Análisis de soldaduras, grietas y fugas por corrosión en latas metálicas y medidas para su corrección

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Este mensaje fue editado por última vez por HSLJHZ el 17-9-2017 a las 09:57. Análisis y medidas para las soldaduras, grietas y fugas causadas por la corrosión en los tanques metálicos. Resumen: Los productos basados en tecnología de nanopolímeros de carbono permiten solucionar de forma continua los problemas relacionados con las soldaduras, grietas y fugas en los tanques metálicos, lo que a su vez contribuye a garantizar una producción ininterrumpida y a evitar riesgos de seguridad. I. Formas de fugas en los tanques metálicos. Durante el proceso de fabricación de los tanques metálicos, generalmente se utiliza el proceso de soldadura para unir las láminas metálicas y formar una estructura que cumpla con los requisitos necesarios. Sin embargo, las zonas soldadas son las principales fuentes de fugas. Con frecuencia, se presentan tres tipos de fugas: fugas por orificios en las soldaduras, fugas por grietas en las soldaduras y fugas debido a la corrosión de las soldaduras. II. Análisis de soldaduras, grietas y fugas por corrosión en los tanques de almacenamiento metálicos. Durante el proceso de soldadura del metal, bajo la influencia de altas temperaturas y esfuerzos térmicos, la estructura del metal cambia. Esto hace que las zonas soldadas tengan propiedades diferentes a las de las demás zonas, lo cual puede generar puntos débiles en dichas zonas. La soldabilidad de los metales incluye dos tipos principales de problemas: uno es el empeoramiento de las propiedades del material debido a la soldadura, lo que hace que la pieza soldada pierda las características inherentes al material original; por ejemplo, el acero inoxidable pierde su resistencia a la corrosión después de ser soldado ； Otra categoría son los defectos como grietas y poros que se generan en la zona de unión soldada o en el material base cercano a ella. Las grietas afectan el uso seguro de las piezas soldadas; se trata de un defecto de fabricación muy peligroso. Las grietas por soldadura no solo se producen durante el proceso de soldadura; algunas tienen un cierto período de incubación, mientras que otras surgen durante el calentamiento posterior a la soldadura. Las grietas por soldadura pueden clasificarse de diferentes maneras, según su ubicación, tamaño, causas y mecanismos de formación. Según las condiciones en las que se forman las grietas, estas se pueden dividir en cuatro categorías: grietas térmicas, grietas frías, grietas por recalentamiento y desgarros en capas. Cuando se producen fugas en las soldaduras o grietas de los equipos, esto suele ir acompañado de una corrosión del medio en cuestión, como en el caso de fugas en tanques con líquidos alcalinos, tanques con ácido sulfúrico, tanques con amoníaco o tanques de gas. Al elegir los materiales para las vasijas metálicas que sirven como medio de almacenamiento, se tiene en cuenta el grado de corrosividad de dicho medio. La corrosión es un proceso muy complejo y difícil de evitar por completo; su intensidad varía según factores como la temperatura y la concentración. Las principales formas de corrosión son las siguientes: 1. Corrosión generalizada en la superficie del equipo. 2. Corrosión local (corrosión por perforación, corrosión en fisuras, corrosión intergranular, rotura por corrosión bajo estrés, fatiga por corrosión, rotura por corrosión por hidrógeno, corrosión por desgaste, corrosión por delaminación, etc.). 3. Fragilidad alcalina de los metales: La “fragilidad alcalina” se refiere a la fisuración que ocurre en los materiales metálicos y aleados cuando se encuentran en soluciones alcalinas, debido a la combinación de las tensiones de tracción y del agente corrosivo. Es un tipo de rotura por corrosión bajo estrés. El acero al carbono y el acero de baja aleación son propensos a sufrir corrosión y grietas en medios como la álcali líquido, los nitratos y el amoníaco líquido. Las grietas que se forman suelen ser de tipo intergranular. La polarización de los átomos de carbono y nitrógeno en las fronteras cristalinas, o la formación de carburos, se convierte en un obstáculo para el movimiento de los defectos cristalinos. Esto provoca que los defectos se acumulen en las grietas o cavidades causadas por la corrosión en las fronteras cristalinas. Bajo