Selección de materiales para recipientes a presión

Este mensaje fue editado por última vez por fzujunru el 3 de diciembre de 2019, a las 13:17. Las propiedades de las placas gruesas son inferiores a las de las placas delgadas. La calidad de las placas gruesas varía según su espesor, y además presentan problemas de roturas en capas, perpendicularmente a la dirección de laminación. Además, la soldabilidad de las placas gruesas también es deficiente. Por lo tanto, en el sistema GB, a medida que aumenta el espesor, la tensión admisible del material disminuye. Por lo tanto, los cilindros de alta presión suelen estar formados por secciones forjadas y soldadas, en lugar de ser piezas hechas de placas gruesas. En caso de tomar el control, tanto los tubos de acero sin costura como los con costura, así como las chapas enrolladas, tienen limitaciones en cuanto a sus especificaciones (esto se debe también a las limitaciones en la capacidad de fabricación y procesamiento). Cuando la presión de diseño es alta, para satisfacer las necesidades de refuerzo mediante la creación de orificios, generalmente se utilizan piezas forjadas para los tubos de pared gruesa

¿Cómo decirlo? Mejor no digo nada: lol

¿A qué espesor de chapa de acero se deben utilizar piezas forjadas? ¿Qué presión se considera alta para los recipientes a alta presión? ¿Y en qué casos se utilizan piezas como las boquillas hechas por forja? ¿Podría explicarlo con más detalle? He oído que en ciertas situaciones de alta presión se utiliza un diseño de placas enrolladas en múltiples capas

Estimados expertos, por favor, denme sus consejos. ¿Cómo deciden ustedes en el proceso de diseño?

Si la carcasa está hecha de piezas forjadas, se trata de un recipiente de alta o muy alta presión; en cambio, las carcasas de los recipientes de presión media y baja seguramente están hechas de chapas metálicas. En el caso de las aberturas de los tubos, se utiliza con frecuencia material forjado. Hay problemas relacionados con el diseño de las estructuras de refuerzo, con la adquisición de materiales para los tubos, y también con el uso de materiales especiales, entre otros

También está relacionado con la fabricación. Por ejemplo, cuando el diámetro es pequeño y el espesor de la chapa es grande, no se puede utilizar chapa laminada; en esos casos hay que recurrir a piezas forjadas. Yo he utilizado chapas con un espesor de hasta 140 mm y un diámetro de 2600 mm. En general, las bridas se fabrican con piezas forjadas. En cuanto a los tubos, si sus dimensiones permiten su uso, entonces se emplean tubos; de lo contrario, se utilizan piezas forjadas. Para esto, hay que ir adquiriendo experiencia poco a poco, o bien contar con equipos específicos que puedan ayudar a realizar un análisis detallado

Mi equipo tiene un diámetro de 1200 y un espesor de 100. Algunos fabricantes producen las piezas en forma de rollo; no sé cómo se hace eso, ya que no son piezas multicapa

Las placas pueden enrollarse; según su espesor, se trata de equipos de alta presión. Las conexiones se realizan con piezas forjadas

¿Sus tubos de 140 son enrollados o forjados?

Tu pregunta es demasiado amplia. Es difícil responder.

Rollo, enrollado o forjado, según las necesidades reales de producción

Tu chapa tiene un espesor de 100 y un diámetro de 1200. Primero, veamos si la máquina para enrollar puede hacerlo No, hay que usar piezas forjadas en su lugar. Recuerde realizar pruebas UT en las placas gruesas (está indicado en GB/T150). TSG21-2016, página 103: Clasificación de la categoría de presión A3 intermedia. Permite determinar si se trata de alta presión. Cuando el medio es extremadamente peligroso, las aberturas de los tubos deben fabricarse con piezas forjadas. Cuando se trata de reforzar los orificios de conexión, no siempre es posible hacerlo de esa manera; también se pueden utilizar piezas forjadas (recuerde mantener el diámetro interno). En algunos casos de alta presión, se puede utilizar un revestimiento múltiple, pero su fabricación es bastante complicada.