Desarrollo de los sistemas de software para la automatización industrial y parámetros técnicos

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Este artículo describe las funciones y propiedades de los software de configuración para la supervisión. Se señalan las limitaciones de los software de supervisión convencionales, así como las características y los últimos avances en los software de visualización de procesos. Finalmente, se presenta un ejemplo de aplicación de los sistemas de software para la automatización industrial. 1. Introducción Con el rápido desarrollo de las tecnologías informáticas y de hardware, así como de las tecnologías de información y manufactura, y con el avance en la informatización de las empresas, los sistemas de automatización industrial se vuelven cada vez más complejos. Por lo tanto, las exigencias hacia estos sistemas también aumentan. En los sistemas grandes y complejos, como los procesos de producción industrial a gran escala, los sistemas de fabricación integrada por computadora o los sistemas de control de objetos en procesos industriales, existen diversas formas de complejidad. En términos de estructura general, esta complejidad se manifiesta como algo no lineal, incierto, de dimensiones infinitas, distribuido y multiestratificado ； En cuanto a la información que se procesa, se manifiesta en la incertidumbre, aleatoriedad e incompletitud de las señales, así como en la mezcla de información visual y simbólica ； En las computadoras, se manifiesta como una combinación de operaciones aritméticas y lógicas ； A medida que la gestión se vuelve más profunda y detallada, esto se manifiesta en una estructura de gestión cada vez más plana, entre otros aspectos. Esto demuestra que los sistemas complejos y grandes difieren no solo en cuanto a su identificación, análisis y diseño, sino también, y lo que es más importante, en cuanto a su modelado y a las estrategias de control. El enfoque del sistema de diseño es lograr la integración de la gestión y el control de manera totalmente basada en software. Debido a la complejidad de la estructura de los sistemas complejos, al gran número de variables y a la interconexión de la información, surge la necesidad de determinar qué principios se pueden utilizar para dividir de manera racional un sistema grande en subsistemas más pequeños. Además, es necesario saber cómo coordinar entre sí esos subsistemas, a fin de garantizar un funcionamiento y control óptimos del sistema. Estos son problemas cruciales que deben resolverse urgentemente, y también son temas de gran interés para el campo de la ingeniería de control. Muchos de estos problemas aún no tienen solución definitiva. El control de sistemas grandes y complejos plantea requisitos cada vez más elevados a los sistemas de software para la automatización industrial; por lo tanto, cómo desarrollar sistemas de software avanzados y más eficaces es un tema que recibe mucha atención. Con el avance de la tecnología, las tecnologías de software para la automatización industrial están evolucionando rápidamente hacia una mayor inteligencia, conectividad e integración. Ya no es algo lejano que los sistemas complejos funcionen en entornos en red y que se pueda lograr un control y manejo óptimos de dichos sistemas a través de Internet; eso ya está al alcance de la mano. Este artículo realiza algunas exploraciones al respecto desde la perspectiva del desarrollo tecnológico de los sistemas informáticos. 2. Sistema de software para la configuración de monitoreo 2.1 Funciones principales del software de configuración El “monitoreo” consiste en la vigilancia y control del proceso que se desea gestionar. Desde el punto de vista del control automático industrial, al software de monitoreo se le denomina generalmente software de configuración industrial o software de control por configuración. Desde su aparición a principios de la década de 1980, los softwares de configuración han contado con 20 años de desarrollo. Cabe decir que el software de configuración, como tipo de aplicación, ha ido evolucionando constantemente a medida que surgían las computadoras personales. Los softwares de configuración de la década de 1980, como Onspec, Paragon 500 y las primeras versiones de FIX, funcionaban en entornos DOS; sus interfaces gráficas no eran muy avanzadas. Desde que, en 1987, la empresa Wonderware desarrolló el primer software de configuración de interfaces hombre-máquina para la automatización industrial y de procesos, basado en Windows de Microsoft: InTouch, los programas de interfaz hombre-máquina como InTouch sentaron las bases para el uso de software industrial bajo Windows. Con el rápido desarrollo de las tecnologías informáticas, tanto en hardware como en software, los