la acción de las tensiones, esto puede generar concentraciones de esfuerzo que, a su vez, pueden convertirse en fuentes de grietas intercrístalinas. La adsorción de factores específicos, así como la polarización de los átomos de carbono y nitrógeno y la concentración de esfuerzos, también pueden contribuir a la expansión de las fuentes de grietas en los metales. Los iones específicos de ciertos medios pueden adsorberse en el metal que se encuentra en la base de las microfisuras, lo que reduce la energía necesaria para que el metal se agriete. Esto facilita que la fisura avance hacia la punta de la misma. Bajo la acción de la tensión, el metal sufre deformación plástica; las grietas se amplían hasta que finalmente el metal se rompe. “La “fragilidad alcalina” puede causar grietas en las zonas calentadas a ambos lados de las soldaduras del equipo, lo que provoca fugas de álcali. Una vez que ocurren estas fugas, es difícil repararlas mediante soldadura. IV. Medidas para solucionar las fugas en los tanques de almacenamiento metálicos 1. Tratamiento anticorrosivo en el interior del metal. El uso de materiales no metálicos para proteger la superficie interna del metal es la principal forma de resolver los problemas de corrosión; ejemplos de estos materiales son el caucho, la resina epoxi, el poliuretano y los materiales poliméricos de tipo Sorel ； Sus excelentes propiedades de resistencia al calor, a la corrosión y al envejecimiento, además de su fuerte resistencia adhesiva, le permiten proteger perfectamente al metal. 2. Tratamiento de los puntos de fuga causados por grietas en las soldaduras. Una vez que el equipo comienza a funcionar, es difícil detenerlo para realizar reparaciones cuando aparecen soldaduras defectuosas, grietas, corrosión o fugas. El problema de las fugas corroe constantemente el metal y, al mismo tiempo, representa un riesgo para la producción, ya que aumenta los peligros de inflamabilidad, explosividad, corrosión y envenenamiento. En entornos donde no es posible detener la maquinaria para realizar mantenimiento, utilizar los dispositivos SD2240 y SD7111 para controlar las fugas constituye una medida eficaz. De esta manera, se evitan los riesgos asociados al uso de fuego o electricidad, además de prevenir daños adicionales en el metal causados por las soldaduras, lo que a su vez prolonga la vida útil del equipo. V. Reparación y protección de polímeros de nanocarbono
1. Fugas en las soldaduras del tanque de ácido sulfúrico (98%)
El tanque de ácido sulfúrico presenta fugas en las zonas donde se unen el cuerpo del tanque con las tuberías. El medio químico es ácido sulfúrico al 98%, la temperatura es de 15°C y la presión es de 0,03 Mpa. El material utilizado es acero al carbono. 2. Tanque de almacenamiento de solución alcalina: grietas en las soldaduras que causan fugas del líquido alcalino producido. Material: acero al carbono ； Temperatura: 40-70℃ ； Medio: 32% de hidróxido de sodio, corrosión y fugas en el fondo del tanque. 3. Corrosión y fugas en las soldaduras de los tanques de gas: se trata de tanques secos de tipo “Mann”. Temperatura: 50-60°C. Material: acero al carbono. Espesor: 4 mm. Hay corrosión en las zonas de soldadura, lo que provoca la aparición de orificios por los cuales se produce la fuga; el diámetro de estos orificios es de 3-5 mm. 4. Fugas por grietas en las soldaduras del tanque de amoníaco. Tanque de almacenamiento restante de amoníaco: medio contenido, alquitrán, etc.; temperatura de 80-90 grados Celsius. Hay fugas en las zonas de soldadura; la presión proviene de la propia presión del tanque. Resumen: Mediante el uso de materiales y tecnologías nanomateriales poliméricos, se aprovechan al máximo las ventajas de estos materiales, como su rápida curación, resistencia a altas temperaturas, resistencia a la corrosión y resistencia a altas presiones, lo que permite una gestión eficaz de las fugas en el sitio. En particular, para la gestión in situ de tuberías de equipos de baja temperatura y presión que presentan problemas como goteras, fugas o filtraciones en entornos propensos a incendios y explosiones, este método resulta más seguro, práctico, rápido y fiable. Sin afectar el proceso de producción, se puede reparar las zonas con fugas en modo online, cumpliendo así con los requisitos de sellado nuevamente y de una producción segura, lo que genera beneficios económicos significativos.