Ejemplo de informe resumen de gestión de equipos de 2017 a 2018

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　　A finales de año, los responsables de equipos de las empresas industriales se enfrentan nuevamente a la prueba de redactar informes resumidos. Los informes se redactan todos los años y cada año es diferente. Especialmente en los últimos dos años, la economía real ha regresado de un crecimiento de alta velocidad a un crecimiento de velocidad media. Las empresas tienen requisitos cada vez mayores para la gestión de equipos. La mejora de la eficiencia, el ahorro de mano de obra, el ahorro de energía y el ahorro de costos han comenzado a convertirse en la nueva normalidad del trabajo de gestión de equipos. Para el trabajo de gestión de equipos, los administradores de equipos y sus equipos enfrentan desafíos y dificultades. 　　Por supuesto, el plan y el resumen deben redactarse tal como están escritos, y deben redactarse con nivel, altura y resaltados. A continuación, la tarea del editor de Equipment Network es enseñarle cómo redactar un informe resumido del plan de gestión de equipos calificado. 　　[Resumen de 2017] El resumen de gestión de equipos, centrado en el rendimiento, los aspectos más destacados y las deficiencias, debe tratar de evitar asuntos que no se pueden cuantificar y no describir el trabajo duro. 　　1. Desempeño clave de la gestión de equipos La gestión de equipos sirve a la producción, y la producción sirve a los objetivos de ganancias corporativas. En última instancia, la gestión de equipos sirve a los objetivos de ganancias corporativas. El resumen de gestión de equipos debe reflejar el desempeño relacionado con los objetivos de ganancias corporativas. La siguiente presentación del desempeño puede reflejar mejor el valor de la gestión de equipos, incluyendo: 　　(1) Seguridad y protección del medio ambiente. La seguridad y el medio ambiente son la base de la producción y el foco de las empresas. Primero, se presenta una comparación de los accidentes ambientales y de seguridad relacionados con equipos en comparación con el año anterior, y luego se enumeran los datos sobre la investigación y gestión de los riesgos de accidentes ambientales y de seguridad. 　　(2) Eficiencia de producción. La eficiencia es un indicador clave para medir las capacidades de soporte a la producción. Generalmente se expresa mediante OEE (eficiencia general del equipo) y OPE (eficiencia laboral general). Cuando no es fácil contar la eficiencia en la industria de fabricación discreta, se puede expresar mediante la tasa de precisión. Además de presentar comparativas con el año anterior, también se deberán presentar valores comparativos de diferentes meses, talleres y departamentos. 　　(3) Disponibilidad. La disponibilidad es una medida de la capacidad del equipo para cumplir con la eficiencia de producción y está determinada por MTBF y MTTR (Disponibilidad A = MTBF/(MTTR + MTBF). La disponibilidad representa el nivel de gestión del equipo y se puede utilizar para comparaciones anuales de toda la fábrica o comparaciones de diferentes talleres/departamentos. 　　Observación: Dado que la medición de la disponibilidad debe completarse en condiciones de operación y mantenimiento digitales, si no se cumplen las condiciones digitales, se puede comparar el MTTR (es decir, la relación entre el tiempo de falla de parada de producción y el número de fallas de parada de producción) y el número de fallas de parada de producción. Por ejemplo, MTTR puede representar simplemente la capacidad de la organización de mantenimiento, y el número de fallas en las paradas de producción puede representar simplemente el nivel de confiabilidad del equipo y soporte de mantenimiento. 　　(4) Costos de mantenimiento. Los costes de mantenimiento son el segundo indicador clave después de la eficiencia. En primer lugar, se presentan los cambios en los costos generales de mantenimiento en comparación con el año anterior. Luego, se comparan diferentes talleres/departamentos para identificar las capacidades de control de costos de mantenimiento de estos talleres/departamentos. Observación: El coste de los repuestos consumidos para la transformación y mejora técnica no está incluido en los costes de mantenimiento. Los costos de mantenimiento por unidad de producción también se pueden medir en cálculos específicos. 　　