Composición química de 14Cr1MoR(H): Requisitos técnicos para el pedido de 14Cr1MoR(H)

Thread Content

El 14Cr1MoR(H) es un tipo de acero resistente a la presencia de hidrógeno. La composición química del acero 14Cr1MoR(H) debe cumplir con los valores indicados en la Tabla 1 (en % en peso).

**Tabla 1: Análisis de composición**
| Elemento | Análisis durante la fundición | Análisis en el producto terminado |
|----------|-----------------------------|----------------------------------|
| Cr | 0.05–0.17 | 0.05–0.17 |
| Mo | 0.05–0.80 | 0.46–0.84 |
| Si | 0.40–0.65 | 0.37–0.68 |
| Mn | ≤0.010 | ≤0.012 |
| P | ≤0.010 | ≤0.012 |
| S | 1.15–1.50 | 1.10–1.55 |
| Ni | 0.45–0.65 | 0.43–0.67 |

**Análisis de elementos con “*”**
Los elementos marcados con “*” deben tener sus resultados de análisis registrados, pero no se consideran como condiciones de aceptación. Sin embargo, deben cumplir con los requisitos relacionados con los coeficientes J y X. Siempre y cuando se garantice el análisis de la fundición, no es necesario realizar un análisis del producto final. (3) El coeficiente de fragilización por revenido debe cumplir con los siguientes requisitos: X = (10P + 5Sb + 4Sn + As) ≤ 15. En esta fórmula, los elementos se expresan en términos de su contenido en PPM; por ejemplo, 0,01% se considera como 100 ppm. J = (Si + Mn) × (P + Sn) × X, donde X ≤ 180. Los elementos se expresan en porcentaje en peso; por ejemplo, 0,01% se representa como 0,01. 4.2 Método de fundición de 14Cr1MoR(H): Se utiliza un horno eléctrico, junto con un proceso de refinación fuera del horno; además, se aplica un proceso de desgasificación al vacío. También es posible realizar una segunda fundición por electroslag. La placa de acero debe ser acero calmado con grano finamente estructurado. 4.3 Estado de entrega: Las placas de acero se entregan en estado de normalización (con enfriamiento acelerado permitido) + templanza. 4.4 Las propiedades mecánicas y de procesamiento deben cumplir con los requisitos indicados en la Tabla 2. Tabla 2: Unidades de medida de las propiedades del material
Tracción a temperatura ambiente: Rm ≥ 520–680 MPa; Tracción a temperatura ambiente: Rp0.2 ≥ 310 MPa; Tracción a temperatura ambiente: A ≥ 19%; Reducción de sección transversal al estirar a temperatura ambiente: Z ≥ 45% (aplicable para probetas redondas) o ≥ 40% (aplicable para probetas planas). Energía de impacto a 0°C (con muesca en forma de V): valor promedio a +10°C ≥ 55 J. Tracción a altas temperaturas a 0°C: resistencia a la flexión Rp0.2; véanse las notas. Prueba de flexión a temperatura ambiente: flexión de 180° sin grietas. Nota: ① Al realizar la prueba de impacto, se debe registrar el valor de expansión lateral y el porcentaje de extremos fibrosos como referencia. ②El diámetro del centro de flexión en las pruebas de flexión a temperatura ambiente es el siguiente: Espesor de la muestra, T (mm); Diámetro del centro de flexión (mm): T ≤ 25: 1,5T; 25 < T ≤ 50: 2,0T; T > 50: 2,5T. ③ Las placas de acero con un espesor superior a 20 mm pueden someterse a pruebas de tracción a altas temperaturas. La temperatura para estas pruebas se indica en el contrato. El valor Rp0,2 debe cumplir con las especificaciones establecidas en GB 713-2008 (la temperatura intermedia se calcula mediante interpolación), y esto también se indica en el contrato. Métodos de prueba y reglas de inspección para los materiales 5H2, 14Cr1MoR, H2SA387Gr11CL2 y 14Cr1MoR(H). Las pruebas de propiedades mecánicas se realizan según las especificaciones de entrega. La ubicación de toma de las muestras, los parámetros de la prueba, los métodos de prueba, la cantidad de muestras y el estado de tratamiento térmico se indican en la Tabla 3. Si la longitud de la pieza terminada es mayor a 7 m, se toma otra muestra en el otro extremo para realizar las pruebas de propiedades mecánicas indicadas en la Tabla 2.

**Tabla 3: Ubicación de toma de muestras, parámetros de la prueba, métodos de prueba, cantidad de muestras y ubicación de las mismas**
| Prueba | Método de prueba | Cantidad de muestras | Ubicación de las muestras |
| --- | --- | --- | --- |
| Tratamiento térmico simulado después de la soldadura | ② | – | – |
| Placas de los cierres y del cuerpo del tanque | Tensión a temperatura ambiente | ③GB/T 228: 2 muestras; 1 muestra con eje transversal al eje de la muestra. Máx. PWHT: 1 muestra; Mín. PWHT: 1 muestra. | – |
| Tensión a altas temperaturas | ③⑤GB/T 4338: 2 muestras; 1 muestra con eje transversal al eje de la muestra. Máx. PWHT: 1 muestra; Mín. PWHT: 1 muestra. | – |
| Prueba de impacto Charpy (con grieta en forma de V) a +10°C | GB/T 229: 2 conjuntos de muestras, total de 6 muestras. 4 puntos de prueba; eje de la muestra transversal al eje de la muestra. | ①④ | 1 conjunto con Máx. PWHT; 1 conjunto con Mín. PWHT. |
| Prueba de flexión a temperatura ambiente | GB/T 232: 1 muestra por placa; eje de la muestra transversal al eje de la placa. | – | – |

