Con estos indicadores de evaluación, el mantenimiento del compresor puede resultar complicado.

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Algunas fábricas ven que el personal de mantenimiento suele estar inactivo, bebiendo té, fumando y descansando. Se sienten muy desequilibrados y quieren utilizar la carga de trabajo para evaluar al personal de mantenimiento, pero el resultado es contraproducente. Los equipos reparados por el personal de mantenimiento siempre dejan huellas y secuelas. Las tareas de mantenimiento siguen apareciendo. El personal de mantenimiento se vuelve tan "ocupado" como un cuerpo de bomberos. El estado del equipo empeora y aumentan las pérdidas de producción provocadas por el tiempo de inactividad. Entonces, cómo evaluar el desempeño del mantenimiento se convierte en un tema complejo digno de estudio. El sistema es como una pelota de goma. Si se aplasta aquí, se hinchará por ahí. Taylor dijo hace más de 100 años que es difícil mejorar un sistema sin medición. Es muy útil para los usuarios comprender algunos indicadores clave de rendimiento para evaluar y guiar el progreso de la gestión de los equipos de las estaciones compresoras. 01 Tasa de integridad del equipo La tasa de integridad del equipo es el indicador más comúnmente utilizado, pero su efecto de promoción en la gestión es limitado. La denominada tasa de integridad se refiere a la relación entre equipos intactos y el número total de equipos durante el período de inspección (tasa de integridad del equipo = número de equipos intactos/número total de equipos). Los indicadores de muchas fábricas pueden alcanzar más del 95%. La razón es sencilla. Al momento de la inspección, si el equipo está funcionando y no presenta fallas, se considera intacto, por lo que este indicador se ve bien. Ser guapo significa que no hay mucho margen de mejora, lo que significa que no hay nada que mejorar, lo que significa que es difícil progresar. Por este motivo, muchas empresas han propuesto reformar la definición de este indicador. Por ejemplo, propusieron inspeccionar tres veces los días 8, 18 y 28 de cada mes y tomar el promedio de la tasa de integridad como indicador de la tasa de integridad para este mes. Sin duda, esto es mejor que una única inspección, pero sigue siendo una representación punteada del índice de integridad. Más tarde, alguien propuso que se comparara el número de horas de trabajo intactas con las horas de trabajo del calendario. Las horas de trabajo intactas son iguales a las horas de trabajo calendario menos el total de horas de trabajo por averías y reparaciones. Este indicador es mucho más realista. Por supuesto, nos enfrentamos al aumento de la carga de trabajo de las estadísticas y de la autenticidad de las estadísticas, y al debate sobre si se debe deducir la estación de mantenimiento preventivo. Que el indicador de tasa de integridad pueda reflejar efectivamente el estado de la gestión de equipos depende de cómo se aplique. Diferentes personas tienen diferentes opiniones y sabiduría. 02 El indicador de tasa de falla del equipo es fácil de confundir y existen dos definiciones.: 1. Si es la frecuencia de fallas, es la relación entre la cantidad de fallas y la cantidad real de veces que se inicia el equipo (frecuencia de fallas = la cantidad de paradas por fallas / la cantidad real de veces que se inicia el equipo) ； 2. Si es la tasa de apagado por falla, es la relación entre el tiempo de apagado por falla y el tiempo de inicio real del equipo más el tiempo de apagado por falla (tasa de apagado por falla = tiempo de apagado por falla / (el tiempo de inicio real del equipo + el tiempo de apagado por falla)). Obviamente, la tasa de paradas por fallas puede reflejar verdaderamente el estado del equipo. 