Diez o más métodos de soldadura para admirar~~~~~~~~~~~~

bg7.png II. Soldadura por arco con protección gaseosa de electrodo de tungsteno. Se trata de un tipo de soldadura por arco con protección gaseosa en la que no se funde el electrodo; en su lugar, se utiliza el arco eléctrico entre el electrodo de tungsteno y la pieza a soldar para fundir el metal y así formar la soldadura. Durante el proceso de soldadura, el electrodo de tungsteno no se derrite; solo cumple la función de electrodo. Al mismo tiempo, se introduce argón o helio a través de la boquilla de la antorcha de soldadura como gas de protección. También se pueden añadir metales adicionales según sea necesario. (Conocida internacionalmente como soldadura TIG). La soldadura por arco con protección gaseosa de electrodo de tungsteno es un método excelente para unir chapas metálicas delgadas y para realizar soldaduras de base, ya que permite controlar muy bien la cantidad de calor aplicado. Este método puede utilizarse prácticamente para la unión de todos los metales, siendo especialmente adecuado para soldar aluminio y magnesio, metales que forman óxidos refractarios, así como metales activos como el titanio y el circonio. Este método de soldadura ofrece una alta calidad en las uniones soldadas, pero, en comparación con otros métodos de soldadura por arco, su velocidad de soldadura es más lenta.

bg7.png III. Soldadura por arco con protección gaseosa y electrodo fundido. Este método de soldadura utiliza como fuente de calor el arco eléctrico que se genera entre el alambre de soldadura, suministrado de forma continua, y la pieza a soldar. El arco está protegido por los gases que salen de la boquilla de la antorcha utilizada para la soldadura. Los gases de protección que se suelen utilizar en la soldadura por arco con electrodo fundido son: argón, helio, CO2 o mezclas de estos gases. Cuando se utiliza argón o helio como gas de protección, se denomina soldadura por arco con electrodo fundido y gas inerte (en el ámbito internacional, abreviado como soldadura MIG). Cuando se utiliza una mezcla de gases inertes y gases oxidantes (O2, CO2) como gas de protección, o cuando se emplea el gas CO2 o una mezcla de CO2 y O2 como gas de protección, esto se denomina soldadura por arco con gas protector activo de electrodo fundido (en términos internacionales, MAG). La principal ventaja de la soldadura por arco con protección gaseosa de electrodo fundido es que permite realizar soldaduras en diversas posiciones con facilidad. Además, ofrece ventajas como una velocidad de soldadura elevada y un alto índice de deposición de material. La soldadura por arco con protección de gas activo y electrodo fundido puede aplicarse a la mayoría de los metales principales, incluidos el acero al carbono y el acero aleado. La soldadura por arco con electrodo fundido y protección de gas inerte es adecuada para acero inoxidable, aluminio, magnesio, cobre, titanio, circonio y aleaciones de níquel. Con este método de soldadura también se puede realizar la soldadura por arco eléctrico.

bg7.png IV. Soldadura por arco de plasma. La soldadura por arco de plasma también es un tipo de soldadura por arco con electrodo no fundido. Se utiliza un arco eléctrico comprimido entre los electrodos y la pieza a soldar (denominado arco de transferencia por retroceso) para realizar la soldadura. Los electrodos que se utilizan suelen ser de tungsteno. El gas de plasma que genera el arco de plasma puede ser argón, nitrógeno, helio, o una mezcla de estos dos gases. Al mismo tiempo, también se protege con gas inerte a través de una boquilla. Durante la soldadura, se puede utilizar metal de aporte o no. Durante la soldadura con arco de plasma, debido a que su arco es recto y tiene una alta densidad de energía, su capacidad de penetración es elevada. El efecto de los orificios que se generan durante la soldadura con arco de plasma permite realizar uniones sin preparación previa en la mayoría de los metales, dentro de ciertos rangos de espesor, y garantiza una penetración adecuada y una unión uniforme de las piezas. Por lo tanto, la soldadura por arco de plasma tiene una alta productividad y una buena calidad de las soldaduras. Pero el equipo de soldadura por arco de plasma (incluida la boquilla) es bastante complejo, y se requiere un control preciso de los parámetros del proceso de soldadura. La soldadura por arco con protección gaseosa con electrodo de tungsteno puede utilizarse para soldar la gran mayoría de los metales; también se puede emplear la soldadura por arco de plasma para ello. En comparación, la soldadura de metales extremadamente delgados de menos de 1 mm se puede realizar más fácilmente con soldadura por arco de plasma.

