Revestimiento renovado de tanque de reacción de esmalte vitrificado
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Al recibir los tanques de reacción revestidos de esmalte, ¿cómo se verifica la calidad de la capa de esmalte? Si se detecta un problema, ¿cómo se repara? ¿Se trata de una reparación local, de recubrimiento nuevamente, o bien de volver a aplicar el esmalte en su totalidad? ¿Es necesario cortar la cubierta externa durante el proceso de recubrimiento? Hemos encargado reactores de grandes fabricantes, ¿por qué también puede haber problemas con la capa de esmaltado? ¿No hay inspección de fábrica? ¿Acaso nuestros trabajadores, al instalar el reactor, dañaron accidentalmente la capa de esmaltado y ahora intentan echarle la culpa al proveedor?
Sería bueno que el propietario subiera una foto. Se debe decidir según el grado de daño en la capa de porcelana y su ubicación; si el daño es pequeño, se puede realizar una reparación local. Si el área es grande, solo se puede recubrir con esmalte de nuevo. Para ello, hay que cortar la camisa de refrigeración, quitar el esmalte existente, pulir nuevamente la superficie, someterla a tratamiento con chorro de arena, aplicar un esmalte base y cocerlo. Luego se aplica el esmalte superficial y también se cuece. El esmalte superficial debe someterse al proceso de cocción varias veces. El costo de volver a recubrir también es bastante alto. Los equipos revestidos de esmalte pasan por inspecciones antes de ser enviados al mercado. La capa de esmalte debe someterse a pruebas de alta tensión. En el caso que describes, si hay problemas evidentes en la superficie del esmalte, es muy probable que se deban al proceso de transporte o instalación. Si se trata de agujeros pequeños o de decoloración de la superficie del esmalte, entonces la responsabilidad recae en el fabricante.
Control de calidad de los tanques de reacción revestidos con esmalte vitrificado 2 1. A una distancia de 250 mm de la superficie del revestimiento de esmalte vitrificado, se utiliza una linterna de 36 V y 60 W para inspeccionar visualmente dicha superficie. No deben presentarse los siguientes defectos: (1) grietas, desprendimientos locales del revestimiento; (2) bultos o protuberancias en la superficie; (3) arañazos visibles; (4) deformaciones locales causadas por soportes de sujeción que impidan el uso adecuado del equipo; (5) marcas que afecten el funcionamiento normal del equipo. 3 2. En la capa de esmaltado por metro cuadrado, no deben haber más de 3 partículas extrañas; el área de cada una de estas partículas debe ser inferior a 4 mm. 4 3. Se permite que haya diferencias en el color de la superficie del revestimiento de esmalte, pero se debe garantizar que dichas diferencias no afecten el funcionamiento normal del equipo. 5 4. El espesor de la capa de esmalte es de 0,8-2,0 mm. En el caso de los agitadores revestidos con esmalte, el espesor de esta capa puede llegar hasta 0,6 mm en la zona del sello mecánico. El espesor de la capa de esmalte vitrificado debe ser uniforme, y las zonas de diferente espesor deben tener una transición suave.
¿Para qué cortar la camisa de vacío? ¿En qué equipo se realiza el proceso de revestimiento? ¿Se coloca todo el reactor dentro del horno de revestimiento? ¿Cuál es entonces la temperatura de esmaltado? ¿Tendrá algún efecto el calentar nuevamente la superficie ya esmaltada a dicha temperatura?