programas de configuración basados en PC y sus equipos compatibles han experimentado un gran avance tanto en términos de funcionalidades como de rendimiento. El InTouch actual, como software típico de configuración para la automatización industrial, cuenta con una buena capacidad de respuesta en tiempo real, además de una interfaz gráfica de alto rendimiento. Por eso, la empresa Wonderware denomina a InTouch como software de visualización de procesos; este nombre parece ser más adecuado. El software de configuración para monitoreo es una herramienta de plataforma de software orientada al control supervisorial y la adquisición de datos (Supervisory Control And Data Acquisition, SCADA). Cuenta con numerosos parámetros de configuración, permite un uso flexible y ofrece funciones muy potentes. Cuando aparecieron por primera vez los softwares de configuración para monitoreo, su función principal era la de HMI (Interfaz Humano-Máquina) o MMI (Interfaz Hombre-Máquina); es decir, su objetivo era resolver los problemas relacionados con las interfaces gráficas de interacción entre el humano y la máquina. El paquete de software de configuración incluye una base de datos en tiempo real, control en tiempo real, SCADA, comunicaciones y conexión a redes, interfaces de bases de datos abiertas, así como controladores para dispositivos I/O. Con el desarrollo de la tecnología de software, los programas de configuración para la supervisión van adquiriendo constantemente nuevas funcionalidades. Desempeñarán un papel cada vez más importante en el proceso de informatización de la sociedad, y sus perspectivas de desarrollo futuro son muy prometedoras. El software de configuración cuenta con las siguientes funciones principales. (1) Utilizar técnicas de diseño gráfico: los programadores pueden crear interfaces de interacción hombre-máquina mediante métodos como el uso de piezas que se encajan entre sí, bloques con los que se construye algo, y conexiones simples. El paquete de software de configuración incluye una biblioteca de diseños y desarrollos, como diversos instrumentos de medición, motores eléctricos, botones de control, etc. Los programadores también pueden utilizar herramientas básicas de dibujo para crear sus propias bibliotecas de gráficos y elementos gráficos. En la interfaz hombre-máquina para la operación y supervisión, se utilizan elementos que corresponden a esos dispositivos de campo, aparatos de detección y control, con el fin de representar e indicar los objetos reales. De esta manera, se obtiene una representación simulada del funcionamiento de los equipos de producción en el sitio. Por lo tanto, al realizar operaciones sobre los elementos gráficos correspondientes a los objetos en la representación simulada del sitio, es posible controlar y gestionar los equipos y controladores presentes en dicho lugar. Este es uno de los mayores puntos fuertes del software de configuración: hace que la programación y el manejo sean muy intuitivos, lo que facilita su uso por personas con diferentes niveles y conocimientos. Como se puede observar en el análisis anterior, un criterio importante para evaluar la calidad de un software de configuración es el tamaño y la riqueza de su biblioteca de diseños, así como el grado de representatividad visual de los elementos que contiene dicha biblioteca. (2) Gestión de la transición de estado de los objetos objeto de monitoreo real. El software de configuración utiliza tecnologías de animación para vincular los elementos que describen a los objetos en el sitio con ciertos parámetros o funciones, creando así una relación de mapeo. Mediante la programación y el manejo de estos parámetros o funciones, los programadores o operadores pueden realizar la recolección, análisis y procesamiento de los datos provenientes de los dispositivos en campo. La transmisión de los parámetros se lleva a cabo a través de los canales de entrada y salida entre la computadora de configuración y los dispositivos en campo, lo que permite el monitoreo y control remoto, es decir, la gestión del estado. El contenido de la migración de estado incluye la configuración de las leyes de movimiento de los objetos, la supervisión del estado de funcionamiento y la visualización de alarmas por fallos, entre otros. Desde el punto de vista de la aplicación, la edición y el procesamiento de los parámetros de los objetos están ocultos. El usuario puede interactuar con los elementos que aparecen en la interfaz de control, por ejemplo, haciendo clic en ellos con el ratón del ordenador. De esta manera, se modifican o se establecen los parámetros correspondientes a esos elementos. Estos parámetros cambian según las reglas de cálculo predefinidas en el programa, lo que a su vez hace que