Treinta planes detallados para el manejo de accidentes en las turbinas de las centrales eléctricas

Por favor, proporcione la información del 【Plan detallado de manejo de 30 tipos de accidentes en turbinas de centrales eléctricas】, para completar el tema.

01 Plan de acción para el cierre automático debido a niveles elevados de agua en los calentadores, y para manejar las fugas en el lado del agua. I. Resumen del sistema: El sistema de recuperación de calor del agua de alimentación de las turbinas de la central eléctrica XX cuenta con siete etapas de extracción de vapor. Las tres primeras etapas están conectadas a los calentadores de alta presión; la cuarta etapa suministra agua al desoxidador; las tres últimas etapas están conectadas a los calentadores de baja presión. El agua condensada pasa por tres calentadores de baja presión antes de entrar en el desoxidador, donde se calienta y se desoxida. El agua de alimentación, por su parte, es calentada por tres calentadores de alta presión antes de ser enviada a la caldera. El drenaje de los calentadores de esta unidad se realiza por grados, mediante flujo natural; el drenaje de los calentadores de alta presión fluye por grados hacia el desoxidador, mientras que el drenaje de los calentadores de baja presión va hacia el condensador. Cada calentador cuenta con un sistema de drenaje de emergencia hacia el condensador. En el lado del agua a alta presión se utiliza un bypass grande, mientras que en los calentadores a baja presión #5, #6 y #7 se utilizan bypasses pequeños. II. Condiciones antes del accidente: Los calentadores de alta y baja presión estaban en funcionamiento, y todos los parámetros correspondientes eran normales (presión y temperatura del vapor extraído, aumento de temperatura del agua de alimentación, diferencia de temperatura en los calentadores, etc.). El nivel de agua en cada calentador también era normal. La válvula de drenaje de emergencia no estaba abierta. III. Fenómenos del accidente: 1. El indicador de nivel de un calentador muestra que el nivel del agua aumenta o se mantiene en un nivel alto; además, se emiten alarmas correspondientes al nivel del agua. Es posible que la válvula de alivio del accidente se abra. La aumento de temperatura del calentador defectuoso disminuye, mientras que la diferencia de temperatura en los extremos aumenta. Si el nivel del agua es alto, puede ocurrir que el caudal de suministro de agua no coincida con el caudal en la salida de la bomba de suministro; además, la velocidad de rotación de la bomba eléctrica podría ser demasiado alta ； Si el nivel del agua en el calentador de baja presión es alto, es posible que la cantidad de agua condensada que entra al desoxidador no coincida con el caudal de salida de la bomba de condensado. 2. Se daña un calentador; el indicador de nivel muestra que hay agua hasta el tope. Como consecuencia, se cierran las válvulas de retención y las válvulas eléctricas correspondientes. Es posible que se abran las válvulas de drenaje de emergencia. Las válvulas eléctricas del lado del agua se activan automáticamente, lo que provoca un aumento instantáneo en la carga del grupo, para luego disminuir. Si se reduce la presión del calentador de agua, la carga aumenta bruscamente, la temperatura del agua de alimentación disminuye. La temperatura del metal de las pastillas de empuje en la superficie de trabajo y la temperatura del aceite que regresa también aumentan. La presión del vapor extraído en cada etapa después del calentador de agua aumenta, por lo que el agua de alimentación pasa automáticamente al circuito de derivación principal ； Si la presión de alimentación disminuye, la temperatura del agua de condensación que llega al desoxidador también disminuye. Como resultado, la eficacia en la desoxidación se ve afectada negativamente, y el nivel del agua y la carga en el desoxidador experimentan pequeñas fluctuaciones. 3. Cuando el calentador presenta un exceso grave de agua, tanto en la ubicación donde se encuentra como a distancia, aumenta la diferencia de temperatura entre las paredes superiores e inferiores del tubo de extracción de vapor. La temperatura del vapor extraído disminuye, además se producen sonidos y vibraciones en el tubo de extracción. Sale vapor desde las conexiones por brida, es posible que entre agua al cilindro, aumenta el desplazamiento axial, y se activan las alarmas relacionadas con la temperatura de las pastillas de empuje. IV. Causas del accidente: 1. Fuga o rotura de los tubos del calentador. 2 El regulador de desagüe del calentador está atascado, el regulador no funciona o las válvulas de cierre se cierran por error. 3 Cambios bruscos en la carga o una carga excesiva hacen que el ajuste automático del nivel del agua no sea suficiente. 4 Las fluctuaciones bruscas en el caudal y la presión del agua de condensación causan el cierre del calentador intermedio. 5 Las fluctuaciones bruscas en el caudal y la presión del agua causan que se active el sistema de calentamiento adicional. V. Gestión de accidentes 1. Cuando la unidad está en condiciones de alta carga y se desconecta el calentador de vapor, la caldera debe reducir rápidamente la intensidad de la combustión. También es necesario disminuir la carga a menos de 260 MW, y vigilar atentamente la temperatura de las superficies de fricción del turbina. Protegerse rigurosamente contra la sobrecarga de los cilindros de presión media y baja, para evitar daños en la unidad. 2. La tripulación debe prestar atención al control de la cantidad de agua de enfriamiento. Después de que se desconecte el calentador de alta presión, bajo las mismas condiciones de carga, la cantidad de agua necesaria para enfriar la caldera aumentará considerablemente. 3. Después de la desconexión del calentador, debido al aumento de la presión en las cuatro extracciones, el caudal de agua de alimentación puede aumentar de forma instantánea. Debido a la pérdida de agua por los deshumidificadores y al aumento de la presión en el sistema de extracción, el nivel de agua en el desoxidador disminuye instantáneamente. El personal encargado debe supervisar constantemente el nivel de agua en el tanque de vapor, en el desoxidador y en el condensador, para evitar que un nivel demasiado bajo de agua en el desoxidador provoque la parada de las bombas de agua. El caudal de agua de condensación debe ser mayor que en condiciones normales de operación. 4. La pérdida de un calentador de baja presión no tiene un gran impacto en el funcionamiento de la unidad, pero a veces puede causar que otros calentadores de baja presión también dejen de funcionar. Se debe contactar a tiempo al equipo de mantenimiento para que lo revise y lo ponga en funcionamiento normal. 5. Al confirmarse la entrada de agua en la turbina, es necesario interrumpir el funcionamiento del equipo mediante un apagado de emergencia por falta de vacío. 02 Plan de acción ante un aumento de la presión de retroalimentación en el sistema de escape de gases o ante una falla en los ventiladores de enfriamiento por aire. Para mejorar la eficiencia del ciclo térmico en las turbinas de condensación, se puede lograr esto aumentando los parámetros iniciales y disminuyendo los parámetros finales. La creación de vacío en el condensador tiene como objetivo reducir los parámetros finales de los gases de escape del turbina; por lo tanto, en la operación real es especialmente importante realizar inspecciones y ajustes periódicos del vacío en el condensador. Si el vacío disminuye de manera anormal, no solo se afecta la eficiencia térmica del ciclo, sino que, en casos graves, puede ocurrir un aumento de la temperatura del vapor que sale del cilindro a baja presión, lo que provoca su deformación. Además, el centro del rotor de la turbina deja de estar alineado, lo que genera vibraciones en la misma. Por lo tanto, en caso de que se detecte una disminución en el vacío del condensador durante el funcionamiento, es necesario informarlo de inmediato, buscar las causas y tomar medidas para resolver el problema. Fenómeno de aumento de la presión de retroalimentación: aumenta la temperatura del vapor de escape en el cilindro a baja presión; los medidores de presión de retroalimentación indican un aumento en dicha presión. La carga de la unidad disminuye, la temperatura del agua de condensación aumenta, y la diferencia de temperatura en el condensador se incrementa. Puede aparecer la indicación “Bajo vacío en el condensador, valores I e II”. Si se mantiene la carga constante en condiciones de equilibrio, aumenta el flujo de vapor, se incrementa la cantidad de carbón suministrado, y también aumenta la corriente de la bomba de vacío. I. Causas de la disminución del vacío: 1. Disminución o interrupción del flujo de aire de enfriamiento ； El ventilador de enfriamiento por aire no funciona correctamente ； 2. El nivel del agua en el pozo térmico está demasiado alto ； 3. La bomba de vacío de anillo de agua no funciona correctamente ； 4. Las aletas del intercambiador de calor de enfriamiento por aire están sucias, lo que reduce la eficiencia del intercambio de calor.
5. Hay fugas de aire en la parte de baja presión de la unidad ； 6. Falla en el sistema de sellado del eje o daño en el sello de agua del eje ； 7. Fuga de aire en la puerta de ruptura de vacío o en la puerta de seguridad del cilindro a baja presión ； 8. Fugas en la zona de baja presión, o bien, entrada de otros fluidos hidrófobos al condensador. II. Tratamiento de la disminución del vacío: Puede dividirse en el tratamiento de una disminución brusca y el tratamiento de una disminución gradual. Secuencia de verificación al tratar el problema: verificar con el medidor si la disminución de vacío es real —> operaciones realizadas recientemente que podrían afectar el vacío —> sistema de enfriamiento por aire —> sistema de sello del eje —> sistema de vacío —> otros sistemas. ✔ 1. Cuando hay una disminución brusca en la presión de vacío: (1) Primero, se debe informar al jefe de turno, al supervisor de la unidad y al capitán del equipo, para verificar si hay alguna operación relacionada con el sistema de presión negativa. (2) También es necesario verificar el funcionamiento de los ventiladores de enfriamiento por aire; por ejemplo, si hay algún fallo en estos ventiladores, o si los vientos fuertes impiden que los ventiladores funcionen adecuadamente, lo que a su vez provoca un aumento repentino de la presión de retroalimentación ； (3) Problemas en el funcionamiento del sistema de sellos axiales, en particular, un ajuste inadecuado de los sellos de vapor antes y después del cilindro a baja presión ； (4) La falta de agua en la bomba de vacío de anillo de agua, o su ausencia total, provoca que una gran cantidad de aire ingrese al condensador ； (5) Apertura accidental del sistema de derivación de baja presión. Cuando ocurren las situaciones mencionadas, se debe reanudar rápidamente la operación que se estaba realizando. Si la presión de vacío sigue disminuyendo, es necesario reducir inmediatamente la carga siguiendo los procedimientos establecidos (desactivar los sistemas de control, activar automáticamente el sistema de extracción de aire del horno, reducir rápidamente la carga y mantener un coeficiente de aire excesivo bajo). También es importante utilizar la bomba de vacío de reserva y la bomba de circulación de reserva, además de vigilar atentamente las vibraciones del equipo. Cuando la presión de contrapresión aumenta repentinamente y se acerca a los valores que provocan el paro forzoso, es necesario cambiar previamente a la alimentación eléctrica de emergencia y prepararse para detener la máquina. Cuando esto ocurre debido a vientos fuertes u otras causas, se debe reducir inmediatamente la carga para que los parámetros de presión de retroalimentación queden dentro del rango establecido por las curvas de protección. Si es necesario, también se pueden utilizar métodos como apagar la caldera para disminuir rápidamente la presión de retroalimentación. Cuando la presión de escape del condensador aumenta hasta alcanzar los niveles de protección, se activa el sistema de protección contra vacío bajo, lo que provoca un cierre de emergencia. Si este sistema de protección no funciona, se debe realizar un cierre manual de emergencia. Las demás operaciones deben realizarse de manera que no se dañe el vacío presente en el sistema. ✔ 2. Manejo en caso de una disminución lenta: (1) Primero, se debe informar al jefe de turno, al jefe de unidad y al capitán, y se deben revisar las operaciones que acaban de realizarse para intentar recuperar la situación. (2) Ajustar la apertura de la válvula de suministro de vapor del sello de vapor del motor principal ； Se puede abrir ligeramente más la válvula de suministro de vapor ； (3) Cuando el nivel del agua en el pozo de calor es demasiado alto, es necesario activar de inmediato la bomba de condensación de reserva para aumentar el flujo de agua hacia el desoxidador. Se debe detener la bomba de alimentación de agua. Si la bomba en funcionamiento falla, la bomba de reserva debe encenderse automáticamente para restablecer el sistema de condensado. Si las válvulas de ajuste automático del condensado no funcionan, se debe pasar al modo manual para aumentar el flujo de agua. También se puede abrir la válvula eléctrica de descarga en la salida del calentador de baja presión n.º 5, a fin de descargar agua hasta que el nivel en el condensador vuelva a ser normal ； (4) Cuando el nivel de agua en la bomba de anillo hidráulico es bajo y su rendimiento es insuficiente, es necesario reabastecer rápidamente de agua, o bien poner en marcha la bomba de vacío de reserva. Si hay fugas de aire en el cuerpo de la bomba de anillo hidráulico, se debe activar la bomba de reserva para detener la bomba defectuosa, y aislar adecuadamente dicha bomba ； (5) Dado que los tubos del disipador pueden ensuciarse, se puede activar de inmediato el sistema de pulverización de refrigeración por aire para intensificar su limpieza ； (6) Si hay fugas de aire en la sección a presión negativa, la corriente de la bomba de anillo de agua aumentará significativamente; se debe revisar el sistema uno por uno, siguiendo el orden indicado anteriormente ； (7) Después de las reparaciones en los calentadores de alta y baja presión, al ponerlos en funcionamiento, la apertura y cierre manual de las válvulas de drenaje en caso de emergencia también puede afectar al vacío. Si la presión sigue disminuyendo, es necesario restaurar rápidamente el estado original. Además, se debe verificar si las válvulas de purga de aire y agua están en la posición correcta ； (8) Una puerta eléctrica que no funciona correctamente debido a la presión negativa, o las puertas de seguridad del cilindro de baja presión, también pueden causar una disminución de la presión negativa. Es necesario verificar y cerrarlas adecuadamente a tiempo ； O póngase en contacto para reparar las fugas ； (9) Cuando el nivel de agua en el sistema de refrigeración del eje es demasiado bajo, se deben abrir las válvulas de alimentación con agua para reponer el agua necesaria, y también se debe ajustar la válvula de entrada del ventilador del sistema de refrigeración ； (10) Durante el funcionamiento de la bomba de vacío de anillo de agua, la válvula de mariposa de entrada se cerró por error. Se pidió ayuda al departamento de control térmico para que la abriera, y se activó de inmediato la bomba de reserva. En resumen, la disminución de la presión de vacío es una situación que se presenta con frecuencia durante el funcionamiento normal del sistema. El principio a seguir para manejarla es actuar de inmediato, teniendo en cuenta las operaciones que acaban de realizarse y que estén relacionadas con el sistema de vacío. Cuando la presión de vacío disminuye rápidamente, es necesario reducir la carga de forma rápida, disminuyendo la cantidad de vapor que entra al condensador. También es importante activar rápidamente las bombas de agua de reserva y las bombas de circulación de reserva (cuando solo funciona una bomba de circulación). Si se alcanzan las condiciones para un cierre inmediato, entonces se debe proceder a ello. En caso de que la disminución de la presión sea lenta o se detenga en cierto punto, se puede aumentar la corriente de las bombas de agua de reserva; así, se puede determinar fácilmente que la causa suele ser una fuga de aire en la parte de presión negativa. Se debe inspeccionar cada sistema uno por uno, siguiendo un orden lógico. 03 Plan de acción para situaciones de nivel elevado en el sistema de evacuación de vapor. I. Fenómeno de nivel elevado en el sistema de evacuación de vapor: 1. Alarma por nivel elevado en el condensador; esto incluye la alarma indicada en la pantalla OM, así como la alarma por nivel elevado en los medidores locales. También puede ocurrir una disminución en el nivel de agua en el desoxidador. 2. Puede producirse una disminución en el vacío. 3. La subenfriación del agua de condensación es elevada. 4. Cuando no se realiza la coordinación, la carga puede disminuir. 5. Se detuvo la bomba de enfriamiento en funcionamiento; la bomba de enfriamiento de reserva no se conectó. 6. La temperatura del sello del eje del cilindro de baja presión puede variar debido a los cambios en la presión del agua de condensación. 7. La indicación de la apertura de la válvula principal de agua de condensación disminuye bruscamente. II. Causas de un nivel elevado del agua en el sistema de evacuación de vapor: 1. El bombeo de agua de condensación no funciona correctamente, o bien las válvulas de recirculación del sistema de agua de condensación se abren por error, o las válvulas principales de control del mismo se cierran por error. 2. Falla en el bombeo de agua de condensación; la bomba de reserva no se activó. 3. El sistema de reabastecimiento de agua deja de funcionar automáticamente.
4. Hay fugas en el calentador de baja presión n.º 7.
5. El sistema de vapor auxiliar funciona en paralelo; las cargas de cada unidad son muy diferentes, lo que provoca intercambio de vapor entre ellas.
6. Las unidades reducen rápidamente su carga; se abre la válvula de descarga de bajo voltaje, lo que aumenta la cantidad de vapor que sale al condensador.
7. Cuando las unidades se detienen, las válvulas de reabastecimiento de agua no se cierran, o bien el agua de sellado de las bombas de condensación no se cierra. III. Tratamiento de un nivel elevado de agua en el sistema de evacuación de vapor: 1. Si, cuando la unidad está parada, se detecta que el nivel de agua en el condensador es alto, se debe verificar si hay fugas en el sistema. 2. Si las bombas en funcionamiento no funcionan correctamente o se detienen, y las bombas de reserva no se activan, se debe iniciar inmediatamente a las bombas de reserva y detener a las bombas defectuosas. También es necesario reducir el nivel de agua en el desoxidador, disminuir la carga de la unidad y contactar de inmediato al personal encargado de reparar las bombas defectuosas. El capitán de la unidad debe informar al supervisor y a los líderes correspondientes. 3. Cuando el sistema de reabastecimiento de agua de condensación deja de funcionar automáticamente, se debe desactivar inmediatamente el modo automático y proceder a un ajuste manual. También se debe utilizar el método de descarga de agua: a) Abrir las válvulas de descarga; asegurarse de que no haya fugas en el sistema de descarga. b) Abrir la válvula de descarga ubicada frente a la salida del calentador de baja presión número 5. Antes de abrirla, se debe verificar que el sistema esté libre de obstrucciones. c) Mantener un nivel elevado de agua en el desoxidador.

4. Si la fuga proviene del calentador de baja presión número 7, se debe desconectar dicho calentador para poder solucionar el problema.

5. Si la fuga se debe a una interconexión incorrecta entre los diferentes grupos de turbinas, se debe contactar al supervisor para que ajuste el funcionamiento de los sistemas auxiliares, y también se debe abrir las válvulas de descarga del propio grupo de turbinas.

6. Si la fuga se debe a la activación de los circuitos de derivación debido a una reducción de carga en las turbinas, se debe determinar la causa del problema. La gestión de la situación debe realizarse bajo la dirección del capitán de la planta.

