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Resumen: Dado que el titanio (y sus aleaciones) posee excelentes propiedades mecánicas y físicas, su densidad es baja mientras que su resistencia es alta. La relación entre su resistencia a la tracción σb y su densidad ρ, es decir, σb/p, es de 200, lo cual representa uno de los valores más altos entre todos los metales. Al mismo tiempo, posee una excelente resistencia a la corrosión. La excelente estabilidad química del titanio en entornos altamente corrosivos, junto con su gran capacidad de autodestrucción en electrolitos (acuosos), han hecho que su uso y difusión sean más rápidos que los de muchos otros metales. En general, el titanio puro industrial se utiliza con frecuencia en los recipientes hechos de titanio, ya que su resistencia a la corrosión es mejor que la de las aleaciones de titanio de fase α y α+β. Aunque su resistencia no es tan alta como la de las aleaciones de fase β o α+β, posee una buena ductilidad y es fácil de procesar y darle forma. Por lo tanto, el titanio puro industrial es el material más utilizado en este tipo de aplicaciones. Principios de selección: 1) Los materiales de titanio deformado deben suministrarse en estado recocido (M), mientras que las piezas fundidas de titanio deben suministrarse en su estado fundido. 2) Entre los titanios puros para aplicaciones de deformación industrial, TAO, TA1, TA2 y TA3, el TA3 no es adecuado para su uso en componentes como cilindros, tapas y elementos en forma de burbuja, debido a su baja capacidad de deformación en frío. Solo puede utilizarse en componentes que no requieren deformación en frío o en los que la cantidad de deformación en frío es mínima. 3) La aleación de titanio y paladio TA9 (Ti-0,2Pa) y la aleación de titanio, níquel y molibdeno TA10 (Ti-0,8Ni-0,3Mo) se utilizan principalmente en medios clorados a altas temperaturas y en situaciones donde puede producirse corrosión por fisuras (especialmente el TA9 es más resistente a esta tipo de corrosión). Son especialmente adecuadas para componentes como placas de tuberías y bridas. 4) Cuando está presente un par eléctrico, generalmente se pueden tomar las siguientes medidas: ① Recubrir un metal (generalmente aquel que sufre corrosión debido al par eléctrico) con un material aislante ； ②Se debe insertar un material aislante que sirva como barrera total entre los dos metales, para evitar la formación de celdas de corrosión ； ③Aumentar la distancia entre los diferentes metales, o cambiar su posición relativa, para evitar la contaminación del cátodo ； ④Evitar la formación de una celda de corrosión con un gran cátodo y un pequeño ánodo entre los dos metales ； ⑤Se utiliza protección catódica. 5) En caso de corrosión por grietas, generalmente se pueden tomar las siguientes medidas: ① Utilizar un diseño estructural adecuado, para evitar o reducir al mínimo las zonas donde se acumulan residuos y suciedad. También es importante mejorar el flujo del fluido dentro del equipo, evitando así la formación de zonas estancadas. En cuanto a las conexiones con pernos, es preferible utilizar soldaduras; además, las soldaduras por puntos deben realizarse de manera continua o en forma de unión directa. ②En las superficies donde puede ocurrir la corrosión por fisuras, se aplica un tratamiento de recubrimiento con paladio, oxidación o anodización. ③Insertar en las grietas masilla mezclada con NiO, polvo de níquel o polvo de MoO3 puede, a veces, evitar la corrosión en dichas grietas. ④Se recomienda utilizar titanio más resistente a la corrosión en las juntas, como la aleación de titanio y paladio (TA9) o la aleación de titanio, níquel y molibdeno (TA10). Estos materiales de titanio son especialmente adecuados para bridas cuyas superficies de sellado presentan corrosión en las juntas. 6) En caso de que se produzca una fractura por fragilidad por hidrógeno, generalmente se pueden tomar las siguientes medidas: ① Utilizar materiales de titanio con un bajo contenido de hidrógeno. ②Para evitar la absorción de hidrógeno durante los procesos de fabricación, es necesario impedir que las partículas de hierro se incrusten en la superficie del titanio durante operaciones como el corte, el estampado, el enrollado y la soldadura ； El calentamiento para el procesamiento térmico y el tratamiento térmico debe realizarse en un horno de calentamiento con atmósfera ligeramente oxidante ； En algunos equipos de titanio con estructura compleja, resulta difícil lograr uniones soldadas protegidas por gas inerte en la cara posterior, a fin de evitar la absorción de hidrógeno durante el proceso de soldadura. ③Elegir el entorno de uso adecuado: al utilizarlo en entornos de hidrógeno seco y húmedo a temperaturas de 71~316 °C, si contiene cierta cantidad de oxígeno y humedad, se puede evitar la absorción de hidrógeno. El titanio, en medios oxidantes, medios neutros, medios débilmente reductores o ácidos reductores que contienen oxidantes, generalmente no absorbe hidrógeno, o lo hace de manera muy lenta ； Pero cuando la superficie del titanio se contamina con hierro, presenta defectos, sufre corrosión localizada o se dan condiciones operativas anormales, entonces puede producirse la fragilización por absorción de hidrógeno en el titanio. El titanio es propenso a la fragilización por absorción de hidrógeno en entornos donde se produce corrosión generalizada o local. ④Mediante tratamientos superficiales, como la oxidación a altas temperaturas o el anodizado, se puede mejorar la resistencia a la absorción de hidrógeno. ⑤Se utilizan aleaciones resistentes a la corrosión para mejorar la resistencia del titanio y evitar su fragilización por absorción de hidrógeno. 7) El titanio está estrictamente prohibido para su uso con cloro líquido y cloro seco. 8) Está estrictamente prohibido utilizar titanio en nitrato de ácido fumante con un contenido de humedad inferior al 2% o un contenido de dióxido de nitrógeno libre superior al 6%. 9) Se debe evitar el uso del titanio en entornos de corrosión por estrés. No se pueden utilizar los materiales en medios que presenten tendencia a la corrosión por estrés, incluso si su efecto corrosivo sobre el titanio es leve y existe riesgo de rotura por corrosión por estrés.