los parámetros de otros elementos también cambien. Como resultado, esos cambios provocan que los elementos correspondientes se modifiquen o que se muestren otras informaciones en la interfaz hombre-máquina, permitiendo así al usuario conocer el resultado de las operaciones realizadas y decidir cuál será el siguiente paso a seguir. De este modo, se completa la interacción entre el hombre y la máquina. Desde el punto de vista del diseño y desarrollo, la edición y el manejo de los parámetros de los objetos es transparente; se pueden modificar los parámetros y las reglas de cálculo en cualquier momento, según sea necesario. Estas modificaciones se pueden realizar a través de la interfaz de control humano-máquina. Por ejemplo, si se configura dicha interfaz como entorno de desarrollo, basta con hacer doble clic en un elemento con el ratón del ordenador para acceder al cuadro de diálogo de parámetros del objeto y poder editarlos o modificarlos. De esto se puede deducir que el software de configuración para la supervisión y gestión en el sitio no solo hereda las estructuras de control tradicionales basadas en lenguajes de ensamblaje o lenguajes de alto nivel, sino que también amplía enormemente la intuitividad de la programación, lo cual es algo que tanto los usuarios como los programadores aprecian mucho. (3) La supervisión y gestión de los objetos se vuelve más visual y detallada. El software de configuración no solo permite establecer parámetros de los objetos, recopilar datos en tiempo real, programar algoritmos, imprimir las reglas y resultados de control, así como almacenar registros de datos, al igual que otros herramientas de programación comunes; sino que también permite representar de manera clara todas estas funciones y pasos. Además, esta información se puede mostrar en la interfaz hombre-máquina, para que los programadores o operadores puedan analizarla y modificarla de forma intuitiva. El software de configuración permite mostrar los datos recopilados en tiempo real en forma de curvas, de manera que se puedan visualizar fácilmente en la interfaz de monitoreo. De igual manera, la información y los resultados de control, tanto los históricos como los actuales, también pueden ser mostrados en forma de curvas en la misma interfaz de monitoreo. De esta manera, se pueden utilizar bases de conocimiento avanzadas, métodos de control inteligente y predicción, como los gráficos, el ajuste mediante curvas cuadráticas y los métodos de predicción por regresión, para analizar y procesar los parámetros y datos de entrada y salida. Esto permite obtener una comprensión más profunda del objeto que se está monitoreando, así como conocer su estado y recibir alertas al respecto. (4) Apertura en tiempo real y buena capacidad de interconexión. Los programas automatizados utilizan en gran medida tecnologías de interconexión estandarizadas, como OPC, DDE, controles ActiveX, COM/DCOM, ODBC, OLE-DB, etc. Esto permite que se conviertan en plataformas de software automatizado con una excelente apertura en tiempo real y capacidad de interconexión. El software de configuración utiliza la tecnología ODBC (Interconexión de Bases de Datos Abiertas) para permitir que los parámetros de los objetos se compartan o sean leídos por otros programas informáticos ； Se utiliza la tecnología DDE (Intercambio Dinámico de Datos) para realizar la transferencia de parámetros; por ejemplo, se vinculan los parámetros de los objetos de proceso con los archivos de hoja de cálculo de MICROEXCEL, de modo que los cambios en los parámetros de los objetos se reflejen en tiempo real en dichos archivos. Al mismo tiempo, después de procesar los datos correspondientes en los archivos de hoja de cálculo, los resultados se envían de vuelta a los parámetros correspondientes. De esta manera, se logra la interconexión entre el software de configuración y los archivos de datos en formato MICRO EXCEL, permitiendo así aprovechar las ventajas técnicas de cada uno para obtener un mejor control y gestión del sistema en el sitio ； Se utiliza la tecnología OLE (Vinculación e Incrustación de Objetos) para integrar y ampliar otras funcionalidades. Por ejemplo, se puede incorporar el software de oficina MICRO OFFICE en la plataforma de operación del software de configuración, lo que facilita que los operadores puedan manejar informes y tablas de texto. Además, mediante la tecnología ActiveX, se pueden integrar programas de reproducción de medios en la misma plataforma, permitiendo así ver las imágenes de las cámaras de vigilancia en la interfaz de monitoreo ； Se utiliza el protocolo TCP/IP para publicar la información de monitoreo de la configuración en la red Internet, lo que permite una gestión y supervisión a nivel de red. (5) El