7. Si las bombas en funcionamiento dejan de funcionar y las bombas de reserva no pueden entrar en funcionamiento, y el nivel de agua en el condensador es demasiado alto, entonces no se debe detener la planta para evitar la pérdida de vacío. IV. Distribución de tareas en caso de accidentes:
1. Cuando se detecta que el nivel de agua en el condensador es alto, el capitán del equipo, el segundo al mando del motor y el encargado de la inspección del motor deben colaborar para determinar la causa del problema.
2. El capitán es quien se encarga de informar y tomar decisiones sobre el problema, además de dirigir a los miembros del equipo para que realicen las operaciones necesarias para cambiar de sistema o detener el equipo.
3. El supervisor del turno es quien se encarga de informar a los líderes relevantes y a la central de control. El capitán ordena a los técnicos que se preparen para intervenir. El segundo al mando del horno colabora en la reducción de la carga, mientras que los encargados de la inspección del horno y de los sistemas eléctricos ayudan en el cambio de sistema, para luego volver a su posición de espera. En resumen, un nivel elevado de agua en el condensador no solo provoca una disminución en el vacío del equipo, sino que también aumenta el sobreenfriamiento del agua de condensación, lo cual afecta negativamente la eficiencia y seguridad del mismo. Por lo tanto, es muy importante y necesario abordar de manera correcta, segura y razonable el problema del alto nivel de agua en el condensador. 04 Plan de acción para casos de fallo en una bomba de anillo de agua. La función de la bomba de anillo de agua es extraer los gases no condensables presentes en el vapor del condensador, como el aire, así como los gases no condensables que se encuentran en los calentadores. Cuando hay un fallo en la bomba de anillo de agua, la cantidad de gases no condensables en el condensador aumenta, lo que provoca un aumento significativo en la presión y temperatura del vapor expulsado. Esto a su vez causa deformaciones en el cilindro de baja presión y daña el centro del rotor del motor, generando vibraciones. I. Síntomas de fallo en una bomba de anillo de agua individual
1. Se emiten alarmas en la pantalla con los símbolos “0” y “F”.
2. La corriente eléctrica de la bomba A indica 0 en la pantalla OS.
3. El vacío disminuye ligeramente.
4. La válvula de entrada de la bomba A se cierra automáticamente.

II. Procedimientos para manejar el fallo en una bomba de anillo de agua individual:
(1) Si la bomba de reserva funciona correctamente:
1. Verificar que la válvula de entrada de la bomba de reserva esté abierta, y que la válvula de entrada de la bomba defectuosa esté cerrada.
2. Enviar a alguien al lugar para ajustar el nivel de líquido en la bomba B hasta que esté en niveles normales. También se debe verificar que la bomba B funcione correctamente. Se debe inspeccionar también si hay algún problema en la bomba A.
3. Monitorear la tendencia del vacío en la pantalla para asegurarse de que el sistema de vacío funcione correctamente.
4. Informar al supervisor y contactar al equipo de mantenimiento para verificar si la aislación eléctrica de la bomba A está en buen estado.

(2) Si la bomba de reserva no funciona y el arranque manual tampoco funciona:
1. Si el arranque manual de la bomba B no funciona, se debe reducir rápidamente la carga. Se debe monitorear cuidadosamente la tendencia del vacío. Si el arranque de la bomba B no tiene éxito, se debe informar inmediatamente al supervisor y contactar al equipo de maquinaria, electricidad y control térmico.
2. Se debe cambiar rápidamente el suministro de vapor para los sellos axiales. Se deben abrir los sellos de vapor en la parte frontal y posterior del cilindro de baja presión.
3. Durante el proceso de reducción rápida de la carga, es posible que el horno se apague debido a una combustión inestable o si la reducción de carga no se realiza a tiempo. El vacío puede llegar a un nivel que active la protección del equipo. Se debe desconectar manualmente el sistema de derivación y realizar otras operaciones de parada.
4. Después de reparar la bomba de anillo de agua, se debe volver a encenderla y verificar si las puertas de seguridad del cilindro de baja presión funcionan correctamente.

III. Medidas preventivas:
1. Se deben realizar inspecciones frecuentes a las bombas en funcionamiento, prestando especial atención al funcionamiento del motor, a los interruptores del motor y a la integridad del aislamiento eléctrico de los cables. Se debe monitorear constantemente la corriente eléctrica en la pantalla OS. Cualquier anomalía debe ser reportada de inmediato.
2. Se deben realizar pruebas periódicas de aislamiento eléctrico y verificar que las luces indicadoras de la caja de control de la bomba de reserva funcionen correctamente. De esta manera, se asegura que la bomba de reserva esté lista para ser utilizada.
3. Durante el funcionamiento normal, se deben planificar posibles situaciones de emergencia y definir roles claros para que cada persona sepa qué hacer en caso de emergencia, permitiendo así una respuesta rápida y evitando que la situación empeore.

IV. Distribución de responsabilidades:
1. Supervisor: Responsable general, coordina con el equipo de mantenimiento.
2. Jefe de maquinaria: Da instrucciones específicas y coordina con el equipo de mantenimiento.
3. Asistente de maquinaria: Se encarga de las operaciones relacionadas con la maquinaria en caso de emergencia.
4. Asistente de horno y personal de vigilancia del horno: Ayudan en la reducción rápida de la carga en el horno.
5. Personal de vigilancia de maquinaria: Ayuda al asistente de maquinaria en las operaciones en campo.

05. Fallo en uno de los ventiladores de extracción durante el funcionamiento del equipo
I. Resumen de las condiciones de funcionamiento:
El ventilador de extracción es uno de los equipos principales del sistema de lubricación del motor. Se encuentra en la parte superior del tanque de aceite cerrado. Su función es extraer los gases del tanque, creando así una presión negativa dentro del tanque y en las tuberías de retorno del aceite. Esto permite que el aceite fluya sin problemas y evita que el aceite o los gases salgan del tanque, manteniendo todo el sistema en condiciones seguras. La presión negativa en el tanque no debe ser demasiado alta; debe mantenerse entre 0.20 y 0.5 Kpa (2025 mm). Esto evita que agua, aire o polvo entren en el sistema de lubricación. Durante el funcionamiento del sistema de aceite, se debe encender primero uno de los ventiladores antes de encender la bomba de lubricación de corriente alterna. Generalmente, después de que el generador deja de funcionar y el sistema de aceite se detiene, se puede detener el ventilador. Durante el funcionamiento del equipo, siempre se debe mantener uno de los ventiladores en funcionamiento para mantener una presión negativa adecuada en el tanque principal. El otro ventilador permanece en modo de reserva.

II. Si uno de los ventiladores de extracción falla durante el funcionamiento del equipo, se debe actuar de inmediato para evitar que la situación empeore. Después de la falla, se pueden observar los siguientes síntomas:
1. El ventilador de reserva se enciende y se emiten alarmas en la pantalla OS.
2. El nivel de aceite aumenta (según lo indicado en la pantalla y en los medidores locales).
3. Si no se presta atención adecuada, es posible que el aceite comience a salir por las juntas defectuosas o por los orificios de salida del aceite.
4. Debido a la mala circulación del aceite, su temperatura puede aumentar.

III. Las causas posibles de la falla del ventilador de extracción son:
1. Fallas en el motor o en el sistema de retorno del aceite.
2. Fallas mecánicas en el ventilador (daños en los rodamientos, etc.).
3. Orificios de salida del aceite obstruidos, lo que hace que el aceite se acumule dentro del ventilador y aumente la resistencia al movimiento.
4. Un separador de aceite ineficaz o obstrucciones en la entrada del ventilador también pueden causar una disminución en la eficiencia del ventilador.

IV. Procedimientos para manejar la falla del ventilador de extracción:
1. Se debe informar inmediatamente al supervisor y al jefe de maquinaria ； Preparar la radio y la linterna ； 2. Cuando se active el ventilador de respaldo, se debe salir de la pantalla OS donde se controla la interconexión de los ventiladores. Inmediatamente, se debe enviar a un operador al lugar para que verifique la situación: se deben cerrar las puertas de entrada del ventilador que está apagado, mientras que se abren las puertas de entrada del ventilador de respaldo y las puertas de extracción de humo en la parte inferior del mismo. Se debe ajustar el grado de apertura de estas puertas para mantener una presión negativa en el tanque de aceite de 2025 mm. 3. Durante el proceso de ajuste, tanto el operador como el personal encargado del control central deben mantenerse en contacto constantemente mediante walkie-talkie, prestando especial atención a los cambios en el nivel del aceite ； 4. Envíe a alguien de inmediato para verificar si hay humo o aceite en la zona de los cojinetes del eje principal y en el sistema de aceite; además, limpie todo de inmediato ； 5. Si no se detecta o no se aborda el problema durante un largo período de tiempo, es necesario vigilar atentamente los cambios en el lubricante. Además, se debe enviar a alguien para que verifique personalmente el grado de apertura de las válvulas del enfriador de aceite, así como inspeccionar el flujo de aceite a través de las bridas transparentes de los tubos ； 6. Enviar a un técnico para que investigue las causas del corte de energía. Primero, se debe interrumpir el suministro de electricidad. Luego, se verifica si el ventilador gira sin problemas al ser accionado manualmente. También se comprueba si el cuerpo del motor está demasiado caliente al tacto. Además, se mide la resistencia a la corriente eléctrica del motor; si esta es adecuada, se puede intentar encenderlo una vez más. Si se trata de una falla en el motor o en el sistema de aceite, es necesario contactar de inmediato al personal encargado de las reparaciones eléctricas. Si se trata de una falla mecánica, hay que contactar de inmediato al personal encargado de las reparaciones mecánicas. Se debe informar al supervisor sobre cómo se ha resuelto el problema ； V. Consideraciones importantes:
1. Es necesario mantener una atención constante durante el monitoreo, para poder detectar los problemas a tiempo; esto incluye cambios en el nivel del aceite, la temperatura del aceite, así como las señales de alarma relacionadas con el funcionamiento incorrecto de los equipos auxiliares.
2. Si no se detectan ni se resuelven estos problemas a tiempo, puede ocurrir que el aceite se derrame o que salga humo de las partes donde se encuentran las bujes de los ejes. Esto no solo causa contaminación ambiental, sino que también aumenta la temperatura del sistema de aceite y de las bujes de los ejes, lo que puede provocar incendios. Por lo tanto, es necesario limpiar todo esto de inmediato.
3. Si hay problemas en el retorno del aceite, la temperatura del aceite puede aumentar rápidamente, lo que podría llevar a una parada forzada del equipo. Es necesario vigilar de cerca los cambios en la temperatura del aceite y el funcionamiento del enfriador de aceite. En caso necesario, se debe reducir la carga del equipo.
4. A veces, debido a un mal rendimiento del separador de humos, si no se limpia regularmente o si hay obstrucciones en la entrada del ventilador, esto también puede disminuir la eficiencia del ventilador. Esto causará una disminución en la presión negativa del tanque principal de aceite, lo que tiene efectos similares a los causados por una parada forzada del ventilador. Si se detectan estos problemas, es necesario cambiar rápidamente el ventilador y notificar al personal encargado de su mantenimiento.