03 Disponibilidad de equipos Esto en Occidente * * Se utiliza ampliamente, pero en mi país existen dos formulaciones diferentes: utilización del tiempo planificado (utilización del tiempo planificado = tiempo de trabajo real/tiempo de trabajo planificado) y utilización del tiempo calendario (utilización del tiempo calendario = tiempo de trabajo real/tiempo calendario). Por definición, la disponibilidad definida en Occidente es en realidad la utilización del tiempo calendario. La utilización del tiempo calendario refleja la utilización total del equipo, lo que significa que incluso para equipos que funcionan en un solo turno, calculamos el tiempo calendario en base a 24 horas. Porque independientemente de si la fábrica utiliza este equipo, consume los activos de la empresa en forma de depreciación. La utilización del tiempo planificada refleja la utilización planificada del equipo. Si se opera en un solo turno, el tiempo previsto es de 8 horas. 04 Otra formulación del tiempo medio entre fallas se denomina tiempo de trabajo medio entre fallas (tiempo medio entre fallas del equipo = tiempo total de operación libre de fallas en el período base estadístico/número de fallas). Complementa la tasa de tiempo de inactividad y refleja la frecuencia de fallas, es decir, la salud del equipo. Basta con elegir uno de los dos indicadores, y no es necesario utilizar indicadores relacionados para medir un contenido. Otro indicador que refleja la eficiencia del mantenimiento es el tiempo promedio de reparación MTTR (tiempo promedio de reparación = tiempo total consumido en el período base estadístico de mantenimiento/número de reparaciones), que mide la mejora de la eficiencia del mantenimiento. A medida que avanza la tecnología de los equipos, varían su complejidad, dificultad de mantenimiento, ubicación de fallas, calidad técnica promedio de los técnicos de mantenimiento y antigüedad del servicio de los equipos. Es difícil tener un valor definido para el tiempo de mantenimiento, pero podemos medir su condición promedio y su progreso en base a esto. 05 Eficiencia general del equipo A medida que la competencia en el mercado se vuelve cada vez más feroz, los fabricantes deben continuar obteniendo altos beneficios económicos y maximizar la excavación y la mejora. La eficiencia de producción del taller de producción es extremadamente importante. En algunos aspectos, incluso se ha convertido en un factor decisivo para que una empresa pueda ser rentable. Sin embargo, en la industria manufacturera actual, los talleres de producción que aparentemente funcionan bien en realidad no lo hacen en las mejores condiciones, y hay mucho margen de mejora en el valor de los equipos y operadores, lo que invisiblemente trae enormes pérdidas a la empresa. Para resolver este problema, la industria manufacturera internacional ha propuesto el concepto de eficiencia global de equipos (OEE). La eficiencia general del equipo es la eficacia general del equipo, denominada OEE. Generalmente, cada equipo de producción tiene su propia capacidad de producción teórica. Para alcanzar esta capacidad teórica de producción, se debe garantizar sin interferencias ni pérdidas de calidad. Es una medida estricta del rendimiento general de la máquina, que indica dónde se pierde tiempo. El propósito de contar diversas pérdidas de tiempo es lograr mejoras. Un indicador que refleja de manera más completa la eficiencia del equipo, el OEE, es el producto de la tasa de operación en tiempo, la tasa de operación de rendimiento y la tasa de producto calificado. Al igual que una persona, la tasa de utilización del tiempo representa la tasa de asistencia, la tasa de utilización del desempeño representa si el empleado trabaja duro después del trabajo y ejerce la eficiencia debida, y la tasa de producto calificado representa la efectividad del trabajo, si se cometen errores con frecuencia y si la tarea se puede completar con calidad y cantidad. La fórmula simple de OEE es: Eficiencia general del equipo OEE = producción de producto calificado/producción teórica del tiempo de trabajo planificado. 