¿Problemas con las placas compuestas?
Thread Content
Se dispone de un equipo cuyo diámetro interno es de 5600 mm. La chapa utilizada es de tipo compuesto, Q345R+S30403. El espesor de las tapas es de 28+3 mm. Los medios que se utilizan son: ciclohexeno, ciclohexanol, agua y catalizadores hidratados. La temperatura de operación es de 127 °C, mientras que la temperatura de diseño es de 180 °C. Se exige que el material utilizado en la fabricación de las placas compuestas, así como sus juntas soldadas, sean sometidos a pruebas de susceptibilidad a la corrosión intergranular según los métodos establecidos en GB/T4334-2008, específicamente el método de prueba de corrosión por ácido sulfúrico y sulfato de cobre para aceros inoxidables. El requisito es que, después de las pruebas de flexión, no haya grietas por corrosión intergranular en la superficie de las muestras (incluidas las juntas soldadas). Este equipo no requiere tratamiento térmico posterior a la soldadura. Pregunto a todos los usuarios de Internet: ¿se utiliza el proceso de estirado para fabricar las tapas? El prensado en caliente definitivamente no sirve. Además, ¿será posible superar las pruebas de corrosión intergranular? ¿Algún usuario ha fabricado productos similares en su empresa? Por favor, comparta su experiencia en la fabricación.
GB/T 150.4,8.1.1, e): tapas EHA (B) por torneado, con tratamiento térmico (modificación). Por lo tanto, se recomienda que la tapa esté completamente hecha de acero inoxidable
En el caso de los sellos para placas de acero compuesto, se debe evitar tanto como sea posible su conformado por laminación, especialmente la laminación en frío, ya que pueden aparecer desprendimientos y grietas. Se recomienda considerar el moldeado por estampado en caliente o el moldeado en frío por separación de piezas. Si se controla adecuadamente la temperatura de moldeado y la velocidad de enfriamiento en el caso del estampado en caliente, debería ser posible superar las pruebas de corrosión intergranular.
¿Podría enviarme una copia de la orden de modificación? Gracias
Aparte del catalizador hidratado, cuyo contenido no se conoce, los demás medios no presentan tendencia a la corrosión intergranular. La tapa se forma aún mediante prensado en caliente, o bien por prensado en caliente en secciones separadas, para luego soldarlas.
Requisitos de resistencia y corrosión: la seguridad en términos de resistencia es lo más importante
La zona de sensibilización del acero inoxidable es de 400 °C a 850 °C. ¿Cómo se controla la temperatura? Si se produce un enfriamiento rápido, ¿podrá soportarlo la parte de acero al carbono?
Acabo de consultar con la fábrica de tapas; existen dos métodos para dar forma a este tipo de tapas: 1. Torneado. 2. Formado por prensado en secciones, y luego soldado
El estirado de los extremos de las placas compuestas definitivamente no es adecuado; si se produce desprendimiento, habrá problemas. Se utiliza el proceso de estampado.
Este mensaje fue editado por última vez por INJQZ el 6 de marzo de 2019, a las 15:07. Según la norma GB/T 150, en el caso de los sellos EHA de conformación integral, la tasa de deformación en ambas direcciones seguramente superará los requisitos establecidos en la tabla 4. La norma GB/T25198, 6.4.5.1 establece que se debe realizar un tratamiento térmico después del conformado en frío
Consulté a la fábrica de tapas y hay dos métodos para dar forma a las mismas: 1. Rotocionado. 2. Dar forma a las piezas por separado y luego soldarlas
Se utiliza el proceso de estampado para su fabricación； Por favor, siga la cuenta oficial: Base de Innovación en Equipo Químico
La termoformado seguramente es perjudicial para la capa de recubrimiento; una velocidad de enfriamiento demasiado alta hace que la parte de acero al carbono presente en esa zona adquiera una estructura endurecida. Además, como los coeficientes de expansión de la capa de recubrimiento y del material base son diferentes, existe una alta probabilidad de que surjan problemas en la unión entre ellos. Otra opción es: primero se prensan los sellos con material Q345R, y luego se aplica un recubrimiento con material 30408. Pero eso implica una mayor cantidad de trabajo.
Con un revestimiento tan grande, es fácil que la superficie de unión se despegue durante el proceso de estirado. En mi opinión, sería más seguro dividirlo en secciones, estirar cada una por separado y luego soldarlas, o bien realizar un recubrimiento interno con soldadura.
Se puede estampar por rotación, o bien se pueden formar las piezas mediante presión en caliente y luego soldarlas