06. Plan de acción en caso de disminución del nivel de agua en el desoxidador durante el proceso de calentamiento:
Al iniciar el funcionamiento del desoxidador, la fuente de vapor proviene del vapor auxiliar del equipo. El agua se suministra mediante la bomba de agua para desalinización. Las posibles causas de una disminución repentina en el nivel de agua en el desoxidador son:
1. Falla en la bomba de agua para desalinización o disminución en su capacidad de bombeo. 2. Apertura accidental de la válvula de alivio de presión del desoxidador. 3. Se emite un señal errónea de nivel alto de agua en el desoxidador; se abre la válvula de descarga del desoxidador. 4. La presión del vapor auxiliar aumenta, y el nivel de agua en el desoxidador disminuye. 5. Se abre la válvula de descarga en la salida del calentador de baja presión n.º 5; por lo tanto, el desoxidador pierde agua. 6. La velocidad de llenado del caldero aumenta repentinamente, y el nivel de agua en el desoxidador disminuye. 7. La puerta de vaciado del tanque de desoxidación se abrió por error, lo que causó la fuga de agua en el desoxidador. II. Manejo de la disminución del nivel de agua durante el proceso de calentamiento del agua que se introduce en el desoxidador: 1. Verificar el funcionamiento de la bomba de agua para la desalinización, así como el caudal de salida de dicha bomba y la corriente eléctrica que la alimenta. 2. Verificar y ajustar la presión del vapor auxiliar. 3. Controlar la velocidad de llenado del tanque de vapor desde el sistema de control de la caldera. 4. Verificar el sistema de desoxidación y cerrar las siguientes válvulas: a. Válvula manual de descarga desde el desoxidador. b. Válvula eléctrica de entrada de agua de condensación del desoxidador. c. Válvula de vaciado del tanque del desoxidador. d. Puerta eléctrica de descarga en la salida del calentador de baja presión n.º 5. e. Válvula de alivio por accidente del desoxidador. III. Distribución de tareas entre los miembros de la tripulación: 1. El capitán debe analizar de inmediato las causas de la disminución del nivel del agua, anticipar posibles accidentes y coordinar a los miembros de la tripulación durante el proceso de gestión de dichos accidentes. 2. El copiloto debe informar de inmediato al capitán sobre su situación, verificar el sistema de calentamiento del agua en el desoxidador y analizar las causas de la disminución del nivel del agua. 3. Segundo piloto de la caldera: controla la velocidad a la que entra agua en el tanque de vapor. 4. Inspección en vuelo: seguir las indicaciones del capitán y del primer oficial, inspeccionar los sistemas sobre el terreno e informar de inmediato. 07 Plan de acción ante una disminución brusca del nivel de agua en el desoxidador. I. Condiciones antes del incidente: Una bomba de condensado funcionaba, el nivel de agua en el desoxidador se regulaba automáticamente sin problemas. Las dos bombas eléctricas también funcionaban, y el nivel de agua en el vaso de vapor se regulaba automáticamente. El sistema operaba normalmente. II. Fenómenos relacionados con la caída brusca del nivel de agua en el desoxidador: 1. Uno o todos los indicadores del nivel de agua en la pantalla OS del desoxidador, el indicador basado en contactos eléctricos y el medidor local de nivel disminuyen. 2. El nivel de agua en el condensador podría aumentar, al igual que el nivel de agua en el vaso de expansión. 3. Cuando el nivel del agua desciende hasta el nivel indicado en la pantalla OS, se emite una alarma de nivel bajo. 4. Cuando el nivel del agua baje al valor II, se detendrá la bomba de suministro de agua. 5. La corriente de la bomba de enfriamiento, la presión de salida, el caudal, la velocidad de rotación de la bomba de alimentación y el caudal de agua de alimentación pueden experimentar cambios significativos. III. Causas del descenso brusco del nivel de agua en el desoxidador: (I) Fallas en el sistema de condensado, que incluyen: 1. Falla en el mecanismo de control del flujo de condensado, lo que provoca que la válvula se cierre. 2. El sistema de regulación automática del nivel de agua en el desoxidador ha dejado de funcionar. 3. La bomba A se apaga (o se apaga debido a una falla en el convertidor de frecuencia); la bomba de reserva B no se activa a tiempo. 4. Tras el apagado del calentador, la válvula del lado del agua no funciona correctamente, lo que provoca la interrupción del flujo de agua de condensación. 5. Cuando las puertas de recirculación del agua condensada se abren por error, cuando la regulación automática no funciona a tiempo, o cuando el nivel de agua en el desoxidador está configurado incorrectamente. II) Perturbaciones en el sistema de suministro de agua, que incluyen: 1. Fallas en las bombas de suministro de agua, aumento excesivo de su velocidad de rotación, y retraso en el control del nivel de agua en el desoxidador. 2. Otras fallas causan un aumento brusco en la cantidad de agua necesaria para la caldera, y el nivel del desoxidador no se ajusta a tiempo. III) Fallas en el sistema de desoxidación, que incluyen: 1. La válvula de desbordamiento del desoxidador, o la válvula de alivio en caso de emergencia, se abren por error y no se cierran, o bien se mantienen abiertas después de haberse activado. 2. Falla en la sección de medición del nivel del agua, lo que genera señales falsas sobre el nivel. 3. Durante el arranque de la unidad, una operación incorrecta causó que el desoxidador se conectara con el condensador. 4. Al tener una alta carga, se activa el drenaje de emergencia del calentador de alta presión, y no hay un reabastecimiento oportuno de agua condensada. IV. Manejo de situaciones en las que el nivel de agua en el desoxidador disminuye drásticamente: 1. Al detectar que el nivel de agua en el desoxidador disminuye rápidamente, primero se debe determinar la causa del problema, tomando en cuenta los valores mostrados en las dos pantallas OS y los cambios en el nivel de agua indicado por los transmisores eléctricos. Si se trata de un fallo en los transmisores de control, se debe pasar al modo de ajuste manual. Si es un fallo en los transmisores de indicación, se debe aumentar la vigilancia y notificar al personal encargado del sistema térmico. En caso de fallo en los contactos eléctricos, se debe contactar al personal técnico para que se corten los contactos que permiten el arranque de la bomba eléctrica, y se debe solucionar el problema de inmediato. 2. Si todas las indicaciones de los medidores de nivel disminuyen bruscamente, se debe determinar la causa rápidamente, tomando en consideración el grado de apertura de la válvula principal de condensado (grado de apertura del módulo de control por frecuencia variable), la corriente de las bombas de condensado, la presión de salida y el caudal de condensado, para poder tomar las medidas adecuadas. Si la válvula principal se cierra debido a una falla, esto se manifiesta en una disminución de la corriente del bomba de condensado, un aumento de la presión de salida y una disminución del caudal. En tales casos, es necesario abrir de inmediato la válvula eléctrica de derivación que está junto a la válvula principal para suministrar agua adicional. Se debe observar el caudal del agua de condensado y utilizar la recirculación de esta agua para ajustar el caudal. Si es necesario, se puede ajustar manualmente la válvula eléctrica de derivación ； Si el apagado se debe a una falla en el calentador, y la desconexión del suministro de agua se produce debido a un funcionamiento anormal de las válvulas del lado del agua, entonces la válvula defectuosa se iluminará en color amarillo. La corriente de la bomba de condensado disminuirá, la presión de salida aumentará y el caudal disminuirá. En ese caso, es necesario abrir manualmente la válvula eléctrica defectuosa para mantener el suministro de agua ； Si hay un fallo en la regulación automática del nivel del desoxidador, se debe pasar inmediatamente a la regulación manual ； Si el convertidor de frecuencia se apaga o el motor de la bomba A se detiene y la bomba de respaldo no se activa a tiempo, se debe encender manualmente la bomba de respaldo ； Si se trata de una apertura accidental de las válvulas del sistema, se debe verificar su cierre; en caso de error en la configuración de las operaciones, se debe informar al capitán para que se restablezca la situación de inmediato ； Si se trata de una perturbación en el lado del horno, se debe actuar principalmente desde ese lado; si es necesario, se debe activar la bomba de reserva para suministrar agua y así evitar que el incidente empeore ； En caso de una disminución del nivel del agua causada por la apertura accidental de las válvulas del sistema de desoxidación, estas deben cerrarse de inmediato. Si se trata de un fallo en la válvula de desbordamiento, entonces es necesario cerrar la puerta manual ； Durante el proceso de puesta en marcha, es necesario verificar cuidadosamente la posición de las válvulas del sistema de bombas de circulación para la desoxidación, así como de las válvulas de circulación del agua de condensación. Esto se hace para evitar que el agua del tanque de desoxidación llegue al condensador. En caso de que disminuya el nivel del agua, es necesario aislar inmediatamente el sistema ； En condiciones de alta carga, la apertura del drenaje de emergencia del calentador de alta presión debe ir acompañada de una reducción adecuada de la carga, a fin de que dicho drenaje se cierre; de lo contrario, se debe notificar al departamento de control térmico para que lo cierre. 3. Durante el manejo de una caída brusca del nivel de agua en el desoxidador, es necesario reducir la carga del horno para disminuir la velocidad de descenso del nivel de agua; además, se puede reducir temporalmente la cantidad de agua que llega a la caldera. Si el nivel del agua disminuye hasta alcanzar el valor de protección sin una intervención oportuna, se debe apagar la caldera para evitar daños en los equipos. 08 Plan de acción en caso de aumento general de la temperatura de los rodamientos o de aumento de la temperatura de un rodamiento en particular. Modo de operación antes de que ocurra la falla: carga de 180 MW a 300 MW; funciona solo el enfriador de aceite del lado A. I. Aumento general de la temperatura de los rodamientos: (I) Fenómenos: 1. Aumento general de la temperatura de los rodamientos. 2. Se activan las alarmas debido al aumento de la temperatura de los rodamientos y de la temperatura del aceite que vuelve al sistema. 3. Aumento de la temperatura del lubricante. 4. La vibración del grupo de máquinas podría aumentar. 5. El desplazamiento axial podría aumentar. (II) Tratamiento: 1. Verificar si la válvula de control del enfriador de aceite funciona correctamente. Si alguna válvula está completamente cerrada, es necesario abrirla manualmente o utilizar la válvula de derivación para ajustar la temperatura del aceite a un nivel normal. Se debe contactar al equipo de mantenimiento de control térmico. 2. Verificar si hay interrupción en el suministro de agua de refrigeración o si la presión del agua industrial es normal. Se maneja según la situación. 3. En caso de que el enfriador de aceite A falle, se debe pasar al funcionamiento del enfriador de aceite B, y se debe notificar al equipo de turbinas y calderas. 4. En caso de que el enfriador de aceite se inunde, se debe reducir la apertura de la válvula de salida del agua de refrigeración, abrir la válvula de entrada y, una vez eliminado el aire, ajustar la temperatura del aceite hasta que esté dentro del rango normal. 5. Verificar si la vibración de los rodamientos del grupo motor aumenta gradualmente. Se deben tomar medidas según la situación; si el valor de la vibración alcanza el nivel que permite detener la máquina, es necesario detenerla de inmediato. 6. Si los ajustes no son efectivos, cuando la temperatura del rodamiento alcanza el valor de paro de emergencia, se activará dicho paro. 7. Se debe mejorar la supervisión de la presión del lubricante, la temperatura de los rodamientos, las vibraciones y el desplazamiento axial. En caso de que se produzca una interrupción en el suministro de aceite a los cojinetes del eje, o si el flujo de aceite es insuficiente, se debe detener la máquina de inmediato. II. Aumento de la temperatura de un solo rodamiento: (I) Fenómenos: 1. Aumento de la temperatura del metal del rodamiento. 2. Los rodamientos pueden emitir humo. 3. Daño en los cojinetes de empuje o aumento de la temperatura del metal de las pastillas de empuje. 4. Se encontraron fragmentos de ópalo negro en el aceite que regresaba. 5. La vibración en un solo eje o en la cubierta puede aumentar. (II) Tratamiento: 1. Verificar si hay ruidos de fricción metálica en cada rodamiento, para determinar si hay falta de aceite o si el rodamiento está dañado. 2. ¿Es normal la presión del lubricante? ； ¿Está aumentando drásticamente la temperatura del aceite que vuelve? ； Si la temperatura del aceite de retorno alcanza los 82 °C, se producirá un paro inmediato del equipo debido al humo que emiten las bujes del eje. 3. La unidad debe reducir inmediatamente la carga, cambiar la distribución de las fuerzas en los soportes del eje, y observar los cambios en la temperatura. III. Precauciones: 1. Al ajustar la temperatura del aceite lubricante, se debe hacerlo de manera gradual, abriendo y cerrando las válvulas de enfriamiento lentamente. Esto evita que la temperatura del aceite varíe demasiado, lo cual podría causar cambios en la capa de aceite y, por ende, vibraciones excesivas en el equipo, lo que a su vez podría llevar a su parada. 2. Cuando la temperatura de un solo rodamiento aumenta, es necesario determinar de manera oportuna y precisa si la causa se debe al punto de medición o a una falla en el rodamiento. En caso de que sea necesario detener la máquina de inmediato, deben respetarse estrictamente las normas correspondientes. 09 Plan de acción para situaciones anormales en el sistema de enfriamiento por agua. I. Anomalías en la calidad del agua: Al recibir una notificación química o un informe de inspección que indique que la calidad del agua está por encima de los límites permitidos, es necesario confirmar rápidamente la situación. Se debe verificar el funcionamiento del intercambiador iónico en el lugar, abrir ligeramente las puertas de entrada y salida del intercambiador iónico, y asegurarse de que las puertas de alimentación de agua de condensación estén cerradas. Se realiza el cambio de agua en el tanque según el grado de contaminación del agua. Si el intercambiador iónico ya no funciona, debe desconectarse de inmediato y se debe notificar al departamento químico. Si las medidas anteriores no son efectivas y se sospecha que el agua de refrigeración del circulador se mezcla con el agua fría, se debe realizar una operación de cambio de refrigerador. Durante la realización de las operaciones anteriores, se debe prestar atención a los cambios en el caudal y la presión del agua de enfriamiento. II. Anomalías en el caudal (presión): 1. Si la bomba A deja de funcionar y la bomba de reserva B no está conectada, se debe activar de inmediato la bomba de reserva. Si la interrupción del flujo se debe a un cierre accidental de las válvulas del sistema por error humano durante su operación, se debe restablecer inmediatamente. Si la interrupción del flujo de fluido no se maneja a tiempo y provoca el apagado de la unidad, se debe realizar una parada de emergencia e informar al supervisor. Una vez resuelto el problema, la unidad puede volver a conectarse al sistema. 2. En caso de una disminución anómala del caudal, se debe confirmar según la presión. Si se trata de un error en la indicación del caudal, se debe notificar la señal de simulación térmica para realizar una inspección; durante dicha inspección, se debe vigilar atentamente la presión del agua. En caso de que realmente haya una disminución en el caudal, se debe reducir la apertura de la puerta de recirculación del agua fría para aumentar la presión del sistema. También es necesario verificar el funcionamiento de la bomba A, el nivel del agua en el tanque, la posición de las válvulas del sistema y el grado de suciedad de los filtros. Si la bomba A no tiene suficiente potencia de extracción, se debe cambiar la bomba de agua ； Si el nivel del agua en el tanque disminuye, se debe reabastecer de agua de manera normal ； Si el filtro está sucio, se debe reemplazarlo a tiempo ； Si la operación de las válvulas del sistema no es adecuada, debe restablecerse a la normalidad. III. Anomalías en el nivel del agua: Cuando se active una alarma por cambios en el nivel del agua, o cuando se observe una disminución anormal en dicho nivel, es necesario reabastecer manualmente el sistema con agua. También hay que verificar si las válvulas de descarga y ventilación están abiertas incorrectamente, así como si existe alguna fuga en el sistema o en los enfriadores. Además, se debe considerar la humedad del hidrógeno y el nivel del líquido en los relés de aceite y agua para determinar si hay fugas en el generador. Se deben tomar las medidas correspondientes. Debido a una falla en la válvula electromagnética de reabastecimiento de agua, que impide el reabastecimiento automático, se debe pasar al reabastecimiento manual y reforzar la supervisión. Si se produce un aumento anormal del nivel del agua, es necesario verificar si hay fugas en las compuertas de alimentación de agua. En caso de que haya fugas, estas deben ser reparadas de inmediato y el agua debe ser drenada hasta que el nivel vuelva a la normalidad. IV. Anomalías de temperatura: Cuando se producen cambios en la temperatura, es necesario determinar si son normales, tomando como referencia los dos medidores ubicados en el lugar y a distancia, así como la temperatura del entorno y la carga eléctrica. Notificar de inmediato al departamento de termotecnia en caso de error en los medidores. Cuando la temperatura del agua en invierno es demasiado baja, se debe reducir la cantidad de agua de refrigeración de inmediato ； Si la temperatura del agua es demasiado alta en verano, se debe ajustarla a tiempo; de ser necesario, se debe utilizar un enfriador de reserva. Algunas válvulas del enfriador están dañadas, lo que dificulta la regulación de la temperatura del agua; por ello, se debe poner en funcionamiento un enfriador de reserva. 10 Plan de acción para situaciones de baja presión de aire comprimido para equipos de medición. I. Síntomas de baja presión de aire comprimido para equipos de medición: 1. En la pantalla OM se emite una alarma que indica “Baja presión de aire para control”. 2. Las válvulas de control del agua de enfriamiento del sello del eje principal, así como las válvulas de control del agua de enfriamiento en el lado de la caldera y en el recalentador, podrían ponerse en estado amarillo o dejar de funcionar. 3. El indicador de presión de la estación de suministro de aire para control 6.3M muestra una disminución. II. Causas de la baja presión del aire comprimido para uso en equipos: 1. Falla mecánica en la compresora que provoca su apagado. 2. Falla en el cambio de la torre de secado. 3. Acciones de protección del compresor en sí (presión baja del agua de enfriamiento, presión baja del aceite lubricante, etc.). 4. Falla en el motor de la compresora de aire, lo que provoca su apagado. 5. El sistema de aire comprimido presenta graves fugas, o se utiliza una gran cantidad de aire en los talleres periféricos y no se notifica a tiempo. 6. Error en el cambio de modo del sistema de aire comprimido. III. Tratamiento de la baja presión del aire comprimido utilizado en los equipos: 1. Se debe enviar de inmediato a alguien con un walkie-talkie al lugar para realizar una inspección. Se debe confirmar que la alarma es correcta, y se debe informar al supervisor. Al mismo tiempo, se debe contactar al personal de mantenimiento para que vaya al sitio. 2. Si se utiliza el gas en talleres periféricos, notifíqueseles que lo restablezcan de inmediato. 3. Notificar al personal de control auxiliar para que revise el compresor en funcionamiento, active el compresor de reserva o cambie el sistema. 4. Detener la operación que se acaba de realizar y, según sea necesario, restaurar el contenido de dicha operación. 5. Mantener la combustión de la caldera tanto como sea posible, reduciendo al mínimo el uso de las palancas de ajuste neumático y las válvulas de control. 6. Cuando cambian la temperatura del aire de sellado del eje a baja presión y la temperatura del agua de enfriamiento, se puede enviar a alguien al lugar para realizar ajustes manuales. Es necesario prestar especial atención al funcionamiento de la válvula de flujo mínimo de la bomba eléctrica, así como vigilar el nivel de agua en el tanque de vapor. En caso de carga elevada, se debe informar a la caldera para que reduzca rápidamente la carga ； La válvula de drenaje del cuerpo de la turbina se abrirá; preste atención a los cambios en la presión de retroalimentación ； Las válvulas de retención de vapor en cada sección están cerradas; hay que prestar atención al nivel de agua en el desoxidador ； Se abre la válvula de reducción de agua en el lado de la caldera; se debe contactar de inmediato al personal de inspección para que ajuste manualmente la válvula eléctrica. 7. Durante el proceso de manejo, si se cumplen las condiciones para un paro de emergencia, se debe proceder a él sin dudarlo. Al detener la máquina, es necesario asegurarse de que las válvulas eléctricas de extracción de vapor funcionen correctamente. La velocidad del motor disminuirá; si no es posible restablecer la presión del aire comprimido, se debe solicitar el paro de la máquina. 8. En el lado eléctrico, se procede a pasar la energía de la planta al transformador de respaldo. IV. Distribución de tareas entre los empleados:
1. El capitán se encarga de informar al jefe de turno y a quienes se ocupan de las tareas de mantenimiento para que ingresen al lugar. Una vez que el jefe de turno llega, el capitán colabora con el segundo capitán en la operación; el jefe de turno dirige todo el proceso.
2. Las inspecciones del motor de vapor y las inspecciones eléctricas se realizan al mismo tiempo, con el fin de cambiar al sistema de aire comprimido de reserva. Durante todo este proceso, es necesario evitar cualquier tipo de falta de comunicación.
3. El segundo capitán se encarga de las operaciones relacionadas con la caldera y el motor de vapor. Cuando es necesario cambiar a la fuente de energía de emergencia, es el segundo capitán quien realiza las operaciones, bajo la supervisión del jefe de turno.