ciclo de desarrollo de la plataforma de operaciones es corto. Al utilizar software de configuración para diseñar y crear la plataforma de monitoreo y operaciones, se evita la necesidad de compilar grandes cantidades de código fuente y realizar tareas de depuración. Su estilo de programación intuitivo y gráfico **acorta el ciclo de desarrollo de programas, lo que permite cumplir con los plazos requeridos en la construcción de proyectos reales. Además, es fácil y rápido modificar y actualizar la plataforma desde la aplicación (en línea). Sin embargo, el software de configuración, como herramienta emergente de programación para el desarrollo de sistemas de monitoreo en la automatización industrial orientada a objetos, también está evolucionando con el tiempo. Se están realizando más investigaciones para mejorarlo, por ejemplo, para determinar cómo equilibrar el nivel de intercambio de datos y los requisitos de tiempo real según los diferentes objetos y entornos de monitoreo ； En entornos de aplicaciones y objetos con múltiples hilos en ejecución, ¿cómo satisfacer las diferentes necesidades de tiempo real de cada hilo y evitar conflictos de datos y bloqueos? ； Cómo resolver problemas como la compatibilidad entre la realimentación en tiempo real del control remoto a través de la red y la realimentación en tiempo real de la supervisión en el sitio. 2.2 Función del software de configuración para la supervisión. El software de configuración es la piedra angular de los sistemas de software para la automatización industrial. Es uno de los elementos clave para lograr la integración entre las redes de control y las redes de información. Gracias a las tecnologías de interfaz que ofrece este software, se puede conectar la base de datos en tiempo real con los datos provenientes de los dispositivos en el campo, lo que permite al sistema contar con información y datos completos y detallados. El software de configuración para monitoreo es una herramienta de desarrollo de sistemas de control. Los usuarios pueden, según las necesidades del objeto al que se aplica el sistema y de las tareas de control, utilizar herramientas proporcionadas por este software para configurar y combinar de manera flexible los diferentes módulos funcionales, como si se tratara de “ladrillos”, con el fin de crear el software que necesitan. “El concepto de “configuración” comenzó a ser conocido por los técnicos especializados en automatización de procesos productivos gracias a la aparición de los sistemas de control distribuido (Distributed Control System, DCS). El software de configuración actual es, en realidad, las aplicaciones que los fabricantes de DCS instalaban de forma predeterminada en sus sistemas DCS en tiempos pasados. Sin embargo, hasta ahora nadie ha dado una definición clara al respecto; simplemente, se denomina “configuración” al proceso mediante el cual se utilizan estas aplicaciones para diseñar y crear el sistema deseado. El concepto de configuración proviene originalmente de la palabra en inglés “Configuration”. Se refiere al uso de herramientas informáticas para configurar los diversos recursos de una computadora o de un software, con el fin de que dicha computadora o software pueda ejecutar tareas de manera automática, de acuerdo con la configuración previamente establecida, satisfaciendo así las necesidades del usuario. La industria manufacturera es un sistema complejo y de gran envergadura. De acuerdo con las necesidades de desarrollar nuevas industrias e informatizar las empresas, la automatización debe integrar tanto la gestión como el control. Esto implica la automatización tanto a nivel de control básico como a nivel de gestión avanzada. A menudo, el control a un nivel superior se denomina gestión, mientras que el control a un nivel inferior se considera control. En cuanto al control de los niveles inferiores, las tareas de control son realizadas principalmente por los dispositivos del sistema físico. La informatización empresarial impone requisitos más elevados en cuanto al grado de automatización de los sistemas. Incluye el proceso completo por el cual el sistema de planificación de recursos empresariales (ERP) recibe los pedidos a través de Internet; luego, el sistema de ejecución de la producción en la empresa (MES) se encarga de fabricar los productos hasta que estos estén listos para ser enviados a los clientes. Este proceso abarca todo tipo de controles a nivel básico, desde los sensores, hasta la optimización del funcionamiento del sistema en su conjunto, así como la gestión a nivel superior. La dirección y el volumen de los flujos de materiales, información, fondos y talento en una empresa varían enormemente según las funciones de la empresa, su tamaño, las características