(5) Inventario de repuestos. El inventario afecta el flujo de caja corporativo. Para el control de inventario, dependiendo de la situación de la cadena de suministro local, la adopción de suministro de terceros, el fortalecimiento de la frecuencia de adquisición, etc., ayudará a reducir el inventario de repuestos. 　　Los indicadores clave de desempeño deben indicarse uno por uno en orden. Cuando los indicadores de nivel superior no son ideales, los indicadores de nivel inferior deben centrarse en describir el papel de apoyo de la gestión de equipos en los objetivos de ganancias de la empresa. 　　2. Gestión de equipos y desempeño operativo. El mantenimiento preventivo proactivo y el mantenimiento predictivo favorecen el fortalecimiento de las capacidades de gestión de equipos. Esta parte fortalece principalmente medidas y logros específicos en la gestión de equipos, incluyendo: 　　(1) La relación proporcional entre diferentes mantenimientos. La cantidad de mantenimiento posterior al evento ha disminuido, la cantidad de mantenimiento preventivo (reemplazo regular de piezas de desgaste y aceite lubricante) ha disminuido y la cantidad de mantenimiento predictivo (la cantidad de fallas y defectos ocultos descubiertos y la cantidad de peligros y defectos ocultos eliminados mediante inspecciones diarias, pruebas de instrumentos e Internet de las cosas) ha aumentado. 　　(2) Situación de manejo de fallas de cuello de botella identificada mediante el análisis de datos. A través del análisis de datos, identifique las fallas con mayor frecuencia, las fallas con el tiempo de inactividad más largo y las fallas con los costos de reparación más altos, y analice e identifique medidas para eliminarlas o reducirlas permanentemente. 　　(3) Cultivo de talentos y mejora de habilidades. ¿De qué manera se inspira al personal de mantenimiento a ser responsable y consciente? ¿Qué medidas y mecanismos de capacitación se utilizan para mejorar el nivel de habilidad del personal de mantenimiento? ¿A través de qué mecanismo, qué efecto se logra en la reducción del personal de mantenimiento? 　　(4) Si se adopta un método digital de operación y mantenimiento, se pueden presentar comparaciones anuales de la disponibilidad de los equipos en su conjunto y en cada taller/departamento, y qué estrategias de mantenimiento se han adoptado para los equipos cuello de botella con baja disponibilidad. 　　3. Destacar los proyectos que se centran en los objetivos de ganancias corporativas y se centran en diversas mejoras, medidas y actividades tomadas en la gestión de equipos, incluidas, entre otras, las siguientes áreas: 　　(1) Las principales innovaciones y transformaciones tecnológicas establecidas por la empresa. Para la transformación técnica relacionada con el Internet industrial de las cosas, el ahorro de energía, el ahorro de personas y la mejora de la eficiencia, se requiere contenido básico como comparación de datos antes y después de la mejora, comparación de imágenes y verificación de ingresos. Un PPT de una página es una descripción concisa. ； 　　(2) Gestión básica de la gestión de equipos. Estandarización de operaciones de inspección y mantenimiento, estandarización de lubricación, actividades de mantenimiento independientes con plena participación, gestión visual de la gestión de equipos, etc. 　　(3) Actividades relacionadas con el desarrollo del talento. Actividades relacionadas, como competencias de habilidades, entrenamiento de habilidades, dojo de habilidades, evaluaciones de habilidades, actividades grupales y otras actividades relacionadas. …… 　　4. La gestión insuficiente del equipo es la base para la garantía de producción. En el proceso de transformación inteligente y digital de la industria manufacturera, los sistemas de fabricación altamente restringidos tienen mayores requisitos de confiabilidad y estabilidad, lo que requiere una gestión sistemática de los equipos, un mantenimiento proactivo, una participación plena y habilidades de mantenimiento más profesionales e integrales. Las deficiencias a menudo se reflejan en la: 　　(1) Es necesario fortalecer el efecto de la ejecución de la inspección y mejorar la continuidad y cantidad del descubrimiento y manejo de peligros y defectos ocultos. ； 　　(2) La gestión de equipos carece de una acumulación eficaz de datos y conocimientos, y carece de asistencia eficaz del sistema digital de gestión de equipos. ； 　　(3) Es necesario reconstruir los indicadores de gestión de equipos para reflejar mejor la responsabilidad principal de la gestión de mantenimiento. 　　