XI. Plan de acción en caso de fallos en los sistemas de control de presión:
I. Fallo en los sistemas de control de presión
(a) Síntomas:
1. Aumento repentino de la carga, de unos veinte mil unidades. 2. El nivel de agua en el tanque de vapor aumenta repentinamente. 3. La presión del vapor principal disminuye de repente. 4. La caudalidad de vapor principal disminuye. 5. Aumenta la presión del vapor de recalentamiento. 6. Aumento de la temperatura y la presión detrás de la válvula de alivio de presión. 7. Aumento del desplazamiento axial, y aumento de la temperatura de las superficies de contacto del disco de empuje. (II) Causas: 1. Fallos en el sistema de control térmico o desviaciones en los valores establecidos, lo que provoca operaciones incorrectas; o errores humanos. 2. Falta de concentración al monitorear la turbina; no se abre la válvula a tiempo cuando aumenta la carga o mejora la calidad del carbón; no se controla la presión del vapor principal al cerrar la válvula. Esto provoca que la presión del vapor principal sea alta. (III) Tratamiento: 1. Notificar al departamento de térmica la causa del fallo e informar a los superiores. 2. El supervisor dirige y coordina las operaciones de manera unificada; cuando se alcanza el valor de disparo, se procede al mismo. 3. Cuando no se produce un apagado, el sistema de protección contra presiones bajas activa el cierre del sistema de presión alta para reducir la presión del vapor de recalentamiento. Reducir la carga de la caldera, mantener el nivel de agua en el tanque de vapor, ajustar la temperatura del vapor de precalentamiento y de recalentamiento, y estabilizar la combustión. La turbina debe prestar atención al nivel del desoxidador, al nivel del condensador, a la temperatura del sello axial y a las vibraciones del motor principal. 4. Deje una cierta abertura al lado de Guan Xiao Gao. Prevenir que se cierre por completo y luego se vuelva a abrir. 5. Determinar la causa, eliminar la falla y volver al funcionamiento normal. 6. Si alguna de las válvulas principales se cierra de repente durante su funcionamiento, se debe notificar al equipo de turbinas y calderas, así como al departamento de control térmico, para que realicen las inspecciones necesarias. Se monitorea la vibración de la turbina; se activa el paro de emergencia al alcanzar el valor de disparo. Si se realiza una prueba de movimiento de la válvula principal después de reducir la carga, al cerrarla parcialmente y luego abrirla, hay que vigilar hasta que todo esté completamente estable. Si no se puede abrir, informar y solicitar el apagado en la solicitud de ajuste. II. Acción de baja presión auxiliar (I) Fenómenos: 1. La carga disminuye repentinamente en unos veinte mil. La presión del vapor de recalentamiento disminuye. 2. El nivel de agua en el condensador aumenta drásticamente. 3. La presión de los gases de escape del motor aumenta, al igual que la temperatura de esos gases. 4. El desplazamiento axial del motor tiende a ser negativo, y la temperatura de las pastillas no funcionales del disco de empuje aumenta. 5. La aguja de control de la presión parcial en la parte inferior de la imagen indica que debe aumentarse. 6. Se abre la válvula de rociado de tercer nivel en la pantalla del sistema operativo. (II) Causas: 1. Fallos en el sistema de control térmico o desviaciones en los valores establecidos, lo que provoca operaciones incorrectas; o errores humanos. 2. Alta presión de escape, carga elevada, valor de activación bajo. (III) Tratamiento: 1. Notificar al departamento de térmica la causa del fallo. Informar al líder. 2. El jefe de turno dirige y coordina todas las actividades de manera unificada. Al alcanzar el valor de disparo, se procede al disparo. 3. Cuando no se produce un apagado, la caldera reduce su carga, mantiene el nivel de agua en el tanque de vapor, ajusta la temperatura del vapor de recalentamiento principal y asegura una combustión estable. La turbina debe prestar atención al nivel del desoxidador, al nivel del condensador, a la temperatura del sello axial y a las vibraciones del motor principal. 4. Reducir la apertura del regulador de presión baja, para evitar que la protección contra cierre rápido del mismo se active repetidamente. 5. Determinar la causa, eliminar la falla y volver al funcionamiento normal. 6. Si se debe al cierre de la válvula principal de presión media o de la válvula de control principal. Notificar inspección de calderas. Se monitorea la vibración de la turbina; se activa el paro de emergencia al alcanzar el valor de disparo. Después de reducir la carga, se realiza una prueba de movimiento de la válvula principal de presión media; al cerrar y abrir la válvula, es necesario vigilar hasta que se logre una estabilidad total. Si no es posible abrirlo, se debe solicitar la parada del equipo en el informe correspondiente. III. Funcionamiento completo de los reguladores de presión alta y baja. (I) Síntomas: 1. La carga disminuye después de aumentar, o disminuye directamente. 2. El nivel de agua en el tanque de vapor aumenta repentinamente. 3. La presión del vapor principal disminuye de repente. 4. La caudalidad de vapor principal disminuye. 5. La presión del vapor de recalentamiento aumenta y luego disminuye. 6. La temperatura y la presión aumentan después de la válvula de alivio de presión de alta presión. 7. El nivel de agua en el condensador aumenta drásticamente. Pueden aparecer valores de primer año y valores de segundo año. 8. La presión de escape del motor aumenta, al igual que la temperatura del gas de escape. (II) Causas: 1. Acción accidental. 2. Falta de concentración al monitorear la turbina; no se abre la válvula a tiempo cuando aumenta la carga o mejora la calidad del carbón; no se controla la presión del vapor principal al cerrar la válvula. (III) Tratamiento: 1. Notificar al departamento de térmica la causa del fallo. Informar al líder. 2. El jefe de turno dirige y coordina todas las actividades de manera unificada. Al alcanzar el valor de disparo, se procede al disparo. 3. Cuando no se produce un apagado. Reducir la carga de la caldera, mantener el nivel de agua en el tanque de vapor, ajustar la temperatura del vapor de precalentamiento y de recalentamiento, y estabilizar la combustión. La turbina debe prestar atención al nivel del desoxidador, al nivel del condensador, a la temperatura del sello axial y a las vibraciones del motor principal. 4. Reducir la apertura del regulador de presión baja, para evitar que la protección contra cierre rápido del mismo se active repetidamente. 5. Deje una pequeña abertura en la válvula de alivio para evitar que se abra nuevamente después de cerrarse. 6. Deje una pequeña abertura junto a la válvula de cierre, para evitar que se cierre por completo y luego vuelva a abrirse.
7. En caso de que alguna de las válvulas principales se cierre de repente mientras está en funcionamiento. Notificar inspección de calderas. Se monitorea la vibración de la turbina; se activa el paro de emergencia al alcanzar el valor de disparo. Si se realiza una prueba de movimiento de la válvula principal después de reducir la carga, al cerrar y abrir la válvula, hay que vigilar hasta que todo esté completamente estable. Si no se puede abrir, informar y solicitar el apagado en la solicitud de ajuste. 8. Si se debe a una caída de carga, se procederá según los procedimientos correspondientes a dicha situación. 12 Plan de acción para situaciones anormales relacionadas con la diferencia de expansión entre los cilindros de alta y baja presión de la turbina. I. Modo de operación antes del accidente: Durante el arranque o parada de la turbina, esta funciona a velocidad constante o está conectada a la red eléctrica. Los equipos auxiliares principales funcionan correctamente; las temperaturas del vapor principal y del recalentador son normales, al igual que la temperatura y presión de los sellos axiales. El vacío en el condensador también es normal. II. Fenómenos de accidentes por diferencia anormal de expansión en los cilindros de alta y baja presión de la turbina: 1. En la pantalla OS, la diferencia de expansión entre los cilindros de alta y baja presión aumenta o disminuye de manera anormal, acercándose a los valores límite de 1,5 mm y +16,5 mm. La temperatura del rotor y del cilindro de la turbina puede aumentar o disminuir. Se produce un aumento o disminución brusca de la temperatura del vapor principal. La temperatura y la presión del sello del eje aumentan o disminuyen de manera anormal, y hay grandes variaciones en el vacío. 2. Realizar una inspección in situ del sistema de sellado para verificar si hay una absorción excesiva de vapor o si se produce vapor blanco. Se observa vapor blanco en las bridas de las tuberías de vapor y en las válvulas; también es posible escuchar sonidos relacionados con la fricción entre las partes móviles y fijas de la turbina. Plan de acción número uno: 1. Si la diferencia de expansión de la turbina aumenta o disminuye significativamente, es posible que se activen las alarmas correspondientes. 2. El copiloto, al monitorear la situación, detectó que la diferencia de presión en la turbina era considerable y que había una tendencia a que aumentara aún más. Informar de inmediato al capitán y al supervisor, y enviar a un inspector para que realice una inspección rápida en el lugar, con el fin de detectar si hay fricción metálica en el propio motor o cualquier otra anomalía. 3. El supervisor debe organizar adecuadamente el ajuste de la carga de la unidad en la sala de control, y también preparar las medidas necesarias para un paro de emergencia de la misma. El capitán ordenó a los demás inspectores que se prepararan con los radios para comunicarse de inmediato con el lugar. Si es necesario, se debe asignar al copiloto para que realice una inspección in situ. El equipo de inspección se desplaza rápidamente al lugar para examinar el sistema de sellos del motor de vapor y el sistema de vacío, e informa de inmediato. 4. El capitán ordena al segundo piloto que ajuste en consecuencia la temperatura del vapor principal y secundario, así como la carga. El copiloto ajusta la apertura de las válvulas de derivación alta y baja, y vigila atentamente los cambios en la diferencia de presión. Cuando la diferencia de expansión alcanza el valor que provoca el cierre del sistema, es decir, 1,5 mm o +16,5 mm, y los ajustes no son efectivos, se debe activar el sistema de paro de emergencia y determinar la causa de dicha variación en la expansión. Causa y solución: 1. Atasco en el sistema de guías del motor de vapor. Se debe contactar al personal encargado del mantenimiento de las máquinas y calderas para que intervenga; se debe lubricar las superficies de deslizamiento para garantizar su buen funcionamiento y movimiento libre. Fenómeno: El valor de expansión aumenta o disminuye de forma brusca durante el proceso de expansión o contracción. 2. Velocidad de cambio en la temperatura del vapor y en el caudal: Según las condiciones reales, se debe ajustar de manera adecuada la velocidad de cambio de temperatura y el caudal. Es decir, cuando existe un diferencial positivo, se debe reducir la velocidad de aumento de temperatura; por el contrario, cuando hay un diferencial negativo, se hace lo opuesto. Ajustar la apertura del circuito de derivación para controlar la cantidad de vapor y lograr un calentamiento uniforme del cilindro. 3. Cambios en la temperatura del sello del eje: Es necesario ajustar de manera adecuada la temperatura del vapor suministrado al sello del eje, así como realizar un cambio oportuno en la fuente de suministro de vapor, a fin de evitar que el eje se enfríe y se contraiga bruscamente en la zona del sello. 4. Efecto del vacío en el condensador: Durante el arranque, al mantener una velocidad y carga constantes, cambiar el vacío permite ajustar la diferencia de expansión dentro de ciertos límites. 5. Efecto del aislamiento del cilindro y de la propiedad hidrófoba. Debido a un mal aislamiento, es posible que la distribución de la temperatura en el cilindro sea irregular y que esta sea más baja de lo normal. Esto afecta la expansión adecuada del cilindro, lo que provoca un aumento en la diferencia de expansión. Póngase en contacto con el personal de mantenimiento para reparar la aislación. Una mala circulación de la humedad puede causar que la temperatura del interior del cilindro sea baja, lo que afecta la expansión y facilita la deformación. Al iniciar, asegúrese de abrir las válvulas hidrófugas para mejorar la evacuación del agua del cilindro. IV. Plan de contingencia número 2: En la pantalla de control, no se registraron alarmas relacionadas con las diferencias de presión en los cilindros de alta y baja presión; los valores de dichas diferencias estaban dentro de los rangos normales. La vibración de un rodamiento y la vibración de la cubierta del rodamiento aumentan de manera anormal. Revisar in situ si hay chispas debido a la fricción del sello axial local y del anillo de retención del motor. Al descartar las causas relacionadas con las mediciones termométricas, se concluye que se debe a una expansión desigual en la parte principal del equipo, lo que provoca un aumento de la diferencia de expansión y, por ende, fricción entre las partes móviles y las fijas. En este momento, se activó el freno de emergencia de manera decisiva, según lo establecido en los procedimientos. Prevenir que se amplíen los accidentes en el host. El eje principal sufrió daños por fricción local, lo que causó una flexión permanente. 13 Plan de acción para situaciones de gran desplazamiento axial de la turbina. I. Modo de operación antes del accidente: La unidad funciona normalmente, así como los equipos auxiliares; todos los parámetros se encuentran dentro de los rangos normales. II. Fenómenos de accidentes por gran desplazamiento axial de la turbina: 1. En la pantalla OS se muestra un valor elevado de desplazamiento axial (valor alto). 2. Es posible que se presenten los siguientes fenómenos: ① Alarma por temperatura elevada de las pastillas de empuje del turbina, y alarma por temperatura elevada del aceite que regresa a dichas pastillas. ② El sonido de la turbina es anormal; se escucha claramente un ruido de fricción metálica en su interior, y la vibración de la unidad aumenta. ③ Se producen cambios en la diferencia de expansión del grupo turbogenerador, así como en las presiones antes y después de cada etapa. ④ Disminución de la carga del grupo (impacto de agua) o aumento (desconexión del calentador de alta presión). III. Causas de los accidentes por gran desplazamiento axial de la turbina: 1. Funcionamiento del sistema de alivio de presión a alta presión o a baja presión. 2. Se produce un impacto de agua en la turbina. 3. Se ha producido una falla en las pastillas de empuje. 4. El calentador está desactivado. 5. La parte por donde fluye el fluido está dañada. 6. Las hojas presentan un grave incrustamiento de suciedad. 7. Disminución del vacío en el condensador. 8. Desplazamiento del rotor del generador. 9. Los cambios en la carga son bruscos. IV. Tratamiento del gran desplazamiento axial de la turbina: 1. Cuando se produce un gran desplazamiento axial, primero es necesario determinar si se trata de un problema en los puntos de medición, teniendo en cuenta si hay alarmas relacionadas con la temperatura elevada de las pastillas de empuje de la turbina, o si existe alguna variación anormal, así como si existen causas internas que puedan provocar un accidente. Cuando se confirma que se trata de un problema en los puntos de medición, se debe informar al supervisor para que se active la protección correspondiente y se contacte de inmediato al personal encargado del control térmico para que resuelva el problema. Cuando se determine que no se trata de un problema en los puntos de medición no controlados por sistema térmico, se deben seguir los siguientes principios para abordarlo. 2. Cuando se produce un desplazamiento axial que supera el valor límite, pero no llega al segundo valor límite, y además la turbina presenta una vibración aumentada sin que se escuchen sonidos anormales, en ese caso se debe interrumpir inmediatamente el funcionamiento de la turbina rompiendo el vacío. 3. Cuando se produzca un desplazamiento axial grande, la protección debe activarse. Si la protección no funciona, es necesario interrumpir manualmente el funcionamiento del sistema rompiendo el vacío de inmediato. 4. Los pasos para detener la máquina de forma urgente en caso de ruptura del vacío son los siguientes: ① El operador principal presiona el botón de parada o activa el interruptor local ； Se deben inspeccionar las válvulas principales de alta y media presión, así como las válvulas de regulación del vapor. Las válvulas de retención para la extracción de vapor y las válvulas eléctricas correspondientes deben cerrarse rápidamente. También se debe verificar que la carga de la unidad sea cero. ②El generador se desconectó del sistema; se confirmó que la velocidad de rotación de la turbina disminuyó ； ③Encender la bomba de lubricante para el sistema de transmisión; verificar que la presión del aceite esté dentro de los límites normales ； ④Abrir la puerta de ruptura de vacío del condensador y detener la bomba de vacío de anillo de agua ； ⑤Verifique que las siguientes operaciones se realicen automáticamente; de lo contrario, hágalas manualmente: a. Activación del interblocador antihidráulico del cuerpo de la máquina ； b. La válvula de recirculación del agua condensada se abre automáticamente; de lo contrario, se debe ajustar manualmente. Hay que prestar atención al nivel de agua en el condensador y en el desoxidador ； c. Apertura de la válvula de inyección de agua en el cilindro a baja presión ； d. Verificar que el cambio de fuente de vapor del desoxidador se realice correctamente ； e. El cambio de fuente de vapor para el sello del eje se realizó correctamente; además, se debe prestar atención al ajuste de la temperatura del sello del eje ； f. Extirpación manual de las vías alta y baja ； g. Verificar que el funcionamiento automático de los deshumidificadores de cada calentador sea normal. ⑥La velocidad de rotación se reduce a 600 r/min; se activa la bomba de aceite de presión alta para el eje ； ⑦Preste atención al funcionamiento en marcha lenta del equipo y registre el tiempo de marcha lenta ； ⑧El resto de las operaciones se realizan como en un apagado normal. 14 Plan de acción para casos de fallo en las bombas de circulación del líquido refrigerante. I. Modo de operación antes del incidente: La carga de la unidad era de 300 MW; los equipos auxiliares funcionaban normalmente, y el sistema de alimentación eléctrica también funcionaba sin problemas. II. Síntomas del fallo en la bomba de condensado: En la pantalla DCS se muestra una alarma de fallo grave relacionada con la frecuencia de conmutación; en la pantalla local del convertidor de frecuencia también se indica una alarma de fallo grave. La corriente del motor de la bomba de condensado A es 0.

III. Proceso de solución según las dos siguientes situaciones:
1. La bomba de condensado A funciona en modo de frecuencia variable; tras el fallo, la bomba de condensado B se activa y funciona normalmente.
2. La bomba de condensado A funciona en modo de frecuencia variable; tras el fallo, la bomba de condensado B no se activa, o bien se activa pero vuelve a fallar.