de sus productos, etc. Por lo tanto, es muy complejo lograr que estos sistemas tan complejos funcionen de manera óptima, con el fin de obtener los mejores beneficios económicos y sociales. Ese es el objetivo que todos buscan alcanzar. Para garantizar que toda la información útil en tiempo real relacionada con el proceso de control (o el sistema) no se pierda ni quede sin utilizar, y para facilitar la coordinación en tiempo real y brindar un mejor soporte a las decisiones a nivel superior, todas las estaciones de trabajo deben utilizar una interfaz gráfica de usuario unificada, así como una plataforma de información unificada. De esta manera, se pueden superar los problemas de “islas de automatización” e “islas de información”, logrando así una integración perfecta entre los diferentes componentes del sistema. En este proceso, el software de configuración de monitoreo desempeña un papel clave. Para que la información desempeñe un papel fundamental en el control a nivel operativo y en la toma de decisiones a nivel gerencial, es necesario prestar suficiente atención a la selección de los sistemas de software de monitoreo. De lo contrario, será difícil alcanzar los objetivos de informatización de la empresa. 2.3 Limitaciones de los softwares de configuración para monitoreo general
A partir de la década de 1980, en los proyectos de construcción y modernización de sistemas automatizados en China, se utilizaron principalmente softwares de control industrial importados del extranjero. Ejemplos típicos son InTouch, desarrollado por la empresa estadounidense Wonderware; Fix e iFix, desarrollados por Intellution; WinCC, de la empresa alemana Siemens; y el software de configuración Trace Mode, de la empresa rusa Adastra. Hasta mediados de la década de 1990, algunas empresas informáticas chinas comenzaron a desarrollar sus propios softwares de configuración, basándose en los softwares importados. Ejemplos de estos productos son Kings View, desarrollado por Beijing YAKON Software Company, y MCSG, desarrollado por Beijing Kunlun Tongtai Automation Company. Estos softwares contribuyeron significativamente al desarrollo de la automatización empresarial en China. Sus ventajas comunes son: el uso de técnicas de programación gráfica, la gestión de los estados de los objetos monitoreados, una representación más clara y detallada de los mismos, una buena capacidad de interconexión y operatividad en tiempo real, además de un corto ciclo de desarrollo de las plataformas de aplicación. Desde el punto de vista del monitoreo, aunque cada software tiene sus propias características en cuanto a diseño gráfico, gestión de puntos de datos, funciones de red y comunicación, etc., en general logran satisfacer las necesidades de los usuarios. Cabe señalar que, si se consideran los problemas desde un nivel de gestión más alto, para lograr una integración eficaz de los sistemas de automatización industrial y la informatización empresarial, surgen serios desafíos. Es probable que haya “islas de información” y “islas de automatización” por doquier; resulta difícil integrar los recursos de información de estas islas. Además, falta un sistema unificado de control, datos e información. Estos son precisamente los principales problemas con los que se enfrentan actualmente las empresas industriales en lo que respecta a la automatización básica de sus sistemas complejos y a la informatización empresarial. Cómo aumentar adecuadamente el soporte del sistema software, sin comprometer los recursos de los sistemas existentes en funcionamiento, con el fin de mejorar y transformar esos sistemas, permitiendo así a las empresas digitalizarse. Esto es necesario para adaptarse a las necesidades de transformación y mejora de la estructura de los productos y las industrias tradicionales. Este es un problema que preocupa ampliamente al campo de la ingeniería de control. Al buscar soluciones y formas de aprovechar al máximo los recursos de información, la implementación se ve obstaculizada por las limitaciones de las funciones del software de configuración elegido para el sistema. Problemas como los “protocolos de comunicación” y las “interfaces lógicas” son causas comunes de estos obstáculos. Esto ocurre con frecuencia en muchas empresas, lo cual dificulta la integración de los sistemas. Parece que los fabricantes de software de configuración para monitoreo no prestan suficiente atención a estos problemas relacionados con las interfaces lógicas de comunicación. 