(4) Es necesario fortalecer la conciencia principal sobre el mantenimiento en el departamento de producción. ； 　　(5) Es necesario mejorar el entusiasmo del equipo de mantenimiento. ； 　　(6) Es necesario mejorar las habilidades del personal de mantenimiento ； 　　…… 　　[Plan para 2018] En resumen, no hay ningún peligro y 2017 finalmente ha terminado. Los administradores de equipos y sus equipos de mantenimiento aún enfrentarán desafíos más severos en 2018, y las empresas continuarán mejorando la eficiencia, el ahorro de costos, la optimización de la estructura organizacional del personal y el desarrollo de capacidades organizacionales. 　　1. Definir indicadores de desempeño El compromiso es, naturalmente, un tema ineludible. De acuerdo con la estructura resumida, los objetivos de gestión de equipos generalmente se establecen en el rango del 10% al 30%. 　　2. Las tareas establecidas a menudo surgen de las deficiencias del plan del año anterior. A diferencia de años anteriores, las empresas requieren menores insumos y mayores productos, por lo que estas tareas son en realidad planes de trabajo que coinciden con los indicadores establecidos y apoyan las metas de manera más eficiente. Esto incluye: 　　(1) Fortalecer la eficiencia de la ejecución de las inspecciones (mantenimiento predictivo), mejorar el número, la precisión, la continuidad y la tasa de cierre de los problemas de diagnóstico de fallas y mejorar la planificación del mantenimiento. 　　(2) Prestar atención al trabajo básico, como la integridad de los registros de mantenimiento, la mejora de los estándares de mantenimiento, el control de calidad de la adquisición de equipos y materiales, la introducción de la evaluación de confiabilidad y mantenibilidad y el énfasis en la gestión de adquisiciones. 　　(3) Establecer un sistema de análisis de datos de gestión de equipos para tomar decisiones basadas en datos para identificar con mayor precisión los cuellos de botella que afectan los indicadores clave y utilizar recursos limitados en las restricciones para obtener el máximo valor de producción. 　　(4) Optimizar el sistema de desempeño del personal de mantenimiento de equipos para fortalecer la responsabilidad, conciencia y capacidad del personal de mantenimiento, adoptar un sistema de contratación de responsabilidad de la línea de producción y llevar a cabo evaluaciones de desempeño, evaluaciones de carga de trabajo y evaluaciones de habilidades. 　　(5) Desarrollar un mecanismo de evaluación de la gestión de equipos a nivel de fábrica/taller/línea de producción para establecer un mecanismo de evaluación de todo el sistema/de todos los empleados basado en objetivos/indicadores para lograr la construcción de un sistema integral de gestión de operación y mantenimiento. 　　(6) Otras transformaciones técnicas importantes, mantenimiento, operación y mantenimiento digital, Internet industrial de las cosas y otros proyectos relacionados con la planificación y el presupuesto. 　　…… 　　3. Adoptar los indicadores y las tareas de transformación de la gestión de equipos en la era de la operación y el mantenimiento digitales es que los administradores de equipos se han cavado un hoyo. En el severo proceso de transformación de la industria manufacturera, hay que cavar agujeros pase lo que pase. La clave es cómo llenar perfectamente este vacío, lo cual es realmente un gran desafío. Afortunadamente, ha llegado la era de la Internet industrial centrada en la operación y el mantenimiento digitales, y las empresas deberían aprovechar activamente los dividendos que aportan los cambios de los tiempos. 　　A diferencia del software de gestión de equipos tradicional, que enfatiza la gestión de procesos, el sistema digital de operación y mantenimiento enfatiza aplicaciones interactivas simples entre el personal de producción y el personal de mantenimiento, enfatiza la ejecución del mantenimiento predictivo y preventivo y utiliza datos para impulsar la toma de decisiones de alto nivel, desplazar el enfoque de la gestión hacia los departamentos comerciales (departamentos de equipos, departamentos de producción) y fortalecer el sentido de responsabilidad y el cultivo de habilidades de la capa de ejecución de operaciones. ​