Nota: Un fallo grave en el sistema de frecuencia variable de la bomba de condensado A puede causar que esta deje de funcionar. Después del fallo, tanto en la pantalla OS como en la pantalla local del convertidor de frecuencia se muestran alertas de fallo. IV. Gestión de accidentes: 1. Cuando la bomba de condensado A funciona en modo de frecuencia variable y se produce un corte de energía, la bomba de condensado B debe encenderse automáticamente. Para ello: ⑴. El segundo oficial debe informar inmediatamente al capitán, quien a su vez debe notificar al supervisor de turno. ⑵. El segundo oficial debe verificar que las válvulas de salida de la bomba de condensado A funcionen correctamente después del corte de energía. Una vez que la bomba de condensado B esté en funcionamiento, se debe verificar que la corriente vuelva a ser normal y que la presión de salida de la bomba de condensado B esté dentro de los rangos normales. ⑶. El segundo oficial debe reducir adecuadamente la carga de la caldera y vigilar el nivel de agua en el tanque de vapor y en el desoxidador. ⑷. El segundo oficial debe asegurarse de que el flujo de agua de condensación principal y el nivel de agua en el desoxidador estén dentro de los rangos normales. También se debe verificar que las válvulas de salida de la bomba de condensado 1A funcionen correctamente, así como que la bomba de condensado 1B funcione sin problemas. Según sea necesario, se pueden activar automáticamente las válvulas de control principal y de recirculación del agua de condensación. ⑸. Tenga en cuenta que, una vez que se active la bomba de agua de condensación 1B, es necesario ajustar inmediatamente la válvula de control principal de agua de condensación hasta alcanzar un valor adecuado para la carga actual (en el caso de una carga de 300 MW, la válvula debe cerrarse al 50%). En este momento, es importante ajustar manualmente la apertura de dicha válvula para mantener un nivel normal del agua en el desoxidador. Además, si la válvula de recirculación mantiene la presión del agua de condensación de forma automática, se puede desactivar ese modo y ajustarla manualmente para mantener un nivel normal del agua en el desoxidador. ⑹. El capitán de la máquina debe vigilar y ajustar la temperatura del sello de vapor a baja presión, con el fin de mantener un nivel normal del agua en el desoxidador y una temperatura normal del sello de vapor a baja presión. ⑺El capitán envió de inmediato a un técnico para que inspeccionara in situ el funcionamiento normal de la bomba de condensado B. Se verificó que el sonido y las vibraciones eran normales, que el agua de refrigeración del motor funcionaba correctamente, que el sistema de sellado de los rodamientos también funcionaba bien, que el nivel de aceite en los rodamientos del motor era adecuado, y que la presión indicada en el manómetro de salida era normal. Una vez confirmado que todo estaba en orden, se informó sobre los resultados de la inspección. ⑻El capitán debe informar al personal encargado de las tareas eléctricas para que investigue la causa por la cual se ha detenido la bomba de condensación A. También se debe solicitar que un técnico realice una inspección in situ para determinar si se trata de una alarma relacionada con el convertidor de frecuencia. Una vez identificada la causa, es necesario solucionarla lo antes posible. Si no es posible restaurar el funcionamiento de la bomba en un plazo breve, entonces se debe pasar al modo de operación a frecuencia de red como solución temporal. 2. Cuando la bomba de condensado A funciona en modo de frecuencia variable y se apaga, si la bomba de condensado B no se enciende o se apaga nuevamente después de encenderse, se deben seguir estos pasos:
⑴. El segundo oficial de máquinas debe informar inmediatamente al capitán, quien a su vez debe notificar al supervisor y prepararse para detener la máquina en caso de emergencia.
⑵. El capitán debe asignar tareas específicas a cada persona: <1> El segundo oficial de la caldera debe reducir rápidamente la carga en el lado de la caldera; <2> El encargado de la inspección de la caldera debe controlar el nivel del agua en el tanque de vapor; <3> El segundo oficial de máquinas debe encargarse de las operaciones relacionadas con la máquina y de monitorear las pantallas.
⑶. Si la bomba de condensado B no se enciende, se debe intentar encenderla manualmente de inmediato. Si no se puede encender, se deben seguir las procedimientos de parada de emergencia.
⑷. El segundo oficial de máquinas debe desactivar el modo automático de la turbina y reducir la carga de manera adecuada, mientras se monitorea atentamente el nivel del agua en el tanque de vapor y en el desoxidador.
⑸. El supervisor debe informar al personal de mantenimiento para que averigüe por qué la bomba de condensado B no se enciende o se apaga después de encenderse. No se permite encenderla hasta que se identifique la causa. Además, el capitán debe enviar a personas para que realicen inspecciones en el lugar.
⑹. Cuando ambas bombas de condensado se apagan, esto afecta directamente el nivel del agua en el desoxidador, por lo que se debe bloquear el arranque de las bombas de alimentación ； Se desactiva la bomba de agua de dos vías de bajo nivel, ya que, debido a las alarmas y protecciones mencionadas, no es posible salvarla a corto plazo; por lo tanto, se procede a su parada ； ⑺Debido a una falla en las dos bombas de condensación, y al hecho de que el nivel de líquido en el condensador estaba demasiado alto, se activó el procedimiento de parada de emergencia para evitar que se dañara el vacío. ⑻Realizar una inspección de los bombas de condensado A y B. Si la bomba de condensado A deja de funcionar debido a un problema con la frecuencia de conmutación, se puede pasar a su modo de funcionamiento a frecuencia de red. Una vez que se cumplan las condiciones para el arranque, se debe iniciar la unidad lo antes posible. 15 Plan de acción en caso de fallo de una bomba de alimentación individual
I. Modo de operación antes del fallo: Las unidades funcionan de manera coordinada, con una carga de 300 MW. Las bombas A y B operan en paralelo, mientras que la bomba C está en estado de reserva. Todos los equipos auxiliares funcionan normalmente, y no hay anomalías en el sistema.
II. Síntomas del fallo de una bomba de alimentación individual: La bomba deja de funcionar, lo que provoca una disminución en el nivel de agua en el tanque de vapor.
III. Principios para manejar el fallo: Es necesario reducir rápidamente la carga, manteniendo un control estricto para evitar que la caldera se apague o que el fallo se agrave. Después de que la bomba A deje de funcionar, se deben seguir dos planes de acción: (1) La bomba C se activa automáticamente o manualmente; (2) La bomba C no se activa o deja de funcionar después de ser activada.
IV. Procedimientos para manejar el fallo de una bomba de alimentación individual:
(a) Plan 1: La bomba se activa automáticamente o manualmente:
1. El capitán asigna tareas específicas a cada persona: el encargado de los equipos auxiliares se ocupa de supervisar y ajustar el sistema de ventilación y combustión ； El supervisor de la caldera se encarga del ajuste del nivel del agua en el tanque de vapor ； El copiloto es responsable de las operaciones y el monitoreo relacionados con el lado del avión ； El encargado de la inspección de las máquinas se ocupa del ajuste de la temperatura del vapor. (2) El segundo oficial de la caldera debe coordinar inmediatamente las acciones necesarias: se debe desactivar el sistema automático de suministro de aire y reducirse la cantidad de combustible utilizado, así como la cantidad de aire que entra en la caldera. (3) El encargado de la inspección de las máquinas debe verificar que la bomba eléctrica funcione correctamente (incluyendo su inicio manual en caso necesario), y que el agua de enfriamiento del aceite también funcione adecuadamente. (4) El encargado de la inspección de la caldera debe verificar en el panel de control que la válvula de salida de la bomba eléctrica A funcione correctamente, y que la válvula de flujo mínimo esté abierta. Una vez que la velocidad de rotación de la bomba eléctrica C alcance los 1480 rpm, se debe desactivar el modo automático de la bomba y se debe aumentar manualmente la velocidad de rotación hasta alcanzar el flujo correspondiente a la carga. (5) El encargado de la inspección de la caldera debe aumentar la potencia de la bomba eléctrica B a 5400 rpm para verificar si el flujo aumenta. Al mismo tiempo, se debe ajustar la potencia de la bomba para mantener el nivel de agua en el tanque de vapor. También se debe tener en cuenta la carga, la cantidad de vapor que se evapora y la cantidad de agua que se suministra. (6) El encargado de la inspección de las máquinas debe entregar el control de la temperatura del vapor al capitán o a otra persona, mientras que él mismo debe ir al lugar para verificar el funcionamiento de las bombas eléctricas y realizar las operaciones necesarias (debe llevar consigo un walkie-talkie, una linterna, guantes y un gancho para abrir puertas). También debe asegurarse de que el agua de enfriamiento del aceite de las bombas eléctricas esté funcionando correctamente. (7) Si no se maneja adecuadamente y esto provoca que el nivel del agua baje al nivel III, se puede seguir el “Plan de acción para apagar incendios en calderas” para proceder con la extinción del incendio. (8) Al finalizar las tareas de manejo, se debe informar al supervisor. (II) Plan de acción 2: La bomba eléctrica C no se activa o se apaga inmediatamente después de su activación: (1) El capitán asigna tareas específicas a cada persona: el segundo capitán se encarga de realizar los ajustes necesarios en el sistema de ventilación y humo ； El supervisor de la caldera se encarga de regular el nivel de agua en el tanque de vapor ； El copiloto es responsable de las operaciones relacionadas con el avión y del monitoreo de las pantallas ； El personal encargado de la inspección de las máquinas se ocupa de regular la temperatura del vapor (2). El capitán debe ordenar inmediatamente al segundo capitán que coordine las acciones necesarias: se debe activar el sistema de suministro automático de aire y reducir significativamente la intensidad de la combustión. La corriente del ventilador debe disminuir a 40 A, y la potencia de los quemadores debe ajustarse a entre 180 MW y 200 MW. (3) El personal encargado de la inspección debe monitorear de cerca los cambios en la temperatura del vapor y realizar los ajustes necesarios para evitar que esta baje o suba demasiado. (4) El segundo capitán debe desactivar el sistema automático del motor de vapor y reducir gradualmente la carga a entre 180 MW y 200 MW. También debe monitorear de cerca la presión del vapor principal y el nivel del agua en el tanque de vapor, para evitar que este nivel varíe excesivamente. (5) El personal encargado de la inspección de la caldera se ocupa de verificar el funcionamiento de las conexiones en la salida de la bomba eléctrica A, así como de las conexiones intermedias. Debe aumentar rápidamente la velocidad de rotación de la bomba eléctrica B a 5400 rpm. Además, debe monitorear de cerca el nivel del agua en el tanque de vapor; si este disminuye rápidamente, debe informar inmediatamente al capitán. (6) El supervisor debe notificar al personal de mantenimiento para que averigüe por qué la bomba eléctrica no se enciende o se apaga después de encenderse. No se permite que la bomba se encienda hasta que se identifique la causa del problema. El capitán también debe enviar a alguien al lugar para realizar una inspección. En resumen, se busca reducir la carga para que el sistema funcione con la capacidad de una sola bomba eléctrica. Todas las áreas involucradas deben trabajar en estrecha colaboración. 16 Plan de acción para situaciones de emergencia en la bomba de aceite de sellado del lado de hidrógeno. El manejo de estas situaciones de emergencia se analiza en dos casos: Primero, cuando la bomba de aceite de sellado del lado de hidrógeno deja de funcionar y la bomba de respaldo se activa normalmente: (I) Síntomas: 1. La bomba de aceite de sellado del lado de hidrógeno deja de funcionar; se emite una alarma debido a la baja diferencia de presión en las entradas y salidas ； 2. El arranque conjunto de la bomba de corriente continua funciona correctamente. (II) Causas: 1. Falla mecánica de la bomba de aceite ； 2. Pérdida de energía en la bomba de aceite ； 3. El contactor se desconecta debido a la acción del termopar. (III) Tratamiento: Una vez que se activan las bombas de respaldo, se verifica que su funcionamiento sea normal en el lugar, así como que la presión del aceite esté dentro de los límites normales. Si la causa del corte de la bomba de aceite es el desconexión del contactor debido a la acción del termopar, se debe volver a suministrar energía después de verificar que el aislamiento está en buen estado. Si la reparación se debe a otros motivos, se procederá a inspeccionar y reparar la bomba afectada. Segundo caso: La bomba en funcionamiento deja de funcionar y la bomba de corriente continua no se activa: (I) Síntomas: 1. La bomba de aceite de sellado del lado de hidrógeno deja de funcionar; se emite una alarma debido a la baja diferencia de presión en las entradas y salidas. 2. La bomba de reserva y los dispositivos de interbloqueo también emiten alarmas ； 3. Es posible que se active la alarma de nivel alto en el tanque de aceite de sellado del lado de hidrógeno, así como la alarma de nivel alto en el tanque de espumación. (II) Causas: 1. Ambas bombas de aceite presentan fallos mecánicos ； 2. La interconexión no funciona correctamente; la bomba de reserva no se activa ； 3. Ambas bombas de aceite han perdido energía ； (III) Tratamiento: 1. Las juntas de sellado de tipo anular doble permiten que el lado del hidrógeno funcione sin suministro de aceite durante un breve período de tiempo. Cuando se produce una interrupción repentina en el suministro de aceite en ese lado, las juntas pueden funcionar en modo anular simple, lo que permite sellar el hidrógeno presente dentro de la máquina. 2. Después de interrumpir el suministro de hidrógeno en el lado del hidrógeno, si pasa mucho tiempo, la pureza del hidrógeno dentro del generador disminuirá. Esto aumentará el consumo de hidrógeno necesario para reponerlo. Además, con el paso del tiempo, debido a que el aceite de sellado del lado del aire se filtra hacia el lado del hidrógeno, el nivel de aceite en el tanque de sellado aumenta rápidamente. En caso de que el dispositivo automático de drenaje de aceite deje de funcionar, es necesario que el personal de operación supervise atentamente la situación y realice el drenaje manualmente. 3. Si la bomba de reserva no presenta anomalías y nunca ha sido puesta en funcionamiento, el personal de guardia debe encenderla de inmediato. Si su funcionamiento es normal, entonces se debe ajustarla para que opere de forma regular ； Si no se puede poner en marcha o funciona de manera incorrecta, se debe detener su funcionamiento. Es necesario supervisar atentamente el estado del aceite de sellado en el lado del vacío, así como el nivel de aceite en el tanque de eliminación de espumas. Se debe contactar al personal de mantenimiento para que resuelva el problema. 4. Si la presión del aceite disminuye debido a un nivel de aceite bajo en el tanque de sellado, se debe reponer aceite de inmediato hasta que el nivel vuelva a ser normal ； En caso de errores de emisión de valores binarios bajos, se debe notificar de inmediato al equipo de control térmico para que tome medidas ； En caso de fallo mecánico en la bomba de aceite, se debe notificar de inmediato para su reparación. 5. Después de que se interrumpe el suministro de aceite en el lado del hidrógeno, la válvula de equilibrio se abre por completo. Cuando la bomba de aceite vuelve a funcionar, si la válvula de equilibrio no actúa a tiempo, el aceite puede entrar en el generador, lo que provoca su sobrecarga con aceite. Por lo tanto, después de interrumpir el suministro de combustible, se debe desactivar la válvula de equilibrio. Una vez que la bomba de aceite vuelva a funcionar, se debe ajustar manualmente la válvula de derivación para mantener una presión de aceite normal. Una vez que todo esté normal, páselo a funcionar como válvula de equilibrio. 17 Plan de acción para casos de fallo en el funcionamiento de la bomba de combustible resistente al fuego y para situaciones de fugas en las tuberías de combustible. I. Manejo de los fallos en el funcionamiento de la bomba de combustible resistente al fuego: (I) Síntomas: 1. En la pantalla OS, se emite una alarma indicando que la presión del combustible resistente al fuego es baja. 2. Se emite una alarma por corte de la bomba de combustible resistente al aceite en la pantalla del sistema operativo. (II) Tratamiento: 1. Verificar si ha habido un fallo en la bomba en funcionamiento; la bomba de respaldo debe encenderse correctamente. ⑴Verificar que la bomba de respaldo funcione correctamente al activarse junto con ella. ⑵Se verificó que no hay cambios anormales en la válvula principal de vapor ni en las válvulas de regulación; la velocidad del motor se mantuvo en 3000 RPM. ⑶Verificar que la presión de aceite de la bomba de combustible resistente al fuego, la temperatura del aceite, la diferencia de presión en los filtros y el nivel de aceite en el tanque estén dentro de los rangos normales. También se debe comprobar que el caudal de aceite también esté dentro de los límites adecuados. ⑷Poner la bomba de combustible resistente a cortocircuitos relacionada con el accidente en posición de paro, y desconectarla de la alimentación eléctrica. ⑸, contactar al equipo de mantenimiento para inspeccionar y solucionar el problema de la bomba de combustible resistente a cortocircuitos que causó el apagado. 2. Se verificó que la bomba en funcionamiento se apagó por una falla, y la bomba de respaldo no pudo encenderse. ⑴Se produjo un corte por falla en la bomba en funcionamiento; la bomba de respaldo no se activó. En la pantalla OS se monitorea la velocidad del turbina, así como el funcionamiento de las válvulas principales de alta y baja presión. ⑵3. Se debe iniciar de inmediato la bomba de respaldo en el lugar correspondiente. Mientras tanto, la presión del fuel resistente debe mantenerse por debajo de 9.31 Mpa. También es necesario verificar que los sistemas de protección de la turbina funcionen correctamente; de lo contrario, se deben seguir las procedimientos para detener la máquina sin dañar el vacío. 4. Después de detener la máquina, se debe verificar que su velocidad de rotación disminuya de manera normal. Las válvulas de retención de alta presión y las válvulas de extracción también deben estar cerradas. Además, se debe abrir la válvula de drenaje del propio motor. Se deben seguir todos los demás procedimientos habituales para una parada segura de la máquina. ⑷La bomba de reserva no se activó en el lugar, y la bomba en funcionamiento tampoco pudo volver a operar. Se pidió ayuda a los técnicos para que realizaran las reparaciones necesarias. Una vez que ambas bombas de combustible resistente al fuego funcionaron correctamente, se llevaron a cabo pruebas de interconexión, las cuales tuvieron éxito. Se activa el interruptor del equipo, se inicia su funcionamiento y se vuelve a restablecer el funcionamiento normal de la unidad. II. Tratamiento de fugas en las tuberías de combustible resistente al fuego:
(A) Síntomas: En la pantalla OS se emite una alarma de “presión baja del combustible resistente al fuego”; además, se observa un aumento en el flujo de este combustible.
(B) Acciones a tomar: 1. Se debe verificar que la presión del aceite EH alcance los 11.03 Mpa; de ser así, la bomba de aceite EH de respaldo se activará automáticamente. De lo contrario, es necesario activarla manualmente. 2. Verificar que no haya fugas externas en el sistema; informar al respecto y contactar a los técnicos para que procedan con las reparaciones. Si no es posible solucionar el punto de fuga, se debe informar de inmediato al supervisor para que se detenga la máquina. Una vez que se cierren las válvulas, se debe detener inmediatamente el funcionamiento de la bomba de aceite EH. 3. Verificar si hay fugas en el sistema. Si la cantidad de líquido que se escapa es pequeña, se debe contactar al equipo de mantenimiento para que solucione el problema. Mientras se reparan las fugas, es necesario supervisar atentamente la presión del aceite EH y el nivel de aceite en el tanque. Cuando se cumplan las condiciones para un paro de emergencia, se deben seguir las procedimientos correspondientes. 4. En caso de que haya una gran pérdida de líquido, lo cual podría poner en peligro la seguridad de las personas o de otros equipos, se debe informar de inmediato al supervisor para que se detenga la máquina. Inmediatamente después de ello, se debe detener el funcionamiento de la bomba de aceite EH. 5. Cuando la presión del aceite EH disminuye a 9,31 MPa, el sistema de protección de la turbina entra en funcionamiento; de lo contrario, se debe detener la máquina manualmente. 18 Plan de acción en caso de fallo de la bomba de aceite de sellado del lado vacío: funciona la bomba de aceite de sellado de corriente alterna del lado vacío, mientras que la bomba de reserva de alta presión y la bomba de corriente continua permanecen en estado de reserva. La bomba de aceite de corriente alterna del lado de hidrógeno está en funcionamiento; la bomba de corriente continua del mismo lado está en modo de reserva. La presión de hidrógeno es de 0,31 Mpa. Las válvulas de equilibrio y de diferencia de presión operan en modo automático. Los accidentes se dividen en dos casos: en uno, la bomba en funcionamiento se apaga y la bomba de respaldo se enciende correctamente; en el otro caso, la bomba de respaldo no se enciende adecuadamente. I. Después de que la bomba en funcionamiento se apaga, la bomba de reserva se enciende correctamente: (I) Fenómenos: 1. La bomba de aceite alterna del lado vacío se apaga, y se emite una alarma por cierre de emergencia de dicha bomba. 2. La bomba de aceite DC del lado de vacío se activa junto con ella; tras una caída momentánea en la presión del aceite en ese lado, esta vuelve a la normalidad. (II) Procesamiento: 1. En la pantalla del sistema operativo, se verifica que la presión del aceite y la temperatura del mismo estén dentro de los rangos normales, al igual que la presión de hidrógeno. 2. Se realiza una inspección en sitio para asegurarse de que la bomba de corriente continua funcione correctamente después de su encendido; además, se verifica que la presión de salida esté dentro de los límites normales. También se comprueba que las válvulas de equilibrio y de diferencia de presión funcionen adecuadamente. 3. De lo contrario, realizar los ajustes necesarios para determinar la causa por la cual se ha detenido la bomba de aceite de corriente alterna del lado vacío, y notificar al personal de mantenimiento para que proceda con las reparaciones. 4. Reforzar la supervisión de las barras de corriente continua y de las bombas de aceite para corriente continua. II. Después de que la bomba en funcionamiento se apaga, la bomba de reserva no se enciende correctamente: (I) Síntomas: 1. La bomba de aceite alterna del lado vacío se apaga, y se emite una alarma al respecto. 2. Después de que la bomba de aceite DC del lado vacío se active, esta vuelve a apagarse o no se activa; la válvula de diferencia de presión de reserva funciona correctamente y la presión de hidrógeno se mantiene en 0,31 MPa. (II) Tratamiento: 1. Verificar que la diferencia de presión entre el aceite y el hidrógeno se mantenga en 0,056 MPa, sin tendencia a disminuir. 2. Notificar de inmediato al equipo de mantenimiento para que revise las bombas de aceite de sellado de corriente alterna y las bombas de aceite de sellado de corriente continua. 3. Si es posible restaurar la función de estas bombas a tiempo, se debe poner en marcha la bomba de aceite de sellado de corriente alterna del lado de vacío. 4. Si no es posible restaurar el funcionamiento de la bomba de aceite de sellado de corriente alterna a tiempo, y la bomba de aceite de corriente continua del lado vacío funciona sin problemas, entonces se debe activar manualmente la bomba de aceite de sellado de corriente continua. 5. Es necesario supervisar atentamente la diferencia de presión de hidrógeno hasta que la bomba de aceite de sellado de corriente alterna vuelva a funcionar. III. Después de que la bomba en funcionamiento se apague, la bomba de reserva no se enciende correctamente: (I) Síntomas: 1. La bomba de aceite de corriente alterna del lado vacío se apaga, y se emite una alarma al respecto. 2. Después de que la bomba de aceite DC del lado vacío se active, esta vuelve a apagarse o no se activa; la válvula de diferencia de presión de reserva no funciona correctamente, lo que provoca una disminución en la presión de hidrógeno. (II) Procesamiento: 1. Desactivar y restablecer los bloques de enclavamiento; iniciar manualmente la bomba de aceite DC del lado vacío. 2. Si aún no se puede encender, envíe de inmediato a alguien para abrir manualmente la puerta de derivación de la válvula de equilibrio y monitoree la presión de hidrógeno. 3. Iniciar de inmediato la reducción de carga según la caída de presión de hidrógeno, y notificar para que se realice el mantenimiento. 4. Asegurarse de que la temperatura de las bobinas del rotor y del núcleo de hierro no supere los valores establecidos. 5. A medida que disminuye la presión de hidrógeno, se debe reducir también la presión del agua de refrigeración del estator, de modo que esta sea 0,04 MPa menor que la presión de hidrógeno. 6. Si es posible recuperarse a tiempo, entonces se procede con la recuperación. 7. Si no es posible restaurar la situación, se debe reducir urgentemente la carga a 0. Desconectar el funcionamiento del generador. La presión mínima de hidrógeno para el funcionamiento del generador es de 0,14 Mpa. (La fuente de lubricante del motor principal debe ser capaz de mantener una cierta presión de hidrógeno). 8. Después de las reparaciones, se enciende la bomba de aceite de corriente alterna del lado de vacío. Una vez que la pureza del hidrógeno utilizado para llenar el generador es adecuada, la unidad comienza a funcionar nuevamente. 