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Contenido de la inspección: (1) La inspección se basa principalmente en la inspección visual, la medición del espesor de las paredes y la inspección de las superficies internas; cuando sea necesario, se pueden utilizar otros métodos de inspección no destructiva； (2) Según el mecanismo de corrosión y las condiciones de uso, se debe inspeccionar el cuerpo del recipiente a presión, las soldaduras de unión y las soldaduras en las esquinas de las conexiones, en busca de grietas, deformaciones, abultamientos o fugas. Se debe realizar una inspección detallada en las zonas de concentración de esfuerzos, en los puntos de unión entre fases gaseosa y líquida, en las áreas de deformación, en los puntos de soldadura entre diferentes tipos de acero, en las zonas sometidas a reparaciones por soldadura, en las marcas dejadas por los utillajes de trabajo y en las áreas dañadas por el arco eléctrico ； (3) Revisar la corrosión y los daños mecánicos en las superficies internas y externas ； (4) Verificar si la estructura y las dimensiones geométricas cumplen con los requisitos ； (5) Verificar si el espesor de la pared se ha reducido. Para determinar el espesor, se suelen elegir las siguientes zonas: 1) Las zonas donde el nivel del líquido varía con frecuencia ； 2) Áreas propensas a la corrosión y al erosionamiento ； 3) En el proceso de fabricación y moldeado, las zonas donde el espesor de la pared es menor y aquellas que son propensas a deformarse durante su uso ； 4) Zonas sospechosas detectadas durante la inspección de defectos en la superficie ； 5) Punto de conexión ； (6) Verificar si hay defectos ocultos en las soldaduras ； (7) Verificar si el material cumple con los requisitos ； (8) Verificar si hay grietas en las superficies de sellado de las bridas ； (9) Verificar el estado de los pernos de sujeción. Los pernos que se van a reutilizar deben limpiarse uno por uno, y se debe examinar si presentan algún daño. Si es necesario, se debe realizar una inspección no destructiva de su superficie. Se debe verificar especialmente si existen grietas circunferenciales en las roscas y en las zonas de transición ； (10) Verificar daños en los soportes o bases; hundimiento, inclinación y grietas en la base de los recipientes grandes ； (11) Verificar si hay daños en la capa aislante, la capa de aislamiento térmico y el revestimiento; también verificar si hay desprendimiento en la capa de soldadura adicional ； (12) Verificar si los accesorios de seguridad son sensibles y fiables ； (13) Puntos y aspectos clave a inspeccionar en los diversos tipos de recipientes a presión. En los equipos de intercambio de calor, las partes que se deben inspeccionar son principalmente la placa de tuberías, la caja de tuberías, las tuberías de intercambio de calor, las placas de deflexión, la carcasa, las placas de protección contra el impacto, los pernos del cabezal flotante, la tapa del cabezal flotante, las conexiones y las bridas de unión. Se debe inspeccionar especialmente las siguientes zonas: los extremos de las tuberías en la sección de flujo de calor, donde es probable que ocurra erosión o cavitación; las placas de las tuberías en la sección de la carcasa, donde es probable que se produzca corrosión por fisuras; y las entradas y salidas de la sección de la carcasa, donde también puede ocurrir erosión ； Placas de tubería y secciones de tubos de intercambio de calor propensas a la corrosión por picaduras, corrosión por fisuras y corrosión por estrés ； Puntos donde cambia la dirección del flujo del medio, como la entrada de los equipos de intercambio de calor, las barreras antirretroceso, la carcasa en las secciones con placas de desvío del flujo, y las curvas en forma de U de los intercambiadores de calor tipo tubo ； Verificar si hay grietas en las zonas del casco donde hay concentración de esfuerzos ； Verificar el espesor de la pared de los tubos de intercambio térmico ； f. Revisar las superficies de sellado de las mangueras y las bridas. En las torres, se debe inspeccionar especialmente las siguientes zonas: a. Áreas donde hay acumulación de agua, humedad, gases corrosivos o en la zona de intersección entre fase líquida y gaseosa ； b. Zonas “ocultas” en la logística y áreas sujetas a erosión ； c. Costuras y zona afectada por el calor ； d. Áreas donde puede producirse corrosión por estrés y daño por hidrógeno ； e. Zonas de transición de los sellos y zonas de concentración de esfuerzos ； f. Componentes internos susceptibles a corrosión y deformación (placas de tanque, vigas, placas de distribución y tanques colectores, etc.) ； g. Componentes internos como desespumadores, mallas desespumadoras, distribuidores, generadores de vórtices y calentadores ； h. Punto de conexión ； i. Verificar si el revestimiento metálico presenta corrosión, grietas, abultamientos locales o hundimientos. En el reactor, se debe inspeccionar especialmente las siguientes áreas: a) Se deben verificar si existen grietas en las soldaduras de unión del reactor, en las soldaduras en ángulo de las tuberías de conexión y en los salientes de los soportes ； b. Verificar si hay grietas en las ranuras de sellado de las bridas ； c. Verificar si el revestimiento del reactor de pared fría presenta desprendimientos, agujeros, grietas, manchas o zonas poco compactas ； d. Verificar si la capa de recubrimiento del reactor de pared caliente presenta grietas en la superficie, grietas debajo de la capa o desprendimiento ； e. Verificar si los pernos de fijación que se reutilizan presentan grietas ； f. Verificar si los vigas de soporte, las cápsulas distribuidoras y las fundas de los termopares presentan grietas u otros daños ； g. Revisar los otros componentes internos.