2.4 Características de los software de visualización de procesos Con el desarrollo de la tecnología informática, los software de configuración para el monitoreo van adquiriendo nuevas funcionalidades. En el proceso de informatización de la sociedad, desempeñarán un papel cada vez más importante. Una de las características más destacadas de estos software es su capacidad para manejar múltiples tareas en tiempo real. Por ejemplo, la recolección y salida de datos, el procesamiento de datos y la implementación de algoritmos, la visualización gráfica y la interacción hombre-máquina, el almacenamiento de datos en tiempo real, la gestión de búsquedas, la comunicación en tiempo real, etc. El problema principal que resuelve el software de configuración es: (1) cómo realizar el intercambio de datos entre los dispositivos de adquisición y control de datos ； (2) Asociar los datos provenientes del dispositivo con los diferentes elementos que aparecen en la imagen gráfica de la computadora ； (3) Gestión de alarmas de datos y alarmas del sistema ； (4) Almacenar datos históricos y permitir la consulta de dichos datos ； (5) Generación e impresión de diversos informes ； (6) Ofrecer configuraciones flexibles y variadas para adaptarse a las necesidades de diferentes campos ； (7) Interfaz con programas de software de terceros para lograr el intercambio de datos. El software de configuración puede utilizar funciones gráficas para representar de manera visual el objeto a controlar. Luego, a través de enlaces de datos internos, se establece una conexión lógica entre las propiedades del objeto a controlar y los datos en tiempo real provenientes de los dispositivos de E/S. Cuando el sistema de aplicaciones generado por el software de configuración comienza a funcionar, los cambios en los datos de los dispositivos de E/S provocan directamente cambios en las propiedades del objeto controlado. La base de datos en tiempo real del software de configuración es una plataforma de datos abierta que permite a los administradores obtener todos los datos en tiempo real sobre el funcionamiento de los dispositivos en el sitio, y así gestionarlos de manera unificada. Además, el software de configuración también puede tomar decisiones de control y planificación óptimas, basándose en el análisis de las tendencias históricas. 2.5 Últimos avances en los software de visualización de procesos Para concretar los problemas que se han discutido, tomemos como ejemplo los software de visualización de procesos más representativos. Por ejemplo, InTouch 9.5 HMI cuenta con mejoras significativas, lo que permite un aumento notable tanto en la productividad operativa como en la productividad en el área de ingeniería. De esta manera, los empleados de las fábricas que utilizan el software InTouch 9.5 podrán beneficiarse de nuevas funciones que les permitirán realizar su trabajo de manera más rápida y sencilla. Además, las mejoradas funciones de desarrollo de software pueden reducir significativamente el tiempo y el esfuerzo necesarios para crear, modificar e implementar aplicaciones. Las mejoras en las funciones relacionadas con el rendimiento durante la ejecución incluyen: barra de indicadores ； Control con el ratón ； Análisis avanzado de alarmas ； Cambio de idioma durante el funcionamiento. Barra de indicaciones: la versión 9.5 ofrece orientación al operador para ayudar al personal de la fábrica a comprender más rápidamente la información de la aplicación que están viendo. Control por mouse: estos nuevos controles ofrecen funcionalidades adicionales a quienes utilizan el mouse para acceder a sus aplicaciones. Herramientas avanzadas de análisis de alarmas, integradas en el software InTouch; estas funciones permiten un análisis de la información de las alarmas de manera más rápida y completa. Cambio de idioma durante la ejecución: el usuario puede cambiar dinámicamente de idioma mientras el programa está en ejecución. Las mejoras en la productividad de la ingeniería incluyen: nuevas funciones de movimiento y escalado de gráficos mediante tecnología de símbolos inteligentes, así como una función de posicionamiento manual de gráficos ； Configuración de redundancia de E/S simple integrada ； Opciones adicionales de teclado ； Configuración de fuente predeterminada. Gracias a los nuevos desarrollos en la tecnología de símbolos inteligentes, estas mejoras permiten crear y personalizar aún más rápidamente plantillas basadas en gráficos. Configuración de redundancia de E/S sencilla integrada; esta función permite configurar rápidamente un segundo servidor de comunicaciones, de modo que se pueda realizar un cambio automático cuando las conexiones de E/S no puedan establecerse con el primer servidor. Funciones de desplazamiento y zoom, así como de posicionamiento manual de los gráficos. Los detalles de los gráficos se pueden ajustar con facilidad mediante las opciones de zoom “elástico”, el posicionamiento manual y la función de desplazamiento. Opciones adicionales para el teclado: la versión 