19 Plan de contingencia para sistemas de lubricación de los motores principales. I. Introducción al sistema: La fiabilidad del sistema de suministro de aceite en los generadores de turbina es de suma importancia para el funcionamiento adecuado del equipo. Cualquier interrupción en el suministro de combustible, incluso si es breve, tendrá consecuencias graves para la unidad. Además, para que el sistema de regulación funcione correctamente, es necesario que la presión del combustible sea bastante estable. Esta unidad utiliza un sistema de suministro de aceite basado en una bomba principal y un inyector. Durante el funcionamiento normal, el sistema de aceite es alimentado por la bomba principal. El aceite que sale de la salida de la bomba principal es enviado a través de tuberías de alta presión hacia el inyector, así como al dispositivo de detención de emergencia del turbina. Además, sirve como fuente de reserva de alta presión para el sellado con hidrógeno del generador. El inyector extrae el aceite del tanque, lo eleva a presión y luego lo envía tanto a la entrada de la bomba principal como al enfriador de aceite lubricante. Se suministra aceite a presión en la entrada de la bomba principal de aceite para evitar que la boca de succión de dicha bomba, ubicada a mayor altura, genere una presión negativa, lo que causaría dificultades en la succión del aceite y efectos de cavitación. El aceite lubricante que sale del enfriador de aceite se distribuye a las diferentes piezas del grupo turbogenerador, al dispositivo de giro de los rotores, a las tuberías de aceite del dispositivo de elevación y a la bomba de aceite para el sellado en el lado vacío. Cuando el motor no alcanza su velocidad nominal durante el apagado o arranque, el aceite es suministrado por la bomba auxiliar de aceite. La bomba de reserva de aceite para el sellado con hidrógeno proporciona el aceite necesario para la seguridad a baja presión del motor. La bomba de aceite alterna funciona como sustituto del inyector de aceite. La bomba de aceite de corriente continua se activa cuando la presión del aceite es inferior a 0,075 Mpa, y suministra aceite lubricante para evitar que se interrumpa el suministro de aceite durante el funcionamiento en marcha por inercia, en caso de que se pierda la energía eléctrica de la planta. II. Análisis de las fallas comunes en el sistema de lubricación: Las fallas más frecuentes en el sistema de lubricación son las siguientes: 1. Disminución de la presión del aceite, sin cambios en el nivel del mismo. 2. Presión del aceite constante, pero disminución en su nivel. 3. Disminución tanto de la presión como del nivel del aceite. (I) Disminución de la presión del aceite, sin cambios en el nivel del mismo. 1. Causas: (1) Funcionamiento anormal del inyector de la bomba principal de aceite. (2) Fugas de aceite desde las tuberías de presión hacia el tanque de aceite o hacia la caja de rodamientos. (3) Válvulas de retención en la salida de la bomba de lubricación o de la bomba de reserva de aceite para sellado no funcionan correctamente. (4) Funcionamiento anormal de la válvula de alivio. (5) Cambio incorrecto en el enfriador de aceite o defectos en el equipo que impiden un cambio adecuado. 2. Soluciones: (1) Si la bomba principal de aceite o el inyector no funcionan correctamente, se debe informar al supervisor para que se detenga la máquina debido a la falla ； (2) Si se debe a que la válvula de retención de la bomba de aceite no funciona correctamente, informe al supervisor y pida que se realice la reparación correspondiente ； (3) El válvula de control de derrames no funciona correctamente; se debe contactar al equipo de mantenimiento para que lo revise y lo ajuste ； (4) Cuando la presión del lubricante disminuye con respecto al valor normal, es necesario determinar la causa. Si es necesario, se debe activar manualmente la bomba de lubricante de corriente alterna. Se activará una alarma cuando la presión del lubricante baje a 0,082 Mpa. La bomba de lubricante de corriente alterna y la bomba de sellado de hidrógeno se activarán simultáneamente. Cuando la presión baje a 0,075 Mpa, se activará también la bomba de corriente continua. Cuando la presión del lubricante llegue a 0,048 MPa, la turbina se detendrá automáticamente y se romperá el vacío. (II) La presión del aceite no disminuye, pero el nivel del aceite sí lo hace. 1. Causas: (1) El indicador de nivel del aceite está defectuoso ； (2) Apertura accidental de la válvula de alivio de presión en el tanque de combustible ； (3) Fugas de aceite en el enfriador de aceite y en las tuberías de aceite (la válvula de aire en el lado de drenaje del enfriador de aceite contiene gotas de aceite; cuando hay grandes fugas de aceite, aparecen manchas de aceite en la superficie del tanque de agua) ； (4) Aceite de entrada para el generador ； (5) Derrame de aceite por nivel elevado en el dispositivo de purificación de aceite ； 2. Procesamiento: (1) Contactar al departamento de inspección térmica para el indicador de nivel de aceite del tanque ； (2) Si se trata de una apertura accidental de las válvulas de drenaje de aceite o agua, estas deben cerrarse de inmediato ； (3) Si se trata de una fuga en el enfriador de aceite, proceder a desconectarlo de inmediato o pasar a utilizar el enfriador de aceite de reserva ； (4) Reabastecer el combustible a tiempo, según el nivel de combustible en el tanque ； (5) Verificar que el nivel de aceite en el tanque de sellado esté dentro de los límites normales ； (6) Si el dispositivo de purificación de aceite deja de funcionar correctamente, se debe detener inmediatamente su operación y aislar el sistema ； (7) Si el nivel de aceite desciende a 563 mm, se debe activar el paro de emergencia por vacío. (III) La presión del aceite y el nivel del mismo disminuyen al mismo tiempo. 1. Causas: (1) Fugas en las tuberías que transportan el aceite a alta presión ； (2) Fuga de aceite en el enfriador de aceite frío ； 2. Tratamiento: (1) Activar rápidamente la bomba de aceite de corriente alterna y la bomba de reserva para el sello de hidrógeno, a fin de mantener la presión del aceite ； (2) Identificar rápidamente las tuberías por donde se filtra el aceite, y tomar medidas para evitar que este llegue a la superficie de los componentes calientes y provoque incendios, con el fin de prevenir que el accidente se agrave ； (3) Si la inspección revela una fuga de aceite en el enfriador de aceite, se debe desconectar de inmediato dicho enfriador defectuoso ； (4) Si la presión del aceite disminuye a 0,048 Mpa, la turbina se apaga automáticamente; de lo contrario, se debe activarla manualmente para detenerla de forma urgente y evitar que se rompa el vacío ； (5) Reabastecer el tanque de combustible cuando sea necesario. Cuando el nivel de combustible baje a 563 mm, se debe interrumpir el funcionamiento del equipo de forma urgente para evitar que se genere vacío ； III. Consideraciones para el manejo: 1. Al detectar posibles riesgos de accidentes, se debe informar de inmediato al supervisor y al capitán de la planta; 2. Al desconectar los enfriadores de aceite en paralelo, se debe tener en cuenta la temperatura ambiental; si es necesario, se debe reducir la carga de trabajo ； 3. Preste especial atención a las fugas de aceite en las bujías del eje; el aceite que cae sobre la capa aislante puede provocar incendios y evitar que los accidentes se agraven.
4. La presión del aceite es de vital importancia para el funcionamiento de la turbina. Es necesario resolver cualquier problema de inmediato, para evitar accidentes como el desgaste de las bujías ； 5. Durante la gestión de un accidente, es necesario contar con suficientes linternas y radios de comunicación. 6. Cuando se produce una interrupción en el suministro de aceite lubricante, hay que prestar atención a que la fuente de aceite para el sello del generador sea una fuente de aceite a presión, a fin de evitar fugas masivas de hidrógeno. También es importante controlar el nivel del aceite de sellado en el lado atmosférico, ya que este aceite se reabastece a partir del aceite lubricante; esto evita que ocurran accidentes graves debido a la falta de aceite. IV. Plan de acción en caso de accidente: Cuando el nivel de aceite en el tanque principal de la turbina disminuye de manera anormal, se activa la alarma de nivel bajo en la pantalla OS. El segundo piloto de la turbina detecta esta situación y se emite una señal de alarma indicando que el nivel de aceite en el tanque principal está bajo. El indicador de nivel en la pantalla OS muestra una disminución evidente del nivel de aceite. Inmediatamente se informa al capitán y al supervisor, y se envía a un técnico para que verifique rápidamente el nivel de aceite en el tanque principal. El supervisor se encarga de organizar el ajuste de la carga de la unidad en el panel de control, así como de preparar las medidas para un paro de emergencia. El capitán ordena a los demás inspectores que se preparen con los radios para comunicarse de inmediato con el personal en el lugar. Si es necesario, el copiloto será enviado directamente al sitio para realizar la inspección. El inspector de las turbinas llegó rápidamente al lugar para verificar el nivel de aceite en el tanque principal. Informó que el nivel de aceite realmente había disminuido. El capitán se encargó de ajustar la carga en los motores, mientras que el primer oficial vigilaba atentamente cómo disminuía el nivel de aceite, preparándose para detener las máquinas en caso de emergencia. Cuando el nivel de combustible en el tanque disminuye rápidamente y llega al valor de paro de emergencia de 563 MM, y la rellena de combustible no es efectiva, es necesario activar el paro de emergencia. Al mismo tiempo, se debe seguir buscando la causa de esta rápida disminución del nivel de combustible. Causas y solución: 1. Derrame de aceite debido a un nivel elevado en el dispositivo de purificación del aceite. ——Si el dispositivo de purificación de aceite deja de funcionar adecuadamente, se debe detener inmediatamente su operación. Además, es necesario aislar el sistema y abrir las válvulas de drenaje del tanque de aceite en caso de emergencia. También se debe evitar que las válvulas de drenaje de agua se abran por error ； —— Si se produce una apertura accidental del acelerador o de la válvula de drenaje, es necesario cerrarlas de inmediato. En caso de fugas en las tuberías de aceite o en el enfriador de aceite, si el inspector detecta presencia de aceite en el agua que circula en la torre de refrigeración, puede concluirse que la fuga proviene del enfriador de aceite. Abra la válvula de purga del lado del agua del enfriador de aceite para determinar de qué lado hay fugas. Si aparecen burbujas de aceite, eso indica que el enfriador de aceite está perdiendo líquido. Informar de la situación anterior al jefe de turno y al capitán, y prepararse para desconectar el enfriador de aceite. Tras recibir la orden del capitán, comenzó a retirar el enfriador de aceite frío. El inspector suelta la manivela de sujeción de la válvula de conmutación y gira lentamente el mango de la válvula para poner en funcionamiento el enfriador de aceite frío. Al mismo tiempo, se reduce gradualmente la apertura de la puerta de salida del enfriador de aceite frío. Cuando la manija de la válvula de conmutación se gira para poner en funcionamiento el enfriador de aceite frío, se cierran las válvulas de entrada y salida de agua del enfriador de aceite frío. Cierre la válvula de llenado del enfriador de aceite frío. Ajustar la temperatura del aceite en la salida del enfriador de aceite en 4045 °C, verificar que el mecanismo de regulación automática de la temperatura funcione correctamente y mantenerla estable. El capitán informó al personal de mantenimiento que se personara de inmediato en el lugar para solucionar la fuga en el enfriador de aceite. 4. Suministro de aceite al generador: Se debe verificar si hay alguna anomalía en las señales de alarma relacionadas con el nivel de aceite en el tanque de sellado. Cuando el inspector detecte una anomalía en el nivel de aceite, debe informar al capitán para que este ordene a los encargados del control térmico que verifiquen si la válvula electromagnética de alimentación y drenaje del tanque de sellado funciona correctamente. Si la inspección térmica se debe a un problema en la válvula electromagnética de compensación de aceite, se debe desactivar inmediatamente el funcionamiento automático de dicha válvula. De este modo, el personal encargado de las inspecciones podrá utilizar el método manual para compensar el aceite. Al mismo tiempo, se debe verificar si el indicador de nivel de aceite local coincide con el nivel real. Si se debe a una anomalía en la señal, desconecte inmediatamente el sistema de reabastecimiento automático de combustible ； Si el problema no se debe a una falla en el tanque de aceite sellado, el inspector debe dirigirse de inmediato a la parte superior del tanque principal para verificar el nivel de aceite. Debe comunicarse rápidamente con el copiloto y el piloto, a fin de evitar que el tanque se llene completamente de aceite. Si el relé de nivel de aceite del generador indica que está lleno, entonces el generador recibe aceite. Verter aceite a través del relé de aceite y agua hasta que todo esté normal. Y vigilar la presión de hidrógeno del generador. 5. El nivel de combustible en el tanque disminuye lentamente. El capitán debe notificar de inmediato al personal técnico para que rellene el tanque principal de combustible. Además, se debe designar a alguien para supervisar de cerca los cambios en el nivel de combustible del tanque principal. Ajustar la presión negativa del tanque dentro del rango especificado, si es necesario. 20 Plan de acción para casos de alta temperatura del aceite lubricante y oscilaciones en el sistema. I. Introducción al sistema: La fiabilidad del sistema de lubricación de los grupos turbogeneradores es de suma importancia para el funcionamiento adecuado de estos equipos. Cualquier cambio anormal en la presión o temperatura del aceite, por breve que sea, puede tener consecuencias graves para el equipo. Por lo tanto, durante el funcionamiento debemos intensificar la vigilancia y las inspecciones, y prepararnos para prevenir y gestionar cualquier tipo de incidente imprevisto. II. Temperatura elevada del lubricante del motor y fenómeno de oscilación: 1. La indicación de la temperatura del lubricante en la pantalla OS es alta o sigue aumentando; se activa la alarma por temperatura elevada del lubricante. 2. La temperatura del aceite que regresa a las bujías de cada eje aumenta y se activa la alarma; además, la temperatura del metal de los rodamientos es alta y también se activa la alarma. 3. La temperatura de las pastillas de empuje aumenta y se activa la alarma; también aumenta la temperatura del aceite que regresa al cojinete de empuje, lo que provoca una alarma. 4. La presión del aceite lubricante disminuye, la temperatura del aceite de sellado en el lado atmosférico aumenta; esto puede ir acompañado de señales de alarma por accidentes como “vibraciones excesivas en los rodamientos”. III. Causas de la alta temperatura del aceite lubricante del motor principal y de sus oscilaciones: 1. La válvula del enfriador de aceite del motor principal está atascada, o se ha cerrado por error. 2. El enfriador de aceite se ha llenado de agua. 3. La presión del agua en la industria es baja, o bien el filtro rotativo está obstruido; además, el nivel del agua en el tanque de admisión es bajo, lo que provoca la entrada de una gran cantidad de aire. 4. La vibración del grupo turbogenerador es alta. 5. Incendio en el sistema de aceite. 6. Deterioro de la calidad del lubricante. IV. Tratamiento de la temperatura elevada del lubricante del motor y de sus oscilaciones: Cuando la temperatura del lubricante aumenta de manera anormal, se debe informar al capitán y al supervisor de turno, además de notificar al departamento de maquinaria y calderas, para que los técnicos especializados acudan al lugar y ayuden en la resolución del problema. Enviar a alguien al lugar para inspeccionar, analizar las causas y tratar cada caso según sea necesario. 1. Atasco en la puerta del enfriador de aceite del motor: (1) Abra rápidamente desde el lugar donde se encuentra la puerta manual de derivación que está junto a la puerta de ajuste del enfriador de aceite, a fin de regular la temperatura del aceite. Durante este proceso, hay que evitar que la puerta de ajuste se mueva de repente, ya que eso podría causar una disminución excesiva en la temperatura del aceite del motor. (2) En el lado de la caldera, se puede reducir la carga del equipo en función de la velocidad a la que aumenta la temperatura del aceite. (3) Después de las reparaciones, se activa el control automático de la temperatura del aceite; se cierran las puertas manuales de derivación y el equipo vuelve a funcionar normalmente. 2. Para solucionar el problema de que el refrigerador de aceite del motor se llene de agua, se debe abrir más la válvula de entrada del agua de refrigeración y cerrar un poco la válvula de salida, con el fin de aumentar la presión del agua de refrigeración. También es necesario abrir la válvula de purga del lado del agua para eliminar todo el aire, de modo que la presión del agua de refrigeración vuelva a la normalidad. 3. Baja presión del agua en la industria: (1) Si la válvula de ajuste ya está abierta al máximo, se puede abrir ligeramente más la válvula de salida del enfriador de aceite, pero hay que evitar que entre agua. (2) Cuando se obstruye el filtro de agua industrial a baja presión, se puede girar el filtro para abrir la válvula de descarga y así limpiarlo; también se puede utilizar una vía de deriva, comunicándose al personal de mantenimiento para que limpie el filtro. (3) Reforzar la extracción de aire del lado acuático del enfriador de aceite frío. 4. Incendio en el sistema de aceite: (1) Ajustar mejor la temperatura del aceite. (2) Organizar los esfuerzos para apagar el incendio, siguiendo el “plan de acción ante incendios en el sistema de aceite”. 5. El deterioro de la calidad del aceite provoca un aumento de su temperatura. (1) Se debe mejorar el control de la temperatura del aceite. (2) Es necesario solicitar el cierre del equipo. 6. La gran vibración del equipo provoca la destrucción de la capa de aceite, lo que a su vez aumenta su temperatura. (1) Se deben tomar medidas para reducir la vibración del equipo. (2) Se debe mejorar aún más el control de la temperatura del aceite. Durante el proceso de manejo de emergencias, cuando se cumpla alguna de las condiciones que requieren un cierre inmediato, es necesario seguir estrictamente las normas correspondientes. V. Plan de acción en caso de accidente: Cuando la temperatura del aceite lubricante aumenta, se activa una alarma en la pantalla OS. El segundo piloto del motor detecta que la indicación de la temperatura del aceite lubricante en la pantalla OS muestra un color amarillo, lo cual indica una alarma. Se informa de inmediato al jefe de turno y al capitán. El supervisor se encarga de ajustar la carga de la unidad y de organizar su parada de emergencia. El capitán envió a un inspector para que inspeccionara de inmediato el estado de funcionamiento del enfriador de aceite del motor principal. Al mismo tiempo, ordenó a otros inspectores que se prepararan con los radios, a fin de mantenerse en contacto constante con el inspector que estaba en el lugar. El capitán y el primer oficial vigilan atentamente las lecturas en la pantalla OS: la temperatura del tungsteno, la temperatura del aceite que regresa al sistema y la temperatura del lubricante. Cuando la temperatura del aceite que regresa al sistema supera los 82 grados, o cuando la temperatura de los rodamientos excede los 112 grados, se activan las condiciones para un paro de emergencia. En tales casos, bajo la dirección del supervisor, se procede estrictamente según las normas establecidas para el paro de emergencia. El inspector de las turbinas llegó rápidamente al lugar, verificó el grado de apertura de las válvulas de control del agua de enfriamiento, así como las lecturas de presión en las entradas y salidas de agua de los dos enfriadores de aceite. Luego, informó de inmediato al jefe de turno y al capitán de la planta. Si es necesario, el segundo piloto de la turbina también acude al lugar para ayudar al inspector a realizar los ajustes necesarios. Si se detecta que la válvula de regulación se cierra de forma anormal, se debe abrir rápidamente la válvula de derivación del agua de refrigeración. También es importante verificar si la temperatura indicada en el lugar vuelve a valores normales. Si el grado de apertura de la válvula es suficiente y la presión en las entradas y salidas del agua de enfriamiento es baja, el personal de mantenimiento puede liberar aire del lado del agua del enfriador. También se puede ajustar el grado de apertura de la válvula de salida del agua de enfriamiento, y es necesario vigilar atentamente si la temperatura disminuye. El copiloto del motor informa de inmediato al capitán y al jefe de turno sobre la situación en el lugar, a través de la radio. El capitán, basándose en los informes recibidos, notifica de inmediato al personal de control térmico u a otros técnicos relevantes para que acudan al lugar y procedan a reparar la válvula. Verificar si el pomo de la puerta se ha soltado o algo similar. Cuando la temperatura del aceite vuelve a los valores normales, se ajusta gradualmente la apertura de la válvula de derivación, para que la temperatura se mantenga estable. Una vez que el personal de control térmico llegue al lugar y confirme que las válvulas están en posición correcta, se activará el modo automático. El inspector se acercó lentamente a la puerta de desvío cercana a la pequeña compuerta, prestando atención a cómo se abría gradualmente. Durante ese tiempo, es necesario asegurarse de que la temperatura del aceite sea normal. Una vez que la puerta de derivación está completamente cerrada, se ajusta adecuadamente la apertura de la puerta de salida del agua de refrigeración, en función del grado de apertura de la válvula de regulación, con el fin de mantener la temperatura del aceite en la salida del enfriador a un rango de 40-45 °C. Plan de acción para casos de alta vibración en la unidad 21
I. Síntomas de alta vibración en la unidad:
1. Se emite una alarma cuando aumenta la vibración de la unidad.
2. Aumenta el ruido generado por el funcionamiento de la unidad en su lugar de instalación.
II. Peligros derivados de la alta vibración de los cojinetes del eje:
1. Fricción entre las partes móviles y las fijas. La fricción entre las partes en movimiento no solo provoca daños directos en las partes responsables del flujo de fluido, lo que reduce la eficiencia operativa de la unidad, sino que también aumenta la fuerza axial ejercida. Esto hace que la temperatura de las pastillas de empuje aumente, pudiendo incluso causar su daño. Dependiendo de la ubicación donde se produce la fricción, esto puede causar daños en los sellos de vapor, en las palas, deformaciones en el rotor y en las separaciones, así como flexión del eje principal. 2. Acelera el desgaste de otras piezas. Incluyen principalmente cojinetes de eje, muñones de eje, anillos deslizantes del rotor del generador y rectificadores del excitador, entre otros. 3. Acelera el daño en otras piezas. El daño en las piezas sometidas a vibraciones suele requerir un proceso de tiempo prolongado. Sin embargo, a medida que aumentan las tensiones alternativas que actúan sobre estas piezas, ese tiempo se reduce significativamente. De este modo, incluso vibraciones intensas durante un breve período de tiempo pueden causar el desgaste de algunas piezas. Por ejemplo, los revestimientos de los ejes pueden sufrir grietas por fatiga tras ser sometidos a vibraciones intensas durante poco tiempo, lo que provoca su desprendimiento y ruptura. 4. Rotura y aflojamiento de los elementos de fijación: Las vibraciones excesivas pueden causar la rotura de los pernos que sujetan los soportes del rodamiento, así como el aflojamiento de la base y de la placa sobre la cual se monta el rodamiento. Además, esto puede provocar grietas en la base y en los edificios cercanos. 5. Causar, directa o indirectamente, accidentes graves en los equipos. Las vibraciones excesivas pueden causar un funcionamiento incorrecto de los sistemas de protección de la turbina, daños en el aislamiento del generador y roturas en las tuberías que llevan agua al generador. Las vibraciones excesivas también pueden causar daños en el sistema de ejes, lo que a su vez puede llevar a la destrucción de la máquina y a la muerte de las personas. III. Causas de las grandes vibraciones en los cojinetes: 1. La presión del aceite en los rodamientos es baja, o bien la temperatura del aceite es demasiado alta o demasiado baja; esto provoca inestabilidad en la película de aceite, lo que a su vez genera oscilaciones en dicha película. 2. Durante el proceso de arranque, hay un mal calentamiento del motor, una expansión desigual y cambios en la posición central del rotor. 3. Se produce fricción entre las partes móviles y las fijas del grupo de turbinas. 4. Se produce un impacto de agua en la turbina. 5. Una caída brusca de la presión al vacío provoca un aumento de la temperatura del cilindro de escape, lo que a su vez causa cambios en la posición central del rotor. 6. Daños en las palas de la turbina o en sus componentes internos, lo que provoca un desequilibrio en la masa del rotor. 7. Las bujías del eje están sueltas o el espacio entre ellas se ha aumentado. 8. Una falla en el sistema de sello del eje del motor provoca fluctuaciones significativas en la temperatura del sello del eje. 9. Las piezas del excitador del generador están sueltas. 10. Los cambios bruscos en la temperatura ambiental causan un aumento de las vibraciones en el componente número 7. Cuarto, medidas para reducir las vibraciones del equipo: 1. Cuando, durante el funcionamiento normal, las vibraciones del equipo alcanzan los 0,125 mm y se activa la alarma, es necesario reducir la carga del equipo, determinar la causa del problema y tomar las medidas correspondientes, además de informar al supervisor. 2. Verificar si la presión del lubricante y la temperatura del mismo en el grupo motor son normales. Si la anomalía se ajusta a tiempo. 3. Verificar el funcionamiento del sistema de sellos del eje. Si la anomalía se ajusta a tiempo. 4. En el caso de que las vibraciones del grupo generador se deban a otras causas, es necesario estabilizar los parámetros de carga y de alimentación de vapor. Además, se debe verificar la expansión térmica de los cilindros, las diferencias de expansión, el desplazamiento axial, las variaciones en la diferencia de temperatura entre los cilindros superior e inferior, y asegurarse de que el sistema de guías no presente ningún tipo de atasco. 5. Cuando se cumplen las condiciones para la activación de la protección contra vibraciones, el turbina debe detenerse automáticamente. De lo contrario, es necesario interrumpir inmediatamente el funcionamiento del sistema mediante la ruptura del vacío. 6. Si la turbina sufre un impacto por agua, se debe proceder según los procedimientos establecidos para casos de impacto por agua. Después de detener la unidad, preste atención al tiempo de arranque en vacío de la misma y escuche los sonidos que provienen de su interior. Se verificó que no había anomalías en los instrumentos de medición; los valores de vibración del eje disminuyeron y, una vez que se estabilizaron, se eliminó la causa del problema. Tras confirmar que no había anomalías, se volvió a restablecer el funcionamiento normal. La tripulación verifica si la bomba de lubricante del motor principal se enciende automáticamente; de lo contrario, la encienden manualmente. Se verificó que el generador estuviera desconectado; la conmutación automática a la energía de la planta se completó. La caldera ya está desconectada. Verificar que los dispositivos en el lado del horno que deben estar apagados, lo estén. La carcasa del motor y las válvulas de drenaje de los tuberías están abiertas; las válvulas eléctricas de extracción de vapor y las válvulas de retención están cerradas. Las válvulas de drenaje ya están conectadas entre sí. Operar manualmente dos pequeñas máquinas, encender la bomba eléctrica para mantener el nivel de agua en el tanque de vapor. El suministro de vapor para los sellos axiales y la fuente de vapor del desoxidador se redirigen al sistema de vapor auxiliar, a fin de mantener los niveles normales en el dispositivo de evacuación de vapor y en el desoxidador. Después de apagar el fuego en el lado de la caldera, se mantiene un flujo de aire secundario durante 5 minutos y luego se detiene el funcionamiento del ventilador. Mantener la rotación continua del precalentador. La velocidad de rotación del grupo es de 600 RPM; se activa la bomba de aceite para el eje. Cuando la velocidad de rotación del grupo llega a cero, se interrumpe el suministro de vapor al sello del eje, y se pone en marcha el sistema de giro manual del eje. Ajustar el agua de enfriamiento del enfriador principal de aceite según la temperatura del aceite del grupo, para mantenerla dentro del rango normal. Durante el cese de operación de la unidad, si se ha roto el vacío, es necesario cerrar lo antes posible las válvulas de drenaje que conducen al sistema de evacuación de vapor, y abrir en su lugar las válvulas de drenaje para liberar el vapor del motor principal. Una vez que el grupo se ponga en marcha para su giro de prueba, es necesario determinar la causa de las vibraciones del mismo. Además, se debe seguir girando el grupo durante cuatro horas seguidas antes de poder reiniciarlo. 7. Debido a los cambios bruscos en la temperatura del ambiente, aumenta la vibración del componente número 7. Se pueden tomar medidas como ajustar la diferencia de temperatura entre el lado de vapor y el lado de refrigeración por hidrógeno, elevar la temperatura del aceite de sellado, reducir el valor establecido para el vacío y disminuir la carga del equipo.
