Errores comunes en los planos de recipientes a presión

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1: En la tabla de características técnicas faltan los datos sobre el material de los componentes sometidos a presión, así como el coeficiente de carga y el volumen de operación. 2: El tubo interno se suelda al revestimiento exterior. En los casos en que se trata de metales diferentes (como el acero al carbono y el acero inoxidable), no se utilizan electrodos de alto contenido de cromo y níquel; solo se emplean electrodos de acero inoxidable comunes, como el A102 ； En su lugar, se deberían utilizar A302 o A307. Nota: Dado que se trata de la soldadura de dos tipos diferentes de acero, es aún más importante controlar la proporción del metal base en la zona de soldadura, es decir, la relación de fusión. Su objetivo es reducir las grietas en las soldaduras. Una relación de fusión excesiva provoca una dilución excesiva de la soldadura, lo que puede hacer que haya una cantidad insuficiente de austenita en ella. Esto a su vez genera una estructura de martensita, lo que hace que la unión sea frágil y propensa a grietas. Al soldar acero inoxidable 201 (óptico) con acero de bajo carbono (perlitico), si se utilizan las varillas de soldadura habituales A102 y A132, es inevitable que se forme estructura martensítica en el metal de la soldadura, lo que provoca grietas en esta. Al utilizar varillas de soldadura del tipo E309, se puede mantener una proporción de fusión del metal base inferior al 30%, lo cual permite obtener una estructura bifásica óptica de óptico + ferrita, evitando así las grietas en la soldadura. 3: El nivel de los forjados en los requisitos técnicos no es correcto. 4: El medio es inflamable y explosivo; no se especifican los requisitos de puesta a tierra electrostática para los motores y equipos a prueba de explosiones. 5: En el diagrama de orientación de la boquilla faltan las dimensiones de posicionamiento o los ángulos de posicionamiento. 6: Los pasos para realizar las pruebas de presión hidráulica y de estanqueidad no son correctos. Después de que la prueba de presión sea exitosa, se puede realizar una prueba de estanqueidad, si es necesario. Los recipientes cuyo grado de toxicidad del medio es extremo o altamente peligroso, o aquellos para los cuales no se permite la presencia de ni las menores fugas (incluidos aquellos para los que los otros planos exigen pruebas de fuga), deben someterse a pruebas de fuga después de haber superado la prueba de resistencia a la presión (presión hidráulica). Las pruebas de fugas incluyen pruebas de estanqueidad, así como pruebas de detección de fugas con amoníaco, halógenos y helio. --GB150-2011 P15 4.7 7: En la entrada de vapor del revestimiento interno no se ha instalado una válvula de protección contra el rebote. 8: En las bridas de los equipos, hay que prestar atención al problema de los pernos en el punto medio; es posible que en los planos no se indique dicho punto. 9: El espesor del cilindro no cumple con el espesor mínimo requerido por las especificaciones del intercambiador de calor. 10: En los intercambiadores de calor de tipo U, es necesario asegurarse de que el radio de curvatura de los tubos en forma de U sea al menos el doble del diámetro exterior de los tubos de intercambio de calor. También es importante prever medidas para evitar cortocircuitos. 11: ¿Están completas las indicaciones de dimensiones? ¿Están especificadas también las dimensiones de posicionamiento de las aberturas de los tubos? 12: El espesor de las divisiones internas no cumple con el requisito de espesor mínimo. 13. La longitud del tubo del termómetro es demasiado corta; no puede sumergirse por debajo del nivel del líquido. 14. El medio del cilindro interno es inflamable y explosivo; se utiliza un sello de tipo relleno para el sello del eje, y no se emplea sello mecánico. 15. En los planos hay conexiones no radiales, pero no hay diagramas de nodos de soldadura no radiales. 16. Es recomendable que las cajas de tuberías con un peso superior a 30 kg tengan asas de elevación.