bg7.png V. Soldadura por arco con alambre tubular. La soldadura por arco con alambre tubular también utiliza como fuente de calor el arco eléctrico que se genera entre el alambre de soldadura, suministrado de forma continua, y la pieza a soldar. Se puede considerar como un tipo de soldadura por arco con protección gaseosa. El alambre de soldadura utilizado es de tipo tubular, y en su interior se encuentra un agente de soldadura compuesto por diversos componentes. Durante el soldado, se utiliza un gas de protección, principalmente CO2. El soldador se descompone o se funde al calentarse, y cumple funciones como la formación de escoria para proteger la zona de soldadura, la infiltración de metales y la estabilización del arco eléctrico. La soldadura por arco con alambre tubular, además de contar con las ventajas de la soldadura por arco con electrodo fundido protegido por gas mencionadas anteriormente, presenta ventajas adicionales desde el punto de vista metalúrgico, gracias a la acción del agente soldador presente dentro del tubo. La soldadura por arco con alambre tubular puede aplicarse en la soldadura de diversas uniones en la mayoría de los metales ferrosos. La soldadura por arco con alambre tubular se ha empleado ampliamente en algunas industrias avanzadas. “El “alambre de soldadura tubular” es lo que hoy en día se conoce como “alambre de soldadura con núcleo de filler”.

bg7.png VI. Soldadura por resistencia: Se trata de un método de soldadura que utiliza el calor generado por la resistencia eléctrica como fuente de energía. Incluye la soldadura electroslag, que utiliza el calor generado por la resistencia del escoria fundida, y la soldadura por resistencia, que emplea el calor generado por la resistencia de los materiales sólidos. Dado que la soldadura por escoria eléctrica tiene características únicas, se presenta más adelante. Aquí se presentan principalmente varios tipos de soldadura por resistencia que utilizan el calor generado por resistencias sólidas como fuente de energía; entre ellas se encuentran la soldadura por puntos, la soldadura por costura, la soldadura por embutición y la soldadura por unión directa. La soldadura por resistencia es un método de soldadura en el que los piezas a unir se someten a una cierta presión ejercida por los electrodos; además, se utiliza el calor generado por la corriente eléctrica al pasar por las piezas para fundir las superficies en contacto entre sí y así lograr la unión. Por lo general, se utiliza una corriente más alta. Para evitar la formación de arcos eléctricos en las superficies en contacto, y también para forjar el metal de la soldadura, es necesario aplicar presión constantemente durante el proceso de soldadura. Al realizar este tipo de soldadura por resistencia, la superficie de las piezas que se van a soldar es de suma importancia para obtener una calidad de soldadura estable. Por lo tanto, antes de soldar es necesario limpiar las superficies de contacto entre el electrodo y la pieza a soldar, así como entre las propias piezas a soldar. La diferencia entre la soldadura por puntos, la soldadura por costura y la soldadura por embutición radica en que la corriente de soldadura (monofásica) es alta (de varios miles a cientos de miles de amperios), el tiempo de alimentación con corriente es breve (de unas pocas ondas a unos pocos segundos). Además, los equipos son caros y complejos, pero su productividad es alta; por lo tanto, son adecuados para la producción en grandes cantidades. Se utiliza principalmente para soldar componentes de chapa delgada con un espesor inferior a 3 mm. Se pueden soldar todo tipo de aceros, aluminio, magnesio y otros metales no ferrosos, así como sus aleaciones y aceros inoxidables.

