Ocho cosas a tener en cuenta y nueve problemas al soldar acero inoxidable

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Ocho consideraciones importantes al soldar acero inoxidable: 1. El acero inoxidable al cromo posee cierta resistencia a la corrosión (ante ácidos oxidantes, ácidos orgánicos y efectos de cavitación), así como resistencia térmica y al desgaste. Se utiliza habitualmente en materiales para plantas eléctricas, la industria química, el petróleo y otros sectores. El acero inoxidable al cromo tiene una soldabilidad deficiente; por lo tanto, es necesario prestar atención al proceso de soldadura y a las condiciones de tratamiento térmico. 2. El acero inoxidable cromo 13 tiene una alta tendencia a la endurecimiento después de la soldadura, lo que facilita la aparición de grietas. Si se utiliza el mismo tipo de electrodos de acero inoxidable al cromo (G202, G207) para la soldadura, es necesario realizar un precalentamiento a más de 300 °C y un enfriamiento lento a unos 700 °C después de la soldadura. Si la pieza soldada no puede someterse a un tratamiento térmico posterior a la soldadura, entonces se deben utilizar electrodos de acero inoxidable cromo-níquel (A107, A207). 3. Acero inoxidable cromo 17: para mejorar sus propiedades de resistencia a la corrosión y su soldabilidad, se añaden en cantidades adecuadas elementos estabilizadores como Ti, Nb, Mo, etc. Su soldabilidad es algo mejor que la del acero inoxidable cromo 13. Al utilizar electrodos de acero inoxidable al cromo del mismo tipo (G302, G307), se debe realizar un precalentamiento a más de 200 °C y un tratamiento de revenido a unos 800 °C después de la soldadura. Si la pieza a soldar no puede someterse a un tratamiento térmico, entonces se deben utilizar electrodos de acero inoxidable cromo-níquel (A107, A207). 4. Al soldar aceros inoxidables cromo-níquel, la recalentación repetida provoca la formación de carbonatos, lo que disminuye su resistencia a la corrosión y sus propiedades mecánicas. 5. Las varillas de soldadura de acero inoxidable cromo-níquel poseen una buena resistencia a la corrosión y a la oxidación, por lo que se utilizan ampliamente en la industria química, en la producción de fertilizantes, en el sector petrolero y en la fabricación de equipos médicos. 6. Las capas protectoras de acero inoxidable cromo-níquel existen en versiones de tipo titanio-calcio y de bajo contenido de hidrógeno. El tipo titanocálcico puede utilizarse tanto en corriente continua como en corriente alterna, pero al soldar con corriente alterna la profundidad de penetración es menor y es fácil que se produzca enrojecimiento; por lo tanto, es preferible utilizar una fuente de corriente continua. Los de diámetro 4.0 o inferior se pueden utilizar para soldaduras en todas las posiciones, mientras que los de 5.0 o más se emplean para soldaduras en posición horizontal y en ángulo recto. 7. Al utilizar las varillas de soldadura, estas deben mantenerse secas. Las de tipo titanocálcico deben secarse a 150°C durante 1 hora, mientras que las de tipo bajo en hidrógeno deben secarse a 200-250°C durante 1 hora. No se debe repetir el proceso de secado, ya que de lo contrario la capa protectora de la varilla podría agrietarse y desprenderse. Esto evita que la capa protectora se contamine con aceite u otros residuos, lo cual podría aumentar el contenido de carbono en la soldadura y afectar la calidad del material soldado. 8. Para evitar la corrosión entre los puntos de soldadura causada por el calentamiento, la corriente de soldadura no debe ser demasiado alta; debería ser aproximadamente un 20% menor que la utilizada con electrodos de acero al carbono. El arco eléctrico tampoco debe ser demasiado largo. Es recomendable realizar un enfriamiento rápido entre las capas, utilizando trayectorias de soldadura estrechas.