¿Problema de reevaluación del trabajo de impacto en los componentes sometidos a presión de los recipientes a bajas temperaturas?
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Cuando se fabrican recipientes para bajas temperaturas, ya se exige, en el momento de la compra, que los componentes sometidos a presión (chapas, piezas forjadas, tuberías) cumplan con ciertos requisitos en cuanto al valor de energía de impacto. Entonces surge la pregunta: 1. Si los planos no especifican que sea necesario realizar pruebas adicionales al material, ¿es necesario volver a probar su valor de energía de impacto una vez que el material llegue a la fábrica? (Ya se ha realizado dicha prueba en el certificado de calidad) 2. En el caso de grandes cantidades de placas, y dado que la norma HG/T20585-2011 establece requisitos para pruebas de impacto en dichas placas, aunque generalmente estos requisitos no se indican en los planos, ¿deben las empresas seguir realizando esas pruebas de impacto de acuerdo con dichos requisitos? 3. En el caso de las piezas forjadas, generalmente las de categoría IV requieren una nueva prueba de impacto. ¿Las empresas que utilizan piezas de categoría III también realizan pruebas de impacto (en lotes o una por una)? 4. En cuanto a los tubos, generalmente se utiliza una cantidad relativamente pequeña, por lo que las empresas suelen pasarla por alto. ¿Se volverá a verificar si cumplen con los requisitos indicados en el certificado de calidad, o será necesario realizar pruebas adicionales de resistencia al impacto? ¿Cómo lo implementan las diferentes empresas en la fabricación real, y cuáles son los requisitos de inspección de materiales? PD: Si es necesario volver a la fábrica para realizar pruebas de impacto, el costo es alto y el tiempo de inspección del material es largo. ¿Puede la fábrica garantizar que la calidad de impacto del material cumpla con los requisitos de compra si no se realizan dichas pruebas?
En el caso de las piezas forjadas, generalmente las de categoría IV requieren una nueva prueba de impacto. ¿Las empresas que utilizan piezas de categoría III también realizan pruebas de impacto (en lotes o una por una)?
El plano no lo exige; parece que es el propio fabricante quien decide si se realiza o no una nueva inspección. Si los planos no lo exigen y el fabricante no realiza una nueva verificación, el valor de impacto real no cumple con los estándares del material. Entonces, el material no cumple con los requisitos
Si el plano no lo exige, entonces no se hace
El certificado de material demuestra que este es apto para pruebas de impacto, pero al final resulta que el material en realidad no cumple con los requisitos. ¿Qué se hace? ¿Se pide al fabricante del material que lo devuelva?
Bueno, no se hará nada. El producto ya está listo, pero las pruebas realizadas muestran que no cumple con los requisitos. Se sospecha que el material es de mala calidad; al volver a probarlo, resulta que tampoco es adecuado. ¿Qué hacer? ¿Deberíamos pedir al fabricante de las placas que las devuelva?
Quien comete un error debe asumir las consecuencias; por supuesto, hay que hablar con el fabricante del material al respecto
1. Los materiales de entrada deben provenir de fabricantes confiables y de calidad, es decir, de proveedores adecuados.
2. Los datos del certificado de garantía original del material deben ser válidos; si los productos finales no cumplen con los requisitos después de su fabricación, entonces es necesario recurrir al fabricante.
3. En nuestra fábrica, cada lote de cilindros que llega se somete a pruebas de propiedades mecánicas. Estas pruebas toman varios días. Además, después del soldado, también se realizan pruebas en placas de prueba. No se puede esperar que yo deje de trabajar durante varios días solo para realizar esas pruebas. Como ya se mencionó, es muy importante contar con proveedores de calidad. 4. Como dices, si los planos no establecen requisitos específicos, no estaría de más volver a realizar las pruebas al regresar. La empresa asumirá ese costo. Pero si, tras varias pruebas seguidas, el producto sigue sin cumplir con los estándares, entonces habrá que cambiar de proveedor.
2. Los datos del certificado de garantía original del material deben ser válidos; si los productos finales no cumplen con los requisitos después de su fabricación, entonces es necesario recurrir al fabricante.
3. En nuestra fábrica, cada lote de cilindros que llega se somete a pruebas de propiedades mecánicas. Estas pruebas toman varios días. Además, después del soldado, también se realizan pruebas en placas de prueba. No se puede esperar que yo deje de trabajar durante varios días solo para realizar esas pruebas. Como ya se mencionó, es muy importante contar con proveedores de calidad. 4. Como dices, si los planos no establecen requisitos específicos, no estaría de más volver a realizar las pruebas al regresar. La empresa asumirá ese costo. Pero si, tras varias pruebas seguidas, el producto sigue sin cumplir con los estándares, entonces habrá que cambiar de proveedor.
Tiene razón, un proveedor calificado y con garantía de calidad es una condición indispensable.
Estoy de acuerdo con su opinión: cada fábrica debe tener su propio sistema de garantía de calidad en funcionamiento
En las normas de los materiales existen una temperatura de prueba de impacto obligatoria y una temperatura de prueba de impacto según el protocolo. En nuestra empresa, si la temperatura de uso es igual o superior a la temperatura mínima requerida, no se indica nada al respecto. Si, por el contrario, la temperatura de uso está entre la temperatura especificada en el acuerdo y la temperatura mínima requerida, entonces esa información se indica en los planos.