bg7.png VII. Soldadura por haz de electrones: La soldadura por haz de electrones es un método en el cual se utiliza la energía térmica generada al impactar la superficie del material a soldar con un haz de electrones de alta velocidad y concentrado. Durante la soldadura por haz de electrones, el haz de electrones se genera y se acelera mediante un cañón de electrones. Las formas más comunes de soldadura por haz de electrones son: soldadura por haz de electrones en alto vacío, soldadura por haz de electrones en bajo vacío y soldadura por haz de electrones sin vacío. Los dos primeros métodos se realizan dentro de una cámara de vacío. El tiempo de preparación para la soldadura (principalmente el tiempo necesario para crear vacío) es bastante largo, y el tamaño de las piezas está limitado por las dimensiones de la cámara de vacío. En comparación con la soldadura por arco, la soldadura por haz de electrones se caracteriza principalmente por una mayor profundidad de fusión en la soldadura, un ancho menor y una mayor pureza del metal soldado. Puede utilizarse tanto para la soldadura precisa de materiales muy delgados, como para la soldadura de componentes muy gruesos (hasta 300 mm de espesor). Todos los metales y aleaciones que pueden someterse a soldadura por fusión con otros métodos de soldadura, también pueden ser soldados con haz de electrones. Se utiliza principalmente para la soldadura de productos que requieren alta calidad. También permite soldar metales de tipos diferentes, metales que se oxidan fácilmente y metales refractarios. Pero no es adecuado para productos en grandes cantidades.

bg7.png VIII. Soldadura por láser: La soldadura por láser consiste en utilizar un haz de láser, generado por la concentración de un flujo de fotones monocromáticos de alta potencia, como fuente de calor para realizar la soldadura. Este método de soldadura suele incluir la soldadura láser de potencia continua y la soldadura láser de potencia pulsada. La ventaja de la soldadura por láser es que no es necesario realizarla en vacío; su desventaja, en cambio, es que su capacidad de penetración es menor que la de la soldadura por haz de electrones. Durante la soldadura por láser se puede controlar con precisión la energía, lo que permite soldar dispositivos microscópicos con alta exactitud. Puede aplicarse a muchos metales, en particular para resolver el soldado de algunos metales difíciles de soldar y de metales diferentes entre sí.

bg7.png IX. Soldadura por brasado: La energía necesaria para el soldado por brasado puede provenir del calor generado por reacciones químicas, o bien de una fuente de calor indirecta. Se utiliza un metal cuyo punto de fusión es más bajo que el del material a soldar como soldador. Al calentarse, este soldador se funde; luego, por efecto capilar, el soldador se introduce en los espacios entre las superficies en contacto, humedeciendo así la superficie del metal a soldar. De esta manera, se produce una difusión mutua entre la fase líquida y la fase sólida, lo que permite formar una unión soldada. Por lo tanto, la soldadura por brasado es un método de soldadura que combina fase sólida y fase líquida. La temperatura de calentamiento en la soldadura por brasado es baja; el material base no se derrite, y tampoco es necesario aplicar presión. Pero antes de soldar, es necesario tomar ciertas medidas para eliminar la grasa, el polvo y la capa de óxido de la superficie de las piezas que se van a soldar. Esto es una garantía importante para lograr una buena humectación de la pieza y asegurar la calidad de la unión. Cuando la línea de fase líquida del soldador es superior a 450 °C y inferior al punto de fusión del metal base, se denomina soldadura por brasado duro ； Por debajo de 450 °C, se denomina soldadura por brasado suave. Según la fuente de calor o el método de calentamiento, la soldadura por soldadura fuerte puede dividirse en: soldadura por llama, soldadura por inducción, soldadura en horno, soldadura por inmersión y soldadura por resistencia, entre otras. Durante la soldadura por soldadura fuerte, como la temperatura de calentamiento es relativamente baja, el impacto en las propiedades del material del trabajo es menor, y la deformación por estrés en la pieza soldada también es reducida. Pero la resistencia de las uniones soldadas por soldadura por penetración suele ser relativamente baja, y su capacidad de resistir altas temperaturas es deficiente. La soldadura por soldadura fuerte puede utilizarse para unir metales como el acero al carbono, el acero inoxidable, las aleaciones de alta temperatura, el aluminio y el cobre. También permite unir diferentes tipos de metales, así como metales con materiales no metálicos. Es adecuado para soldaduras en las que la carga no es alta o que funcionan a temperatura ambiente; resulta especialmente útil para piezas precisas, de tamaño reducido y con múltiples uniones por soldadura.

