Selección del coeficiente de las juntas de soldadura en los cierres de los recipientes a presión

Correcto: las soldaduras de unión de los sellos deben someterse a un control por rayos X o ultrasonidos al 100%, y deben obtener una calificación de nivel II. De esta manera, se logra un control no destructivo completo, y el coeficiente de soldadura es de 1.0. De lo contrario, es local; en el caso local se detecta el estado III al 100%, y el coeficiente de soldadura es de 0,85.

Este mensaje fue editado por última vez por fzujunru el 19/02/2019 a las 14:27. En la mayoría de los casos, incluso cuando se realiza una inspección sin daños al 100% en la tapa, su nivel de aceptación es el mismo que el de las costuras longitudinales del cilindro. Nunca se ha visto que el nivel de aceptación de la inspección sin daños sea diferente para el cilindro y para la tapa. En el caso del propietario del edificio, con un diámetro del cilindro de 0.85 y una altura de la cubierta de 1.0, me temo que no sea muy adecuado. En cuanto a la influencia de las juntas circulares que unen la tapa con el cuerpo del tanque en el coeficiente de soldadura de dicha tapa, la norma GB 150 no lo tiene en cuenta. En cambio, la norma ASME VIII-1 sí lo considera. Si las juntas circulares que unen la tapa con el cuerpo del tanque no se inspeccionan, entonces, incluso en el caso de tapas fabricadas a partir de una sola pieza, su coeficiente de soldadura no puede ser de 1.0. Véase ASME VIII-1 UW-12. La tapa no es un componente aislado; se debe considerar su capacidad de carga en el contexto del equipo en su conjunto. Las consideraciones de la ASME son bastante exhaustivas.

En los contenedores convencionales, el espesor calculado para las tapas elípticas es siempre menor que el espesor de la pared del cilindro. ¿Cuál es la situación en este caso?

Según las fórmulas de cálculo, el espesor de la tapa debe ser, efectivamente, menor que el espesor calculado para el cuerpo del tanque； Sin embargo, en el caso de los sellos, es necesario tener en cuenta la cantidad de material que se reduce durante su conformado. Además, el espesor efectivo de los sellos estándar debe ser de al menos el 0,15% del diámetro interno del sello, a fin de garantizar su estabilidad.

Existen diferencias en las cantidades de adelgazamiento, en los diferentes métodos de procesamiento y en los distintos fabricantes, entre otros factores. Por lo general, en el diseño se indica simplemente el espesor mínimo necesario para la conformación.

No olvide que el sello tiene bordes rectos; en realidad, el espesor de esos segmentos rectos no debe calcularse mediante la fórmula correspondiente al sello

La interpretación del autor no tiene ningún problema: el revestimiento en sí debe someterse a un control del 100%. Si el nivel de calidad obtenido tras las pruebas es igual o superior al nivel II, entonces el coeficiente de unión puede ser de 1.0.

De hecho, la norma nacional también tiene en cuenta este problema, aunque de una manera diferente. Se supone ahora un equipo que cumple con las normas nacionales, cuyo revestimiento no presenta juntas. Sin embargo, si dicho equipo está dentro del ámbito de aplicación del capítulo 4 de la norma TSG21-2016, entonces es necesario realizar pruebas no destructivas parciales; no se procederá a realizar pruebas no destructivas en su totalidad. En cuanto a la inspección local, la norma GB150.4-2011, en su sección 10.3.2, establece que la longitud de inspección debe ser al menos el 20% de la longitud de cada junta soldada. Por lo tanto, las uniones soldadas entre la tapa y el cuerpo del tanque deben ser inspeccionadas obligatoriamente. Además, en las normas ASME, la inspección no destructiva se aplica a los soldadores; su objetivo principal es evaluar la calidad de sus trabajos de soldadura. El rendimiento de las uniones soldadas está garantizado por las evaluaciones realizadas a los soldadores. Por su parte, las normas nacionales de nuestro país no tienen una orientación clara, ya que simplemente no se confía en la calidad del personal de las fábricas. Por eso, los criterios de inspección establecidos son más estrictos que los de ASME.

La detección local en TSG también puede entenderse como una detección del 100%; en otras palabras, se considera que cumple con los requisitos de nivel III. Después de todo, factores como la complejidad de la evaluación para los niveles II y III también influyen mucho.

En cuanto al nivel de conformidad, mi entendimiento es el siguiente: la clasificación de nivel II se refiere a aquellos contenedores que requieren una inspección del 100%, ya que los contenedores que necesitan esa inspección son relativamente peligrosos. Por su parte, la clasificación de nivel I se refiere a contenedores cuyo grado de peligrosidad es relativamente bajo. La forma en que se escribe la norma actual da la impresión de que el nivel de conformidad está determinado por la proporción de pruebas realizadas. Esto plantea el problema que usted mencionó: si no es obligatorio realizar pruebas al 100% en los contenedores, ¿será suficiente obtener un resultado “IIIIII” incluso si se realizan pruebas al 100%? Según el significado literal estándar, ¡no! Desde el propósito original de la redacción de las normas, ¡de acuerdo!

