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La última edición de este mensaje fue realizada por JS Chemical Instruments el 20-3-2017 a las 14:18. La selección del material para el núcleo de la válvula debe tener en cuenta las características del medio con el que entrará en contacto. Se pueden considerar los siguientes aspectos: si se trata de un medio no corrosivo, como el agua, se puede utilizar acero tipo 45 u otros tipos de aceros estructurales. Si se trata de un medio corrosivo, es necesario conocer la naturaleza de la corrosión, la temperatura, la concentración y otros factores. En general, la corrosión en entornos ácidos es más intensa que en entornos alcalinos. Existen muchos tipos de ácidos que pueden causar corrosión, como el ácido clorhídrico, el ácido sulfúrico, el ácido nítrico y los ácidos orgánicos, entre otros. Corrosión alcalina como el hidróxido de sodio, el hidróxido de potasio, etc. En un entorno ácido, es necesario conocer las propiedades del ácido, la temperatura, la concentración y el valor de pH. De lo contrario, incluso si se utiliza acero inoxidable, podrá ocurrir corrosión. El ácido clorhídrico puro generalmente se combina con aleaciones de tipo Hastelloy. En cuanto al ácido sulfúrico, se suelen utilizar aleaciones como 316, 904, 841, 20#, además de hierro fundido rico en silicio. Para los ácidos nítricos, generalmente se utilizan materiales como el 304 o el 2Cr13. En cuanto a los ácidos orgánicos, se suelen emplear materiales como el 304 o el 316. En entornos alcalinos, se puede utilizar acero de estructura carbono a temperatura ambiente; en condiciones de alta temperatura y alta concentración, se pueden emplear aceros inoxidables, entre otros. El primer material común es el 316 o 316L. El A321 también es un tipo de acero inoxidable, pero su contenido de carbono es diferente, lo que hace que su dureza también sea distinta. El segundo material más común es el 416 SST: presenta una buena resistencia a la corrosión causada por agua y vapor. Se utiliza frecuentemente en los sistemas de suministro de agua en las centrales eléctricas, así como para fabricar elementos de válvulas y asientos de válvula. Debido a las altas tensiones, no se puede realizar soldadura por capas ni tratamiento de endurecimiento superficial; además, la dureza disminuye cuando la temperatura de trabajo supera los 427 °C. El tercer material común es el 17-4 PH: tiene una buena resistencia a la corrosión y alta resistencia mecánica. Se somete habitualmente a tres procesos de endurecimiento (H900, 1075, 1150). Se utiliza frecuentemente para fabricar carcasas de válvulas, asientos de válvula, émbolos y ejes de válvula. Sin embargo, se vuelve frágil a temperaturas elevadas; su uso está prohibido cuando la temperatura supera los 800°F (427°C). El cuarto material más común es el 440 SST: un acero inoxidable para válvulas de regulación con la mayor dureza (HRC60). Tiene una buena resistencia a la corrosión, y su temperatura de uso no debe superar los 427 °C. Se utiliza, por ejemplo, en las válvulas de alimentación de las calderas de las centrales eléctricas. El quinto material más común es la ALLOY 6: mantiene excelentes propiedades de resistencia a la corrosión y al desgaste, incluso a altas temperaturas. Conserva sus buenas características incluso en condiciones de vapor a temperaturas de hasta 566 °C. Se utiliza principalmente para la soldadura por capas de las piezas internas y asientos de las válvulas. Baja capacidad de corte, pobres propiedades de fundición y alto costo; por lo tanto, no se utiliza en la fabricación de canastas de válvulas. Sexto material: Aleaciones de cobre: Son adecuadas para medios como agua, agua de mar, oxígeno, aire y aceites, cuando la presión es ≤2,5 MPa. También se pueden utilizar en medios a vapor, con temperaturas comprendidas entre -40 y 250 °C. Las marcas más comunes son ZGnSn10Zn2 (bronce estañado), H62, Hpb59-1 (bronce amarillo), QAZ19-2 y QA19-4 (bronce de aluminio). Séptimo material: Acero al carbono: Es adecuado para medios como agua, vapor, aire, hidrógeno, amoníaco, nitrógeno y productos petroleros, con una presión nominal de PN≤32,0 MPa y temperaturas comprendidas entre –30 y 425 °C. Las marcas más comunes son WC1, WCB, ZG25, además de los aceros de alta calidad 20, 25 y 30, y el acero estructural de baja aleación 16Mn. Octavo material: Acero inoxidable resistente a los ácidos: Es adecuado para presiones nominales de PN≤6,4 Mpa y temperaturas de hasta 200°C, en medios como nitrato y ácido acético. Las marcas más comunes son ZG0Cr18Ni9Ti, ZG0Cr18Ni10, ZG0Cr18Ni12Mo2Ti y ZG1Cr18Ni12Mo2Ti. Noveno material: acero aleado, utilizado para presiones medias y altas. Cuando la temperatura del medio no supera los 450 °C, y se trata de medios como agua, vapor o petróleo, generalmente se utiliza el 40Cr (acero al cromo). Para aplicaciones a alta presión, con temperaturas del medio no superiores a 540 °C, en medios como agua o vapor, se puede utilizar acero nitrurado 38CrMoALA. Para aplicaciones a alta presión, con temperaturas del medio no superiores a 570 °C, generalmente se utiliza acero al cromo-molibdeno-vanadio 25Cr2MoVA. Décimo material: acero resistente al calor. Se utiliza en válvulas que operan a temperaturas superiores a 600°C. En estos casos, se pueden elegir el acero marcial 4Cr10Si2Mo o el acero austenítico 4Cr14Ni14W2Mo.