bg7.png X. Soldadura por escoria eléctrica: La soldadura por escoria eléctrica es un método de soldadura que utiliza el calor generado por la resistencia eléctrica de la escoria como fuente de energía. El proceso de soldadura se lleva a cabo en posición vertical, dentro del espacio de montaje formado por las superficies de los dos piezas y los deslizadores de cobre refrigerados por agua que se encuentran en los lados. Durante la soldadura, se utiliza el calor generado por la resistencia eléctrica en la escoria para fundir los extremos de la pieza a soldar. Según la forma del electrodo utilizado durante el proceso de soldadura, la soldadura por electroslag se divide en soldadura por electroslag con electrodo de hilo, soldadura por electroslag con electrodo de placa y soldadura por electroslag con boquilla. Las ventajas de la soldadura por electroescoria son: se pueden soldar piezas de gran espesor (desde 30 mm hasta más de 1000 mm), y la productividad es alta. Se utiliza principalmente en la soldadura de uniones en sección transversal y uniones en T. La soldadura por electroescoria puede utilizarse para soldar todo tipo de estructuras de acero, así como para unir piezas fundidas. Debido a que tanto el calentamiento como el enfriamiento en las uniones soldadas por electroslag son lentos, la zona afectada por el calor es amplia y la estructura microscópica es gruesa; además, su tenacidad es baja. Por lo tanto, generalmente es necesario someterlas a un tratamiento de normalización después de la soldadura.

bg7.png XI. Soldadura de alta frecuencia: La soldadura de alta frecuencia utiliza el calor generado por la resistencia eléctrica de los materiales sólidos como fuente de energía. Durante el soldado, se utiliza una corriente de alta frecuencia para generar calor por resistencia dentro de la pieza a soldar, lo que permite calentar la capa superficial de dicha pieza hasta alcanzar un estado plástico, cercano al estado fundido. A continuación, se aplica (o no) una fuerza de prensado para lograr la unión de los metales. Por lo tanto, es un método de soldadura por resistencia en fase sólida. La soldadura por alta frecuencia se puede dividir en soldadura por alta frecuencia por contacto y soldadura por alta frecuencia por inducción, según la forma en que la corriente de alta frecuencia genera calor en la pieza a soldar. Al trabajar con soldadura de alta frecuencia, la corriente de alta frecuencia se transmite al material a través del contacto mecánico con él. Durante la soldadura por inducción de alta frecuencia, la corriente de alta frecuencia genera una corriente inducida dentro de la pieza, gracias a la acción de acoplamiento de los devanados externos a dicha pieza. La soldadura de alta frecuencia es un método de soldadura altamente especializado, que requiere el uso de equipos específicos según el producto. Alta productividad, con una velocidad de soldadura de hasta 30 m/min. Se utiliza principalmente para la soldadura de costuras longitudinales o helicoidales al fabricar tuberías.

bg7.png XII. Soldadura con gas: La soldadura con gas es un método de soldadura que utiliza una llama de gas como fuente de calor. La aplicación más común es la llama de oxígeno-acetileno, que utiliza gas acetileno como combustible. Aunque el equipo es sencillo de usar, la velocidad de calentamiento por soldadura con gas y la productividad son bajas; además, la zona afectada por el calor es grande, lo que provoca deformaciones significativas. La soldadura con gas puede utilizarse para soldar muchos metales ferrosos, metales no ferrosos y aleaciones. Se utiliza generalmente para reparaciones y soldadura de chapas delgadas individuales.