**Análisis de la pieza terminada**: GB/T 223: 1 muestra por placa; 4 puntos de prueba. | ① Estado de entrega |

**Nota:** En la Tabla 3, las letras mayúsculas “T” indican el espesor nominal de la placa de acero. ②El tratamiento térmico posterior al soldado máximo (Max.PWHT) y el mínimo (Min.PWHT) se realizan según los siguientes procedimientos: Max.PWHT: 690±10°C durante (18-20) h; Min.PWHT: 690±10°C durante (6-8) h. ③ Cuando el espesor de la chapa es ≤30 mm, se deben utilizar muestras con espesor total para las pruebas; cuando el espesor es mayor a 30 mm, el eje de la muestra debe encontrarse en una posición correspondiente a 1/4 del espesor de la chapa. ④En la muestra para pruebas de trabajo de impacto, el eje de la muestra se encuentra en una capa cuyo espesor es 1/4 del espesor total del acero, o lo más cercano posible a ese valor. La muesca se realiza en el lado de la muestra, y su eje debe ser perpendicular a la superficie laminada del acero. Cuando el rendimiento en pruebas de impacto no cumpla con los requisitos establecidos en la Tabla 2, se deben tomar otros 3 muestras del mismo trozo de acero (o de la misma pieza inicial) para realizar pruebas. El promedio aritmético de la energía de impacto de las 6 muestras tomadas no debe ser inferior a 55 J. Se permite que dos de las muestras tengan un valor inferior a 55 J, pero solo se puede permitir que una de ellas tenga un valor inferior a 48 J. ⑤ Los criterios de aceptación se indican en la nota ③ de la tabla 2 (aplicables a chapas de acero con un espesor superior a 20 mm). Para las chapas de acero 14Cr1MoR y SA387Gr11CL2, así como para las chapas 14Cr1MoR(H), se realiza inspección por ultrasonidos. Cada chapa se examina individualmente mediante este método; los estándares de inspección y los niveles de aceptación están especificados en el contrato. 10. Denominación de las placas de acero resistentes al hidrógeno 14Cr1MoR, SA387Gr11CL2 y 14Cr1MoR(H): Se aplican las disposiciones de la norma GB 713-2014. 10. Para los asuntos no cubiertos, se aplicarán las disposiciones correspondientes de la norma GB 713-2014. Requisitos adicionales: Los requisitos adicionales solo se aplicarán cuando estén claramente especificados en el contrato. Las opciones son las siguientes: F1. Según lo acordado entre la parte demandante y la parte proveedora, las pruebas de tracción a temperatura ambiente, tracción a altas temperaturas y prueba de impacto según el método Charpy (con muesca en forma de V) pueden realizarse tomando muestras de espesor TXT/2, de acuerdo con los requisitos del Cuadro 3. Los indicadores de rendimiento deben cumplir con los requisitos del Cuadro 2. Las posiciones de muestreo especificadas en el Cuadro 3 ya no serán aplicables. F2: Según lo acordado entre la oferta y la demanda, las chapas de acero con un espesor de ≤80 mm pueden someterse a pruebas de impacto a bajas temperaturas, de acuerdo con los requisitos establecidos en la Tabla 4. Esto sustituye a las pruebas de resistencia al impacto a 0°C. Los métodos de muestreo y prueba se rigen por lo dispuesto en el artículo 8 respecto a las pruebas de resistencia al impacto a 0°C. La ubicación de las muestras se determina según lo indicado en la Tabla 3 (cuando existe un requisito F1, la ubicación de las muestras es TXT/2; no se aplica TXT/4). II. Pruebas de resistencia al impacto a bajas temperaturas: Espesor aplicable: ≤80 mm; Temperatura de impacto: -10°C. El valor promedio de la energía de impacto debe ser ≥41 J. Si la resistencia al impacto no cumple con los requisitos de la Tabla 4, se deben tomar otras 3 muestras del mismo trozo de acero (o de la misma pieza). El valor promedio aritmético de las energías de impacto de las 6 muestras no debe ser inferior a 41 J. Se permite que dos muestras tengan un valor inferior a 41 J, pero solo se puede permitir una muestra cuyo valor sea inferior a 34 J. Dureza de la chapa de acero F3: Se pueden tomar muestras de la chapa para realizar pruebas de dureza; la dureza de las muestras, después de un tratamiento térmico de simulación de soldadura, no debe ser superior a 220HB. La ubicación de muestreo se realiza según lo indicado en el esquema de muestreo de la Tabla 3; la posición de inspección se encuentra en la capa que corresponde a 1/4 del espesor de la placa. Prueba de tamaño de grano austenítico en placas de acero F4: El tamaño de grano austenítico en las placas de acero debe ser de 5 o más. La muestra se examina en su estado de entrega, y el método de prueba se realiza de acuerdo con las especificaciones de GB/T6394. La ubicación de muestreo se realiza según lo indicado en el esquema de muestreo de la Tabla 3; la posición de inspección se encuentra en la capa que corresponde a 1/4 del espesor de la placa. Prueba de tracción de espesor de placas de acero F5: Las placas de acero pueden someterse a pruebas de tracción de espesor según la norma GB 5313; la muestra debe representar, en la medida de lo posible, el estado posterior al tratamiento térmico por soldadura. Inspección de inclusiones F6: Las placas de acero pueden someterse a una inspección del grado de inclusiones según la norma GB/T 10561, utilizando muestras en su estado de entrega. La ubicación de muestreo se realiza según lo indicado en el esquema de muestreo de la Tabla 3; la posición de inspección se encuentra en la capa que corresponde a 1/4 del espesor de la placa.