопротивление в системе остается относительно стабильным и не меняется, не возникает явления засорения из-за серы ； 4. Низкие инвестиции; может заменить одну десульфуризационную башню для десульфуризации с высоким содержанием серы ； Использование этой технологии имеет такие преимущества, как простота в эксплуатации, высокая эффективность, небольшое количество используемой циркулирующей жидкости, отсутствие засорений и небольшие площадные требования. 5. Широкий диапазон применения: может использоваться для охлаждения и удаления пыли при промывке газов, удаления аммиака, увлажнения до состояния насыщения, удаления H2S и SO2 в областях передачи масс и тепла между газами и жидкостями. Устройства для десульфуризации, использующие эту технологию, по сравнению с традиционными устройствами обладают преимуществами в виде простоты эксплуатации, высокой эффективности десульфуризации, меньшего расхода раствора для десульфуризации и отсутствия проблем, связанных с накоплением серы. Установка такого устройства перед существующей башней для десульфуризации позволяет значительно снизить нагрузку на нее, уменьшить расход раствора и повысить точность процесса десульфуризации. В настоящее время наша компания внедрила эту технологию в производственный процесс. Установленные устройства демонстрируют высокую эффективность десульфуризации — более 70%.