Respecto a problemas de detección de fugas en la soldadura de cabezales y placas de tubos de intercambiadores de calor

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Con respecto al problema de detección de fugas de la calidad de la soldadura del cabezal del tubo del intercambiador de calor y de la placa del tubo, sabemos: Para comprobar la calidad de la soldadura entre el cabezal de la tubería y la placa del tubo, generalmente se utilizan la presión del agua, la estanqueidad del aire, la detección de fugas de amoníaco, la detección de fugas de helio, etc. La esencia es utilizar el lado de la carcasa del intercambiador de calor como herramienta para realizar presión y verificar a la inversa la calidad de la soldadura de la cabeza del tubo y la placa del tubo en el lado del tubo. Por supuesto, si la presión de diseño del lado de la carcasa no es menor que la presión de diseño del lado del tubo, es razonable utilizar presión inversa en el lado de la carcasa para comprobar el lado del tubo. Entonces surge la pregunta. Cuando la presión de prueba en el lado del tubo es mayor que la presión de prueba en el lado de la carcasa, los métodos comúnmente utilizados se dividen en los dos tipos siguientes:: 1) Realice una prueba hidrostática con la presión de prueba en el lado de la carcasa para verificar la calidad de la soldadura del cabezal de la tubería y luego realice una prueba de fuga de amoníaco en el lado de la carcasa para verificar la calidad de la soldadura del cabezal de la tubería. ； Este es un método comúnmente utilizado. 2) Aumente adecuadamente la presión de prueba en el lado de la carcasa (para exceder la presión de prueba requerida por el dibujo) para alcanzar la presión de prueba en el lado de la tubería para verificar la calidad de la soldadura del cabezal de la tubería. Entonces surge la pregunta. De acuerdo con las disposiciones de 4.6.3 en GB150.1-2011, si se utiliza una presión de prueba mayor que la especificada, se debe verificar el nivel de tensión de cada componente de presión bajo las condiciones de prueba antes de la prueba de presión. Por ejemplo, se debe determinar la tensión máxima de la película global δT para el componente de la carcasa. Durante la prueba hidráulica, δT≤0.9ReLΦ ； Durante la prueba de presión de aire o la prueba de combinación gas-líquido, δT≤0.8ReLΦ(Nota: Nota: ReL es el límite elástico (o 0,2% de resistencia a la extensión no proporcional) MPa del material de la carcasa a la temperatura de prueba, y Φ es el coeficiente de soldadura. ) Para carcasas de intercambiadores de calor en general (los principales componentes de presión incluyen cilindros, culatas, bridas de carcasa, etc.), ahora la pregunta es: Al realizar la verificación de acuerdo con la declaración anterior, tomando como ejemplo Q245R, espesor 10 mm, DN1000, el rango de presión del cilindro y la culata es muy amplio. Durante la prueba hidráulica, se aceptan presiones de prueba inferiores a 4,7 MPa. Entonces, la pregunta: ¿Cómo comprobar la brida? (La carga frecuente es diferente de la sobrecarga de prueba a corto plazo). Al respecto, algunos amigos experimentados pueden hablar de ello. Por ejemplo, si elige una brida DN1000, PN2.5, ¿puede soportar una prueba hidráulica de 4MPa?