V. Precauciones:
1. Cuando aumente la vibración del equipo, es necesario observar atentamente su evolución. Se pueden adoptar medidas como reducir la carga o disminuir la apertura de las válvulas de control. Pero si la vibración del grupo motor ya ha superado los límites permitidos, no se debe permitir en absoluto recurrir a la reducción de la carga, incluso si las protecciones no se activan; es necesario proceder de inmediato a un apagado de emergencia para romper el vacío. 2. Después de detener la máquina, recuerde que la válvula de alivio ya está abierta; debe cerrarla manualmente. En particular, en la válvula de enfriamiento del agua 3, debido a las paradas por vibraciones, no se permite ponerla en posición de cierre durante el proceso de desaceleración. Es necesario esperar hasta que la velocidad sea nula, y luego hacer girar el motor durante 4 horas antes de poder reiniciarlo. 4. Después de que la unidad comience a girar, se debe medir el grado de curvatura del eje principal. Si se detectan anomalías significativas, es necesario prolongar el tiempo de rotación. Se registró la corriente de giro del disco y se comparó con valores anteriores; no hubo cambios significativos. 5. En el lado de la caldera, una vez que la unidad deja de funcionar, primero se realiza un purgado, y luego se cierra el sistema de aire y humo, para evitar que la caldera pierda calor, quedando así lista para ser puesta en marcha en cualquier momento. 22 Plan de acción en caso de sobrecalentamiento de la turbina. I. Sobrecalentamiento de la turbina (funcionamiento normal del sistema de protección contra el sobrecalentamiento). A. Síntomas: 1. Se emite la señal de “Sobrecalentamiento de la turbina”. 2. Se emite la señal de “parada del motor”. 3. La velocidad de la turbina comienza a disminuir una vez que aumenta. (II) Tratamiento: 1. Confirmar la activación de la protección por parada ； 2. Verificar que las válvulas principales de alta y media presión, las válvulas de regulación, las válvulas de retención para la extracción de vapor y las válvulas de retención para la descarga a alta presión estén cerradas ； 3. Verificar que la turbina comience a descender de manera normal, comprobar que los bypasses superior e inferior estén activados y realizar ajustes manuales ； 4. MFT manual en el lado del horno ； 5. Se verificó que el suministro de energía eléctrica para las instalaciones es normal. 6. Cuando la velocidad de rotación disminuye a 2900 RPM, se enciende la bomba de lubricante de corriente alterna del motor principal. A 600 RPM, se enciende la bomba de aceite para el eje superior, con el fin de mantener una presión normal de aceite en dicho eje. 7. Para las demás operaciones, se seguirán las instrucciones de parada de emergencia. 8. Determinar las causas de la sobrecarga de la turbina y notificar a los departamentos correspondientes para que tomen medidas. II. Exceso de velocidad de la turbina (protección contra exceso de velocidad no activada)
(I) Síntomas: 1. Se emite el mensaje “Exceso de velocidad de la turbina”. 2. Aumento repentino de la velocidad de la turbina. (II) Tratamiento: 1. Interrumpir inmediatamente el vacío de forma manual para detener la máquina en emergencias. 2. Enviar a alguien al lugar para interrumpir el funcionamiento de la máquina manualmente. 3. Si la unidad aún no se ha apagado, detenga manualmente la bomba de fuelóleo resistente al fuego en el lugar (desactive la interconexión con la bomba de reserva). 4. MFT manual en el lado de la caldera; cerrar la válvula de aislamiento de entrada de vapor de la turbina, abrir la válvula PCV para liberar presión, y activar las válvulas de drenaje del sobrecalentador y del recalefactor para ayudar en la liberación de presión. Activar manualmente la descarga de presión del bypass de baja presión. 5. Se verifica que las válvulas principales de alta y media presión, las válvulas de regulación, las válvulas de retención para el escape de vapor y las válvulas de retención para la descarga de vapor estén cerradas. La velocidad del generador comienza a disminuir.
6. Cuando la velocidad del generador es de 2900 RPM, se enciende la bomba de lubricante de corriente alterna; a 600 RPM, se enciende la bomba de aceite para el eje principal. Se observa cómo funciona el generador en modo de marcha lenta, y también se escucha el sonido que emite. Además, se realiza un análisis químico para determinar la dureza del agua de condensación. 7. Cambio del suministro eléctrico principal a un transformador de reserva en el lado eléctrico. 8. Verificar las causas de la sobrecarga del equipo y notificar a los responsables para que realicen una inspección. 23 Plan de acción en caso de un apagado repentino durante el funcionamiento de la turbina. I. Modo de operación antes del incidente: La unidad funciona de manera estable, con una carga normal; todas las protecciones del grupo turbogenerador están activas. No hay señales de alarma ni acciones de protección en el panel de control. II. Fenómenos de apagado repentino durante el funcionamiento de la turbina: 1. Disminución de la velocidad de rotación de la turbina (puede aumentar primero y luego disminuir). 2. Se emiten señales luminosas de protección relacionadas con la turbina y el generador. 3. La presión del vapor principal aumenta; se abre rápidamente la vía de derivación. 4. Apagar el horno, desconectar el generador y desactivar su campo magnético; cambiar a la alimentación eléctrica de la planta. III. Proceso de manejo en caso de apagado repentino del turbogénico durante su operación:
1. Después de que ocurre el accidente, se debe activar de inmediato la bomba de lubricante de corriente alterna del motor principal. También es necesario monitorear atentamente cómo disminuye la velocidad del turbogénico.
2. Se debe designar a una persona encargada de registrar las alarmas generadas por los sistemas de protección. Al mismo tiempo, se debe notificar rápidamente a los técnicos especializados para que determinen la causa del accidente y ayuden a restablecer el funcionamiento del turbogénico lo antes posible.
3. Es importante determinar rápidamente el tipo de acción de protección y si fue correcta, con el fin de poder restablecer el funcionamiento del turbogénico cuanto antes. Se pueden considerar las siguientes posibilidades:
1) Acción incorrecta de los sistemas de protección:
① Error humano: Si se confirma que se trata de este caso, se debe informar de inmediato al supervisor. Luego, se debe reiniciar la bomba de aceite de respaldo para volver a poner en marcha el turbogénico (es necesario evitar alcanzar la velocidad crítica). También se debe conectar rápidamente el generador al sistema.
② Acción incorrecta de los sistemas de protección: Si los sistemas de protección se activan, pero todos los parámetros del turbogénico están dentro de los rangos normales y no se detectan anomalías al realizar inspecciones locales, se debe solicitar a los técnicos que revisen y verifiquen esos sistemas de protección. Si no es posible repararlos de inmediato, se debe informar al supervisor y a los líderes correspondientes. Una vez definidas las medidas adecuadas, se debe restablecer el funcionamiento del turbogénico lo antes posible.
③ Acción correcta de los sistemas de protección: En este caso, se debe realizar un análisis más detallado del turbogénico y de todos los parámetros relacionados. También se debe solicitar a los técnicos que realicen inspecciones para confirmar que la acción de protección fue correcta. Una vez confirmado esto, se debe detener el turbogénico de manera segura, según lo establecido en las normas, y esperar a que se realicen las reparaciones necesarias. Durante el proceso de parada, es necesario realizar un examen auditivo interno del turbina, así como elaborar un gráfico que muestre la curva de desplazamiento del rotor. De esta manera, se pueden identificar a tiempo los problemas reales del equipo, y se pueden tomar medidas preventivas adecuadas. 2) Acción de protección del generador: ① Acción incorrecta de la protección: Si se producen alarmas lumínicas y la protección entra en acción, causando una parada total del generador, pero todos los parámetros del mismo permanecen dentro de los rangos normales, sin cambios anormales, y las alarmas desaparecen una vez que la protección vuelve a su estado normal, entonces se puede considerar que se trata de una acción incorrecta de la protección. En ese caso, es necesario informar de inmediato al supervisor y activar la bomba de aceite de respaldo para volver a poner en marcha el turbogenerador. Al mismo tiempo, se debe notificar al equipo eléctrico para que verifique la situación. Una vez confirmado, se debe conectar el generador al sistema lo antes posible. ② Acción correcta de la protección: Si, junto con las alarmas y la acción de la protección, se producen cambios bruscos en los parámetros del estator y rotor del generador, superando los límites establecidos por la protección, o si hay cortocircuitos, explosiones o incendios en el propio generador o en sus conexiones, entonces se puede considerar que se trata de una acción correcta de la protección. En este caso, es necesario observar cómo disminuye la velocidad del turbogenerador y activar rápidamente la bomba de aceite para detenerlo de forma segura y permitir que funcione nuevamente ； Al mismo tiempo, se debe notificar de inmediato al equipo de mantenimiento eléctrico para que realice una inspección, con el fin de determinar la gravedad del problema y decidir si es posible volver a poner en marcha la unidad. Si es posible, entonces, una vez que el personal eléctrico haya tomado las medidas de seguridad necesarias, se debe poner en marcha la unidad lo antes posible, a velocidad constante, y conectarse a la red, para así recuperarla cuanto antes. De lo contrario, se deben tomar las medidas de aislamiento de seguridad requeridas por el personal eléctrico, y esperar a que todo esté en orden antes de intentar volver a ponerla en marcha. 24 Plan de acción en caso de impacto de agua en la turbina de vapor I. Modo de operación antes del accidente: La unidad funciona de manera estable con una carga normal; todas las protecciones de la turbina-generador están activas. No hay señales de alarma ni acciones de protección en el panel de control. II. Fenómenos de impacto del agua en la turbina: 1. Disminución brusca de la temperatura del vapor principal y del vapor de recalentamiento; disminución de la sobrecalentación, y caída repentina de la carga. 2. Las válvulas principales de alta y media presión, así como las válvulas de regulación de alta y media presión, emiten vapor blanco. 3. Vibraciones en las tuberías de vapor; se escucha un sonido de impacto del agua dentro de las tuberías. 4. El desplazamiento axial aumenta, y la temperatura de las pastillas de empuje sube drásticamente. 5. El manómetro de diferencial indica cambios significativos. 6. Aumenta la diferencia de temperatura entre el cilindro superior e inferior de la turbina. 7. Aumenta la diferencia de temperatura entre la parte superior e inferior de las tuberías de vapor. 8. Si la causa es que el calentador está lleno de agua, habrá una gran vibración en las tuberías de extracción de vapor, y el termopar de protección contra la entrada de agua emitirá una alarma. 9. La vibración de la turbina aumenta repentinamente; el sonido del equipo es anormal, y se acompañan de ruidos causados por el impacto del agua o por el rozamiento de metales. 10. Se generan chispas por fricción en las juntas de los ejes y en los sellos de aceite. 11. Al girar el volante, aumenta la corriente del motor de giro o se interrumpe su funcionamiento. III. Causas del impacto del agua en la turbina: 1. El caldero está lleno de agua, o bien la temperatura del vapor principal y del vapor de recalentamiento disminuye bruscamente; además, el vapor principal y el vapor de recalentamiento pueden contener agua. 2. El desoxidador y el calentador están llenos de agua. 3. Antes del arranque, el drenaje de los tubos de vapor principal o de vapor de recalentamiento no funciona correctamente. 4. Las válvulas de ajuste del agua de enfriamiento del vapor principal o del vapor de recalentamiento no funcionan correctamente. 5. El drenaje del vapor de sellado del eje o de los tubos de extracción de calor no funciona correctamente; por lo tanto, se acumula agua o el agua de drenaje llega al cilindro. IV. Manejo de accidentes por impacto de agua en la turbina: 1. Si, durante el funcionamiento, la temperatura del vapor principal y del vapor de recalentamiento disminuye abruptamente por encima de los valores permitidos, se debe interrumpir inmediatamente el vacío para detener la turbina. 2. Abrir todas las válvulas de drenaje de los tubos de vapor y del propio turbina. 3. Debido a la entrada de agua en la turbina causada por fugas en el lado del agua del calentador, se debe detener su funcionamiento. 4. Registrar el tiempo de marcha en vacío del grupo motor, y verificar si hay sonidos anormales en su interior. 5. Con el rotor en reposo, se pone en marcha el mecanismo de giro del rotor, para verificar los valores de excentricidad, desplazamiento axial, diferencias de expansión, así como las variaciones en la diferencia de temperatura entre la parte superior e inferior del cilindro. 6. Una vez que se hayan eliminado las causas del accidente, se debe medir el desviación del eje principal; este valor no debe superar los 0,03 mm con respecto al valor original. Solo entonces se puede reiniciar la unidad. Sin embargo, es necesario mejorar el sistema de drenaje de agua, prestar atención a los sonidos generados y detener inmediatamente la máquina si se detectan anomalías en las vibraciones. 7. Si se detecta la entrada de agua durante el giro del motor, es necesario mantener este proceso hasta que la diferencia de temperatura entre los cilindros superior e inferior vuelva a la normalidad. Al mismo tiempo, se debe reforzar la supervisión de la escucha interna, de la corriente de giro del volante y del grado de desalineación del rotor. 8. Durante el funcionamiento, cuando se active la alarma de prevención de entrada de agua en la turbina, se debe determinar inmediatamente la causa y eliminarla. Si las vibraciones, la diferencia de expansión o las diferencias de temperatura entre los cilindros superan los límites establecidos, se debe detener inmediatamente la máquina. V. Medidas de prevención de accidentes: 1. El dispositivo de monitoreo contra la entrada de agua en la turbina debe estar en funcionamiento de manera fiable. 2. Al arrancar la unidad, los tuberías de vapor principal y de sobrecalentamiento, así como las tuberías que suministran vapor para el sello del eje, deben estar completamente deshumidificadas. Al poner en marcha el sistema hidrófobo, se garantiza que el sistema esté despejado. 3. Al poner en marcha el calentador, la protección y los sistemas de interbloqueo del lado del agua deben funcionar correctamente y estar operativos de manera fiable. En cada turno, se debe verificar que el nivel del calentador en su ubicación real coincida con las indicaciones que se muestran en la sala de control y con las indicaciones proporcionadas por los transmisores. 4. Cuando la unidad está fuera de servicio, es aún más importante prestar atención a los cambios en la temperatura del cilindro, para evitar que entre vapor frío o agua fría en él. 5. Durante el apagado, se debe registrar puntualmente la diferencia de temperatura entre el cilindro superior e inferior. Si dicha diferencia aumenta, es necesario determinar rápidamente la causa y cortar el suministro de aire frío y agua fría al sistema. 6. Después de detener la máquina, se debe vigilar atentamente el nivel del tanque de condensado, así como el nivel del calentador y del desoxidador. 7. Cuando la turbina está en estado caliente, si el sistema de vapor principal y de recalentamiento no puede aislarse de manera fiable, no se debe realizar prueba de presión en la caldera. 8. Durante el arranque y a bajas cargas, no se debe activar el sistema de agua de enfriamiento para el vapor de recalentamiento. Cuando la caldera se apaga o la unidad pierde carga, es necesario interrumpir inmediatamente el suministro de agua de enfriamiento. 25 Plan de acción en caso de parada total de las bombas de refrigeración auxiliares. I. Modo de operación antes del accidente: La unidad funciona normalmente, los equipos auxiliares también funcionan correctamente, y el sistema de alimentación eléctrica de la planta está en funcionamiento normal. II. Síntomas del fallo de parada total de la bomba de refrigeración auxiliar: 1. Se emite una alarma por baja presión del agua industrial ； 2. Se emite una alarma por apagado de la bomba de refrigeración auxiliar; la corriente del motor de dicha bomba es 0 ； 3. La bomba de refrigeración auxiliar de reserva no se activó, o su activación falló ； 4. Se emite una alarma por baja presión del agua de refrigeración de los rodamientos de la bomba de enfriamiento ； 5. La temperatura de los rodamientos de la bomba eléctrica, de la bomba de condensado, del molino de carbón, del ventilador primario, del ventilador de admisión, del ventilador de extracción y de la turbina aumenta. También aumenta la temperatura del aceite de retorno de la turbina, así como la temperatura del combustible resistente al fuego. Además, aumenta la temperatura del refrigerante del generador y del agua utilizada para su enfriamiento. La temperatura del líquido de trabajo de la bomba de anillo de agua también aumenta. Finalmente, aumentan las temperaturas del vapor emitido por los cilindros primario y secundario del compresor de aire. III. El proceso de manejo se realiza según las tres situaciones siguientes: (1) En invierno, funcionan dos bombas de refrigeración auxiliares; tras su apagado, se intenta encender la otra bomba, pero esto falla o no se logra. En ese caso, se procede a encenderla manualmente, y esto funciona. (2) En verano, operan dos bombas de refrigeración auxiliares; tras un corte de energía, se intenta encender la otra bomba, pero esto falla o no se logra. Se logra reiniciarla manualmente con éxito. IV. Manejo de incidentes de parada total de las bombas de refrigeración auxiliares: (I) En invierno, operan dos bombas de refrigeración auxiliares; tras su apagado, se intenta encender la otra bomba, pero falla o no se enciende. Se logra reiniciarla manualmente. 1. Informar de inmediato al jefe de turno; este solicitará que se reduzca rápidamente la carga en dos unidades generadoras. 2. Aumentar la velocidad de rotación de la torre de ventilación mecánica y reducir la temperatura de salida del agua industrial. 3. Enviar de inmediato una aeronave de inspección al lugar para verificar que la bomba de refrigeración auxiliar funcione correctamente. 4. Notificar a los técnicos de mantenimiento para que acudan y determinen la causa. 5. Se notifica la protección de la bomba debido a la baja presión del agua de refrigeración de los rodamientos de la bomba de coagulación forzada. 6. Enviar a personal de inspección para cerrar las puertas manuales de refrigeración de los equipos de respaldo, como por ejemplo: bombas de reserva, molinos de carbón de reserva, etc., con el fin de aumentar la presión del agua industrial. 8. Vigilar de cerca la temperatura de los rodamientos de la bomba eléctrica, la bomba de condensado, el molino de carbón, el ventilador primario, el ventilador de extracción, el ventilador de admisión y la turbina; así como la temperatura del aceite de retorno de la turbina, la temperatura del combustible resistente al fuego, la temperatura del enfriador de hidrógeno del generador, la temperatura del agua de refrigeración, la temperatura del líquido de trabajo de la bomba de anillo de agua, y la temperatura de los gases de escape de los cilindros primario y secundario del compresor de aire. Al alcanzar la parada de emergencia, se detiene el funcionamiento del equipo. 9. Colaborar con el personal de mantenimiento para determinar la causa por la cual se detuvo la bomba de refrigeración auxiliar. Una vez que se resuelva el problema, se reiniciará la bomba. Después de verificar que todo funciona correctamente, se restablecerá su funcionamiento normal. Medidas a tomar al restablecer el funcionamiento de una bomba de refrigeración auxiliar. (II) En verano, operan dos bombas de refrigeración auxiliares; tras un corte de energía, se intenta encender la otra bomba, pero falla o no se enciende. Se logra encenderla manualmente una vez más. 1. Informar de inmediato al jefe de turno; este deberá solicitar que la unidad 1 reduzca su carga de forma rápida, mientras que la unidad 2 debe detenerse de inmediato. 2. Aumentar la velocidad de rotación de las torres de ventilación para disminuir la temperatura del agua industrial a la salida. 3. Se debe enviar de inmediato a un técnico al lugar para verificar que las bombas de refrigeración auxiliares funcionen correctamente.
4. Se debe notificar al equipo de mantenimiento eléctrico para que investigue la causa del problema.
5. Se debe notificar al equipo de mantenimiento eléctrico para que active el sistema de enfriamiento de los rodamientos de las bombas de condensación, ya que la presión del agua de enfriamiento es baja y esto provoca la protección automática de las bombas.
6. Se debe enviar a un técnico para que cierre manualmente las válvulas de agua de refrigeración de los equipos de reserva del grupo 1#, como por ejemplo, las bombas de respaldo y los molinos de carbón. Al mismo tiempo, se deben cerrar también las válvulas de agua industrial de los demás equipos del grupo 2#, con excepción de las bombas de lubricación del motor principal, a fin de aumentar la presión del agua industrial.
7. Es necesario monitorear de cerca la temperatura de los rodamientos de las bombas eléctricas, las bombas de condensación, los molinos de carbón, los ventiladores primarios y secundarios, los turbocompresores, así como la temperatura del aceite de retorno del turbocompresor, la temperatura del combustible resistente al fuego, la temperatura del refrigerador de hidrógeno del generador, la temperatura del agua de refrigeración y la temperatura del líquido de trabajo de las bombas de anillo de agua. También es importante controlar la temperatura del vapor en los cilindros primario y secundario del compresor de aire. Al alcanzar la parada de emergencia, se detiene el funcionamiento del equipo. 8. Colaborar con el personal de mantenimiento para determinar la causa por la cual se detuvo la bomba de refrigeración auxiliar. Una vez que se resuelva el problema, se reiniciará la bomba. Después de verificar que todo funciona correctamente, se restablecerá su funcionamiento normal. Medidas adoptadas por la unidad 1# al restablecer el funcionamiento de una bomba de refrigeración auxiliar. 9. La unidad 2# fue reiniciada para que volviera a funcionar. 26 Plan de acción para la resolución de fallas en el tratamiento del agua de condensación. I. Fallas en el tratamiento del agua de condensación: 1. Síntomas: 1.1. El nivel de agua en el desoxidador disminuye rápidamente, y el caudal de agua que llega al desoxidador también disminuye drásticamente. 2. La presión en la salida de la bomba de condensado, así como la presión después del proceso de tratamiento avanzado, disminuyen; es posible que se active la bomba de condensado de reserva. 3. El nivel de agua en el dispositivo de evacuación de vapor disminuye rápidamente, por lo que podría activarse una alarma por nivel bajo de agua en dicho dispositivo. (II) Causa: La válvula de descarga para el tratamiento avanzado se abrió por error. (III) Tratamiento: 1. Notificar al sistema auxiliar para que active inmediatamente el modo de funcionamiento por bypass. 2. La unidad reduce rápidamente su carga, con el fin de disminuir la velocidad a la que disminuye el nivel de agua en el desoxidador. 3. Se debe notificar al equipo químico que active la bomba de reserva para el agua desionizada; además, se deben abrir completamente las válvulas de alimentación de agua en los dispositivos de evacuación de vapor, a fin de aumentar la cantidad de agua que llega a dichos dispositivos. 4. Una vez que el agua llegue al nivel adecuado en el desoxidador, se debe elevar su nivel hasta el valor normal. Si el bomba de condensado de reserva se activa automáticamente, se debe detener su funcionamiento. 5. Una vez eliminados los fallos en el proceso de tratamiento avanzado, se pone en marcha dicho proceso. II. Fallas en el tratamiento avanzado del agua condensada II: (I) Síntomas: La diferencia de presión en el filtro de la bomba eléctrica aumenta de manera anormal, superando la diferencia de presión en el filtro de la bomba principal. (II) Causas: La membrana de diálisis utilizada en el tratamiento avanzado se rompe, y esto hace que los residuos entren al desoxidador junto con el agua condensada. (III) Tratamiento: 1. Notificar al sistema auxiliar para que active inmediatamente el modo de funcionamiento por bypass. 2. Reducir la carga de la unidad, en función del valor y de la tendencia al aumento de la diferencia de presión en el filtro de la bomba previa de la bomba óptica. 3. Si la diferencia de presión en el filtro de la bomba eléctrica principal aumenta rápidamente, se debe poner en marcha la bomba de respaldo para que asuma la carga. 4. Abrir ligeramente la válvula de drenaje de la malla filtrante de la bomba previa para eliminar las impurezas. 5. Notificar al personal técnico que limpie la malla filtrante. 27 Plan de acción en caso de fallo en el sistema de giro del eje
I. Síntomas del fallo en el sistema de giro del eje:
1. La corriente eléctrica necesaria para hacer girar el eje se reduce a cero.
2. El eje deja de girar.
3. La señal que indica que el eje está en movimiento desaparece de la pantalla.
4. No hay cambios en la posición del eje, y la indicación es menor de lo normal.