Estoy completamente de acuerdo con esta frase: se parte del supuesto de que los contenedores requieren una inspección del 100 %. Detección local: La longitud de inspección para los recipientes que no están a bajas temperaturas no debe ser menor al 20% de la longitud de cada junta soldada, y en todo caso debe ser de al menos 250 mm, según lo establecido en 10.3.2 de GB150.4

Mientras el nivel del soldador alcance el 100% RT, se cumplen los requisitos para la clasificación II； Es completamente posible reducir el espesor y así disminuir los costos.

La última edición de este mensaje fue realizada por wanlirn el 23-2-2019 a las 12:16. Lo ideal sería que todo fuera un único coeficiente de unión por soldadura； ； ； Los tres principios del diseño deben mantenerse siempre en mente, jaja

Por favor, comparta de nuevo los tres principios del diseño. :Apretón de manos: Te envío los pasos para el diseño de un recipiente a presión. En general, los pasos para el diseño de recipientes a presión consisten, en primer lugar, en determinar las condiciones de uso del recipiente, basándose en las necesidades del cliente, y posteriormente establecer los parámetros del diseño. Luego se realiza un análisis de la estructura del recipiente, así como la selección de los materiales adecuados y de las normas y especificaciones pertinentes. También es necesario realizar cálculos de resistencia y análisis de esfuerzos en el recipiente, a fin de determinar las dimensiones y los materiales que se utilizarán. Finalmente, se elaboran los planos y se proporcionan los cálculos relacionados con el diseño, además de otros documentos técnicos. Un recipiente a presión, antes de ser puesto en uso, debe someterse a diversos procesos como el diseño, la fabricación, las pruebas de seguridad, las inspecciones, su funcionamiento y su mantenimiento. El diseño es uno de los aspectos más importantes en este proceso. Los recipientes a presión se utilizan actualmente de forma generalizada en diversos sectores del desarrollo económico nacional, como la industria química, el petróleo, la investigación científica y la industria energética; son un equipo esencial. Al utilizar recipientes a presión, especialmente en las industrias petrolera y química, se exigen requisitos muy elevados en cuanto a su diseño. Esto se debe a que, en estas industrias, la seguridad en el uso de dichos recipientes es de suma importancia. Por lo tanto, su diseño y producción son procesos bastante complejos. Es necesario que los equipos cumplan con estándares de calidad muy estrictos, a fin de garantizar su seguridad y el correcto funcionamiento durante su uso. Los aspectos principales en el diseño de recipientes a presión incluyen el diseño del proceso para el equipo principal, así como la selección del equipo auxiliar; los cálculos y verificaciones necesarias para el diseño; la fabricación del recipiente; y los métodos de soldadura que se emplean. Por lo tanto, al diseñar los recipientes a presión, es necesario que cumplan con los siguientes requisitos: 1. Cumplir con los requisitos del proceso de producción. Los recipientes a presión deben satisfacer las especificaciones en cuanto a presión, temperatura, así como otros parámetros necesarios para el proceso de producción, como el espesor, el diámetro y el volumen. También son necesarias características estructurales como aberturas y juntas de sellado. Todos estos requisitos deben cumplirse cuando se utilizan en la industria petrolera y química. 2. Garantía de vida útil: Debido a la erosión causada por condiciones externas, la corrosión de los materiales y el envejecimiento propio del recipiente, los recipientes a presión tienen un ciclo de vida útil determinado. Por lo tanto, para asegurar que los materiales almacenados no se derramen y que el recipiente funcione correctamente, los diseñadores suelen adoptar medidas para aumentar el coeficiente de seguridad, con el fin de contrarrestar los efectos negativos de estos factores en la vida útil del recipiente. 3. Asegurar la seguridad en su uso. Por lo general, los materiales almacenados en recipientes a presión son tóxicos o corrosivos, y pueden causar incendios. En algunos casos, incluso pueden provocar explosiones u otros accidentes. Durante el almacenamiento en estos recipientes, se acumula cierta energía en su interior. Una vez que el recipiente se daña, esa energía se libera de inmediato, generando una gran fuerza destructiva. Por eso, es necesario asegurar la seguridad en su uso. 4. Debe tener una buena facilidad de uso. La facilidad de uso debe ser un aspecto presente en todo el proceso de procesamiento, aceptación, instalación, así como en su uso y mantenimiento. Para cumplir con este requisito, es necesario reducir el coeficiente de riesgo asociado al uso de los recipientes a presión y mejorar de manera efectiva su seguridad. Un diseño estructural sencillo no solo facilita el procesamiento y la inspección, sino que también garantiza la calidad del equipo. Esto, a su vez, facilita el mantenimiento futuro por parte de las empresas que lo utilizan, reduce los costos de operación y genera beneficios económicos para ellas.

Este mensaje fue editado por última vez por wanlirn el 23-2-2019 a las 12:45. Los tres principios no se refieren a aspectos técnicos, sino más bien a aspectos relacionados con el trabajo. Jaja. Olvidé cómo se expresan exactamente

Cuando recuerde, responderé aquí. Acompáñenme para disfrutarlo juntos: handshake

Tu elección es correcta; se debe indicar que el nivel de inspección no destructiva del sello es de calidad nivel 2.

Muchas gracias por sus respuestas tan entusiastas; realmente se puede aprender mucho aquí ¡Gracias otra vez a todos! ¡

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