Presión de diseño según el punto 4.7.4 de GB/T151-2014

Ya está todo muy claro, la presión del diseño

Ya está todo muy claro, la presión del diseño

Por precaución, la empresa en la que trabajo realiza pruebas de presión. La razón que se da es la siguiente: si la prueba de presión del casco es inferior a la de las tuberías, entonces habrá ciertas deficiencias en la inspección de las conexiones de las tuberías.

Se refiere a la presión de diseño del propio recinto del tubo.

Literalmente, se trata de la presión de diseño; pero desde el punto de vista teórico y con el fin de realizar pruebas, creo que sería más razonable utilizar la presión de prueba. Dado que el objetivo es probar las extremidades de los tubos, si, debido a la temperatura, la presión de prueba en el lado del casco es igual o superior a la presión de prueba en el lado de los tubos, entonces, al igual que en los métodos habituales de prueba para intercambiadores de calor con placas fijas, no hay necesidad de establecer un método de prueba separado para las extremidades de los tubos. Opinión personal, para que todos la discutan y analicen.

Tienes toda la razón. Si se tiene en cuenta el factor de temperatura, y si la presión de prueba en el interior de los tubos es igual o mayor que la presión en el exterior de los mismos, entonces no es necesario imponer requisitos adicionales para las conexiones entre los tubos. Pero, según las normas, la presión a la que se hace referencia aquí es la presión de diseño

La presión de diseño para el lado de las tuberías internas es importante. Cuando esta presión es alta, para verificar la resistencia de los puntos de soldadura en dichas tuberías, generalmente se requiere que la presión de prueba hidráulica en el lado de las tuberías externas sea igual a la de las tuberías internas. Pero esto plantea un problema: si las presiones de diseño para ambos lados son demasiado altas, la resistencia estructural del lado de las tuberías externas podría ser insuficiente. En este caso, existen dos soluciones: primera, si la resistencia estructural del lado de las tuberías externas es similar a la que se obtiene al aumentar la presión de prueba hidráulica, entonces basta con aumentar el espesor de dichas tuberías. Segundo, si la resistencia de diseño del circuito externo está estrechamente relacionada con los resultados de las pruebas de presión realizadas después de las modificaciones, entonces se puede calcular la presión de prueba necesaria basándose en la presión de diseño del circuito externo. Una vez que la prueba de presión sea exitosa, se pueden realizar pruebas adicionales para detectar fugas de amoníaco, halógenos o helio

Este mensaje fue editado por última vez por YUNCAI77 el 3 de julio de 2018, a las 13:32. Se repitió

Estoy de acuerdo con tu opinión. Al consultar a un profesor especializado, me dijeron que el punto 4.7.4, relativo a la “presión de diseño”, se refiere a la presión de diseño del propio tubo o de la carcasa, pero que es razonable seguir las indicaciones del punto 8.13.6. (Artículo 8.13.6) Cuando la presión de prueba en el interior de los tubos es mayor que la presión de prueba en el exterior de los mismos, la prueba de presión en las extremidades de los tubos debe realizarse según lo especificado en los planos, o bien según el método acordado entre las partes involucradas. ）

Por supuesto, se refiere a la presión de diseño del tubo de equipo o del circuito externo

La forma en que se plantea este problema tiene como objetivo indicar al diseñador que, dado que la presión de prueba para verificar la resistencia del lado del revestimiento es menor que la del lado de las tuberías, son necesarias requisitos especiales para las pruebas de presión y detección de fugas en las conexiones de las tuberías