Efecto de los parámetros y procesos de soldadura en la soldadura

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I. Efecto de la corriente de soldadura, la tensión del arco y la velocidad de soldadura en la calidad de la soldadura
1. Corriente de soldadura: Cuando aumenta la corriente de soldadura (siempre que las demás condiciones permanezcan constantes), aumentan tanto la profundidad de fusión como la altura del borde de soldadura. La anchura de la zona fundida no cambia (o aumenta ligeramente). Las razones son las siguientes: ① Al aumentar la corriente, aumentan tanto la fuerza del arco sobre la pieza a soldar como la cantidad de calor aplicado. Esto hace que el punto de origen del calor se desplace hacia abajo, lo que a su vez aumenta la profundidad de fusión. La profundidad de fusión está en una relación casi directa con la corriente. ② Cuando la corriente aumenta, la cantidad de alambre de soldadura que se derrite aumenta de manera casi proporcional. Dado que la anchura de la zona fundida permanece prácticamente constante, el espesor del material sobrante también aumenta. ③ Cuando la corriente aumenta, el diámetro de la columna de arco también aumenta. Sin embargo, la profundidad a la que se hunde el arco en la pieza trabajada aumenta, lo que limita el rango de movimiento de las manchas producidas por el arco. Por lo tanto, la anchura de la zona fundida permanece prácticamente constante. 2. Voltaje del arco: A medida que aumenta el voltaje del arco, también aumenta la potencia del mismo. Esto provoca un mayor calor en la pieza a trabajar. Al mismo tiempo, la longitud del arco se incrementa y su radio de distribución también crece. Como resultado, la profundidad de fusión disminuye ligeramente, mientras que la anchura de fusión aumenta ； La altura restante disminuye, y esto se debe a que aumenta el ancho de fusión, mientras que la cantidad de alambre de soldadura que se funde disminuye ligeramente. 3. Velocidad de soldadura: A medida que aumenta la velocidad de soldadura, disminuye la energía por línea; además, disminuyen la profundidad de fusión, la anchura de fusión y el espesor restante. Esto se debe a que la cantidad de metal del alambre de soldadura que se deposita por unidad de longitud de la soldadura es inversamente proporcional a la velocidad de soldadura, mientras que la anchura de la zona soldada es inversamente proporcional a la raíz cuadrada de la velocidad de soldadura. II. Métodos de soldadura: Corriente continua en polaridad positiva: la pieza a soldar se conecta al polo positivo de la soldadora, y la pistola de soldadura se conecta al polo negativo de la misma ； Conexión inversa en corriente continua: la pieza a soldar se conecta al polo negativo de la soldadora, y la pistola de soldadura se conecta al polo positivo de la misma. En la soldadura por arco con electrodo fundido, cuando se utiliza corriente continua en sentido inverso, la profundidad y el ancho de la zona soldada son mayores que cuando se utiliza corriente continua en sentido directo. Esto se debe a que la energía liberada por la pieza a soldar (cátodo) es mayor. Cuando se utiliza corriente continua en polaridad positiva, el alambre de soldadura funciona como cátodo, y su tasa de fusión es mayor. En la soldadura por arco con electrodo de tungsteno y gas argón, la profundidad de soldadura es máxima cuando se utiliza corriente continua en polaridad directa, y mínima cuando se utiliza en polaridad inversa. Al soldar aluminio, magnesio y sus aleaciones, surge el problema de eliminar la capa oxidada en la superficie del baño de soldadura; es mejor utilizar corriente alterna. También se puede emplear conexión inversa al soldar chapas delgadas. Para soldar otros materiales, generalmente se utiliza corriente continua en polaridad positiva. III. Defectos en la forma de las soldaduras y causas de dichos defectos 1. Falta de penetración: Durante el proceso de soldadura, cuando la parte inferior de la unión no se sella completamente, se denomina falta de penetración. Las causas de su formación son una corriente de soldadura baja, una velocidad de soldadura excesiva, un tamaño inadecuado de la ranura de soldadura, o bien el hecho de que el alambre de soldadura no esté alineado con el centro de la soldadura. En la soldadura por CO2 con alambre fino y transición por cortocircuito, este tipo de defecto es fácil de producir debido a la baja entrada de calor en la pieza a soldar. 2. Penetración: Durante la soldadura por fusión, cuando el metal fundido fluye desde el lado posterior de la unión, se produce un fenómeno conocido como penetración. Una corriente de soldadura excesiva, una velocidad de soldadura demasiado baja o un tamaño excesivo de la ranura de soldadura pueden causar este tipo de defecto. 3. Borde de mordida: El fenómeno por el cual, en la zona del material base a lo largo de la soldadura, se forma un hueco o canal debido a la fusión, se denomina borde de mordida. Durante la soldadura a alta corriente y alta velocidad, pueden producirse defectos. Al soldar las costuras angulares de la chapa en posición vertical, también se puede producir mordida si el espesor de la soldadura por pasada es excesivo o si la tensión eléctrica es demasiado alta. Además, esto puede ocurrir si no se sigue correctamente el procedimiento al soldar uniones por empalme. 4. Protuberancias de soldadura: El fenómeno por el cual, durante la soldadura por fusión, el metal fundido fluye hacia las zonas del material base que no han sido soldadas, formando así protuberancias metálicas, se denomina protuberancia de soldadura. Las protuberancias de soldadura se producen debido a un exceso de metal de llenado, lo cual está relacionado con espacios y dimensiones reducidas de las juntas de soldadura, una velocidad de soldadura baja, un voltaje insuficiente o una longitud excesiva del alambre de soldadura.