II. Causas del fallo en el sistema de giro del eje:
1. Fallo en la bomba de aceite que alimenta el eje.
2. Falla en el motor encargado de hacer girar el eje.
3. Acción de los termopares del motor, lo que provoca que el contactor se active.

III. Acciones a tomar en caso de fallo en el sistema de giro del eje:
1. Una vez que se detecte el fallo en la bomba de aceite, se debe determinar la causa y restaurar rápidamente su funcionamiento. Luego, se vuelve a activar el sistema de giro del eje y se inicia su funcionamiento. 2. Medir la aislación del motor de giro manual; si la aislación no es adecuada, se debe organizar que alguien haga girar el eje manualmente. 3. Cuando el termopar del motor de giro entra en funcionamiento, el contactor se desconecta. Una vez que se verifica que la aislación del motor de giro es adecuada, se vuelve a conectar el motor y se pone en marcha. Se observa si hay fluctuaciones significativas en la corriente del motor de giro; si las hay, se debe determinar la causa y mantener el motor en funcionamiento. 4. En caso de fallo en el mecanismo de giro del rotor: ⑴ Una vez que el mecanismo de giro se detenga, es necesario marcar la posición del rotor, anotar el momento en que se produjo la parada, activar el medidor de oscilación del eje principal y ajustar esa marca hasta el valor “0”. Al volver a iniciar el giro del rotor, primero hay que girarlo 180 grados. Cuando la oscilación del rotor vuelva al valor “0”, se puede continuar con el giro continuo. ⑵ Si el motor encargado de hacer girar el rotor falla y no es posible hacerlo eléctricamente, se debe determinar la causa y solucionarla lo antes posible. Además, se debe intentar girar el rotor manualmente 180 grados cada 30 minutos. Si, por alguna otra razón, el rotor no puede girar, está prohibido usar métodos mecánicos para forzar su rotación. 28 Plan de acción para manejar fugas en el sistema de hidrógeno del generador I. Síntomas de fugas en el sistema de hidrógeno del generador: 1. La presión de hidrógeno disminuye rápidamente, lo que provoca la emisión de una alarma. 2. Puede emitirse una alarma del detector de fuga de hidrógeno. 3. Cuando hay una gran fuga en el sistema de hidrógeno, no se puede mantener la presión de hidrógeno. II. Causas de las fugas en el sistema de hidrógeno del generador: Existen puntos de fuga en el sistema de hidrógeno. III. Manejo de fugas en el sistema de hidrógeno del generador: 1. Asegurarse de que la lectura de la presión de hidrógeno sea correcta. 2. Ajustar la presión del aceite de sellado en los lados de aire e hidrógeno a un rango normal. 3. Verificar que el sistema de reabastecimiento y drenaje de aceite de sellado para el hidrógeno funcione correctamente. 4. Reabastecer el generador con hidrógeno hasta alcanzar el nivel normal. 5. Verificar que todas las válvulas de drenaje estén bien cerradas. Vaciar los tanques y localizar los puntos de fuga en el sistema de hidrógeno para eliminarlos. 6. Si hay una fuga masiva en el sistema de hidrógeno, y la alimentación continua de hidrógeno no permite mantener la presión necesaria, entonces se debe solicitar al supervisor que reduzca la carga para mantener las temperaturas en todas las partes del generador dentro de los rangos normales. Mejorar la ventilación de la sala de servidores; está prohibido realizar trabajos con fuego o operaciones eléctricas en su interior. 7. Si la presión de hidrógeno se acerca al límite mínimo de 0,2 MPa y sigue disminuyendo, se debe solicitar el cierre de la planta. Si la falla no puede ser reparada de inmediato, se debe realizar una purga de hidrógeno en caso de accidente. 29 Plan de acción para el manejo del exceso de agua en el calentador del sello axial. I. Fenómeno de exceso de agua en el calentador del sello axial: 1. El indicador de nivel del calentador local muestra que está completamente lleno. 2. Se emite una alarma cuando el nivel del agua en el eje de la imagen es alto. 3. Es posible que el ventilador del eje se apague. 4. La temperatura del vapor de sellado del eje podría disminuir, y la diferencia de temperatura entre las paredes superior e inferior del cilindro podría aumentar. II. Causas del llenado excesivo del calentador de sellado del eje: 1. Una carga elevada, sumada a un vacío bajo en el sistema de evacuación de vapor, provoca que el drenaje del agua del eje no funcione adecuadamente. 2. La apertura excesiva de la válvula de drenaje del ventilador conectado al eje provoca un aumento de la resistencia al drenaje del agua, lo que dificulta su evacuación. 3. Fuga en el lado de suministro de agua del eje. 4. Un nivel de agua excesivo puede hacer que el agua ingrese al sistema de sellado del eje. III. Tratamiento del agua en exceso en el calentador de sello del eje: 1. Abrir ligeramente la válvula de drenaje del calentador del eje hasta la válvula de descarga situada antes del sello de agua, con el fin de reducir el nivel de agua en dicho calentador. 2. Cerrar la puerta de drenaje del ventilador en el eje secundario. 3. Se desconecta el eje; el agua de condensación es desviada por una vía alternativa. Se notifica al personal de mantenimiento para que intervenga. 4. Abrir la puerta eléctrica de drenaje del sello axial y la válvula de drenaje de la malla filtrante del sello a baja presión para permitir el drenaje del agua. También se debe abrir la válvula de drenaje del sello axial hasta llegar al sello multipolar, y se debe activar el sistema de drenaje del cilindro para que la diferencia de temperatura entre las paredes superior e inferior del cilindro vuelva a la normalidad. 5. Monitorear atentamente parámetros importantes como la vibración del motor principal; si se cumplen las condiciones para un paro de emergencia, se debe proceder inmediatamente a dicho paro. 30 Plan de acción para evitar el congelamiento de los condensadores de aire en invierno. I. Fenómeno de congelamiento de los condensadores de aire en invierno: 1. La temperatura del agua de retorno del condensador es baja, y existe una gran diferencia con la temperatura del vapor expulsado. 2. La temperatura de extracción por enfriamiento por aire es baja y existe una gran diferencia con la temperatura del vapor de escape. 3. El volumen de agua de reabastecimiento del sistema de evacuación de vapor es excepcionalmente alto. II. Causas del congelamiento del condensador de aire en invierno: 1. Temperatura ambiental baja, valor de vacío demasiado alto y alta potencia del ventilador, lo que provoca el congelamiento parcial del sistema de enfriamiento por aire. 2. Durante el arranque y apagado en invierno, el flujo de vapor es bajo durante un período de tiempo excesivo. 3. El sistema de enfriamiento por aire presenta puntos de fuga. III. Tratamiento contra la congelación de los condensadores de aire en invierno: 1. No se debe establecer un nivel de vacío demasiado alto. Cuando la temperatura ambiente es baja, es necesario detener manualmente el funcionamiento de algunos de los ventiladores de enfriamiento por aire, según lo establecido. Si el procedimiento de prevención de congelación no puede ejecutarse correctamente, se debe actuar de forma manual. 2. Se pueden utilizar varias bombas de vacío de anillo de agua para mantener el funcionamiento adecuado del sistema. 3. Durante el arranque y parada en invierno, es cuando el sistema de enfriamiento por aire está más propenso a congelarse. En caso de una parada temporal en invierno, se puede considerar no romper el vacío, o bien mantener en funcionamiento la bomba de vacío de anillo de agua durante un tiempo, con el fin de extraer todo el vapor del área de enfriamiento por aire. 4. Al arrancar en invierno, debido a la rapidez del proceso, se debe evitar permanecer por mucho tiempo en condiciones de bajo flujo de vapor. Se pueden cerrar las válvulas de vapor de las calles 1 y 6 para así aumentar el flujo de vapor en las demás calles. Además, siempre que sea posible, se debe mantener un nivel de vacío bajo. 5. Localizar los puntos de fuga y eliminarlos.