bg7.png XIII. Soldadura por presión. La soldadura por presión, al igual que la soldadura con gas, también utiliza una llama de gas como fuente de calor. Durante el soldado, se calientan los extremos de las dos piezas que se van a unir hasta alcanzar una temperatura determinada; posteriormente, se aplica una presión suficiente para lograr una unión sólida. Es un tipo de soldadura en fase sólida. En la soldadura por presión no se utiliza metal de aporte, y se emplea comúnmente en la soldadura de vías férreas y de barras de acero.

bg7.png XIV. Soldadura por explosión. La soldadura por explosión es otro método de soldadura en estado sólido que utiliza la energía generada por reacciones químicas como fuente de energía. Pero se utiliza la **energía generada por la explosión para lograr la unión de los metales**. Bajo la acción de la onda de explosión, dos piezas metálicas pueden chocar entre sí en menos de un segundo, lo que permite que se unan. De todos los métodos de soldadura, la soldadura por explosión permite unir la mayor variedad de combinaciones de metales diferentes. Se puede utilizar la soldadura por explosión para unir dos metales que son incompatibles desde el punto de vista metalúrgico, creando así diversos tipos de uniones de transición. La soldadura por explosión se utiliza principalmente para recubrir placas con una superficie bastante grande; es un método eficiente para fabricar placas compuestas.

bg7.png XV. Soldadura por fricción: La soldadura por fricción es un método de soldadura en estado sólido que utiliza energía mecánica como fuente de energía. Se utiliza el calor generado por la fricción mecánica entre dos superficies para unir los metales. El calor generado por la soldadura por fricción se concentra en la superficie de unión, por lo que la zona afectada por el calor es estrecha. Se debe aplicar presión entre las dos superficies; en la mayoría de los casos, esta presión se aumenta al final del proceso de calentamiento, de modo que el metal en estado caliente se une mediante prensado. Por lo general, la superficie de unión no se funde. La soldadura por fricción tiene una alta productividad; en principio, casi todos los metales que pueden ser forjados térmicamente pueden ser soldados por fricción. La soldadura por fricción también puede utilizarse para soldar metales diferentes entre sí. Es adecuado para piezas con sección transversal circular y un diámetro máximo de 100 mm.

bg7.png XVI. Soldadura por ondas ultrasónicas. La soldadura por ondas ultrasónicas también es un método de soldadura en fase sólida que utiliza energía mecánica como fuente de energía. Durante la soldadura por ultrasonidos, las piezas a soldar se encuentran bajo una presión estática baja; las vibraciones de alta frecuencia generadas por los electrodos acústicos provocan una fuerte fricción en las superficies a unir, lo que permite calentarlas hasta la temperatura necesaria para lograr la unión. La soldadura por ultrasonidos puede utilizarse para unir la mayoría de los metales. Permite soldar metales entre sí, así como metales diferentes entre sí, y también metales con materiales no metálicos. Puede utilizarse para la producción repetida de uniones metálicas en alambres, hojas o chapas delgadas de menos de 2–3 mm.

bg7.png Diecisiete. Soldadura por difusión: La soldadura por difusión es un método de soldadura en estado sólido que utiliza energía térmica indirecta como fuente de energía. Por lo general, se realiza en vacío o en una atmósfera protectora. Durante el proceso de soldadura, las superficies de las dos piezas que se van a unir entran en contacto bajo altas temperaturas y una gran presión, y se mantiene este estado durante un tiempo determinado. De esta manera, se logra que los átomos estén lo suficientemente cerca unos de otros, permitiendo así su difusión mutua y la unión de las piezas. Antes de soldar, no solo es necesario limpiar la superficie de la pieza de los óxidos y otras impurezas, sino que también la rugosidad de la superficie debe ser inferior a un valor determinado para garantizar la calidad de la soldadura. La soldadura por difusión casi no tiene efectos negativos en las propiedades de los materiales que se van a soldar. Puede soldar muchos metales del mismo tipo y de tipos diferentes, así como algunos materiales no metálicos, como la cerámica. La soldadura por difusión permite unir estructuras complejas y piezas con grandes diferencias de espesor.