06 La productividad completamente efectiva es la fórmula que mejor refleja la eficiencia del equipo en lugar del OEE. Productividad totalmente efectiva TEEP = producción de producto calificado/producción teórica en tiempo calendario. Este indicador refleja los defectos de gestión del sistema de los equipos, incluidos los impactos ascendentes y descendentes, los impactos en el mercado y en los pedidos, los desequilibrios en la capacidad de los equipos, la planificación y programación irrazonables y otras deficiencias. Este indicador es generalmente muy bajo, no atractivo, pero muy real. 07 Hay indicadores relevantes reflejados en el mantenimiento y la gestión, como la tasa de aprobación por primera vez de la calidad del mantenimiento, la tasa de reparación y la tasa de costo de mantenimiento, etc. 1. La tasa de aprobación de la calidad del mantenimiento por primera vez se mide por la cantidad de veces que se ha probado el equipo para cumplir con los estándares de calificación del producto después del mantenimiento en comparación con la cantidad de veces de mantenimiento. Se puede estudiar y examinar si la fábrica utiliza este indicador como indicador de desempeño para el equipo de mantenimiento. 2. La tasa de reparación es la relación entre el número total de reparaciones después de reparar el equipo y el número total de reparaciones. Esto refleja más fielmente la calidad del mantenimiento. 3. Existen muchas definiciones y algoritmos para las tasas de gastos de mantenimiento. Uno es la relación entre los gastos de mantenimiento anuales y el valor de producción anual total. Otro es la relación entre los gastos de mantenimiento anuales y el valor original total de los activos en el año. Otro es la relación entre los gastos de mantenimiento anuales y el costo total de reposición de los activos en el año. Otro es la relación entre los gastos de mantenimiento anuales y el valor neto total de los activos en el año. El último es la relación entre los gastos de mantenimiento anuales y los gastos totales de producción en el año. El autor cree que el último algoritmo es más fiable. Aun así, la magnitud del coste de mantenimiento no explica el problema. Porque el mantenimiento del equipo es un insumo, y el insumo crea valor y resultado. La insuficiencia de insumos y las importantes pérdidas de producción afectarán la producción ； Por supuesto, invertir demasiado no es lo ideal y se llama exceso de mantenimiento, que es un desperdicio. Lo ideal es una inversión adecuada. Por tanto, las fábricas deberían explorar y estudiar el mejor ratio de inversión. Los altos costos de producción significan más pedidos y tareas, y aumenta la carga sobre los equipos, lo que también aumenta la demanda de mantenimiento. Invertir en la proporción adecuada es lo que la fábrica debería esforzarse por lograr. Si tiene este punto de referencia, cuanto más se desvíe de este indicador, menos ideal será. 08 Existen muchos indicadores respecto a la gestión de repuestos. La tasa de rotación del inventario de repuestos (tasa de rotación del inventario de repuestos = costo de consumo mensual de repuestos/fondos promedio mensuales del inventario de repuestos) es un indicador más representativo. Refleja la liquidez de los repuestos. Si hay una gran acumulación de fondos de inventario, esto se reflejará en la tasa de rotación. La gestión de repuestos también refleja la tasa de financiación de repuestos, que es la relación entre toda la financiación de repuestos y el valor original total del equipo de la empresa. El valor de este valor varía dependiendo de si la fábrica está en una ciudad central, si el equipo es importado y el impacto de las pérdidas por parada del equipo. Si el equipo no funciona durante un día, o la falla causa una contaminación ambiental grave o riesgos para la seguridad personal, y el ciclo de suministro de repuestos es largo, el inventario de repuestos será mayor. Por el contrario, la tasa de financiación de repuestos debería reducirse lo más posible. Hay un indicador que las personas no notan, pero que es muy importante en la gestión de mantenimiento contemporánea, que es la intensidad del tiempo de la capacitación en mantenimiento (intensidad del tiempo de capacitación en mantenimiento = horas de capacitación en mantenimiento / horas-hombre de mantenimiento). La capacitación incluye conocimiento profesional de la estructura del equipo, tecnología de mantenimiento, calidad profesional y gestión de mantenimiento. Este indicador refleja la importancia y la intensidad de la inversión de la empresa en mejorar la calidad del personal de mantenimiento, y también refleja indirectamente el nivel de capacidades técnicas de mantenimiento. Si tiene algo que decir, ¡deje un mensaje para comunicarse!