Plan de pruebas de presión para la inspección y mantenimiento de intercambiadores de calor con placa de tuberías fija
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¿Cómo se realiza la prueba de presión para la inspección y mantenimiento de un intercambiador de calor con placa fija? La presión de diseño para el lado del casco es de 0,55 MPa, mientras que la presión de operación es de 0,5 MPa. El medio utilizado es agua de circulación. La presión de diseño para el lado de las tuberías es de 1,22 MPa, y la presión de operación es de 1,15 MPa. El medio utilizado en este caso es gas óxido de nitrógeno. La presión en el interior del tubo es mayor que la presión en el exterior del mismo. ¿No sé cómo realizar pruebas de presión?
La presión de prueba en el circuito de la carcasa se determina según la presión de prueba en el circuito de las tuberías.
Primero, es necesario calcular el valor relacionado con la prueba de presión hidráulica de las tuberías. Con este valor, se puede determinar si la carcasa es capaz de soportar dicha presión. Si lo es, entonces está bien; pero si no, será necesario aumentar el espesor de la carcasa, o bien utilizar métodos como la detección de fugas con amoníaco o helio para verificar la calidad de las soldaduras entre las tuberías y la carcasa.
3# Tiene toda la razón. No se debe utilizar ciegamente la presión hidráulica del circuito de tuberías en el circuito de carcasa; primero es necesario hacer los cálculos adecuados. De lo contrario, ocurrirá una fuga de amoníaco en el circuito de carcasa.
Basta con seguir las indicaciones que figuran en los planos de finalización.
¿Hay algún plan concreto o algún libro que ofrezca una descripción detallada?
Aumentar la presión del agua en el circuito de la carcasa o realizar una inspección por fugas de amoníaco; si se aumenta la presión, es necesario realizar un cálculo de resistencia
Si la presión de prueba del lado de los tubos es alta, también se debe aumentar la presión de prueba del lado del revestimiento a un nivel igual al de los tubos. De lo contrario, cada uno debe mantener su propia presión de prueba; además, se debe realizar una prueba de fugas en el lado del revestimiento para verificar la estanqueidad de las soldaduras en las conexiones de los tubos