9.5 incluye un nuevo teclado “regional”, que permite a los usuarios ver sus caracteres en el idioma local. También existe una nueva opción que permite ajustar el tamaño del teclado en la pantalla. La configuración de fuente por defecto permite al usuario cambiarla de inmediato; posteriormente, esta nueva fuente de tipo True Type se aplica en toda la aplicación. El software InTouch 9.5 ofrece a los usuarios y desarrolladores de aplicaciones una gran cantidad de funciones nuevas, al tiempo que permite mejorar significativamente la productividad y el rendimiento en el desarrollo. Barra de indicación: cuando un usuario pasa el ratón sobre un objeto en una aplicación que cuenta con una barra de indicación, se forma un halo alrededor de dicho objeto, lo que permite al usuario saber que puede acceder a más información sobre él. Las barras de indicación pueden proporcionar información estática, como qué controla un botón, o información dinámica en forma de instantánea, como el nivel de líquido en un tanque. Las barras de indicación estáticas y dinámicas son muy útiles para mostrar una gran cantidad de gráficos de manera fluida en una sola ventana, y además permiten que el operador obtenga fácilmente información adicional sobre los objetos que se muestran en la pantalla. Control por mouse: el nuevo y avanzado control por mouse permite a los usuarios agregar funciones a las diferentes opciones de clic del mouse. Esto **amplía la cantidad de información que los usuarios pueden obtener sobre un objeto, sin necesidad de ocupar espacio valioso en la pantalla**. Herramientas avanzadas de análisis de alarmas: las nuevas e innovadoras herramientas de análisis de alarmas de InTouch 9.5 HMI permiten a los usuarios analizar las alarmas de manera sencilla en diagramas de Pareto ； Ver las alarmas organizadas en el árbol de navegación ； Consultar alarmas más rápido ； Configurar una copia de seguridad en caliente para alarmas en dos nodos ； Se puede configurar el orden según las marcas, con la opción “Sin datos” ； Nombrar la base de datos. Estas avanzadas funciones de alarma pueden **ayudar y mejorar significativamente la productividad operativa**. El cambio de idioma durante el funcionamiento; las barreras lingüísticas pueden dificultar que el personal de la fábrica comprenda por completo la información de la aplicación. Sin embargo, la nueva función de cambio de idioma durante el funcionamiento del HMI InTouch 9.5 permite a los usuarios cambiar el idioma de visualización mientras el sistema está en uso. Por ejemplo, si el texto principal que se muestra es en inglés estadounidense, el operador puede hacer clic en un botón para ver la información en otro idioma, como japonés, español o inglés británico. De esta manera, la aplicación estándar puede ser accedida por las siguientes personas: varios operadores que dominan diferentes idiomas, así como personal de múltiples fábricas que puede acceder al mismo tiempo ； Ahora, los desarrolladores de todo el mundo pueden realizar la resolución de problemas en su idioma materno. La función de conmutación de redundancia de E/S integrada y de configuración sencilla permite establecer, de manera muy práctica, un servidor de comunicaciones de respaldo cuando el primer servidor necesita mantenimiento o no puede ser utilizado. De esta manera, el personal de la fábrica puede: eliminar los puntos únicos de fallo relacionados con los servidores de comunicación ； Se realizan mantenimientos habituales en el primer servidor. Además, la función de conmutación de redundancia de E/S de configuración sencilla aumenta la fiabilidad y confiabilidad de la información en tiempo real. Mejoras en los símbolos inteligentes: Las nuevas mejoras en los símbolos inteligentes dentro del software InTouch 9.5 permiten a los usuarios ajustar el tamaño de las plantillas y aplicar automáticamente estos cambios en toda la aplicación ； Se crean directamente símbolos inteligentes a partir de los gráficos que se muestran en la ventana ； Al diferenciar los símbolos inteligentes de los gráficos convencionales, las funciones mejoradas de los símbolos inteligentes permiten **reducir significativamente el tiempo y el esfuerzo necesarios para crear, modificar e implementar aplicaciones**. Mediante la funcionalidad de desplazamiento/escalamiento manual o la posición precisa de los elementos gráficos, los desarrolladores de aplicaciones pueden utilizar esta nueva función de clic sencillo incluida en el editor gráfico WindowMakerTM del software InTouch para resaltar las áreas que requieren detalles precisos, al tiempo que pueden ver toda la ventana gráfica. También pueden utilizar las coordenadas de la ventana al crear gráficos en la pantalla, lo que permite desarrollar aplicaciones con gráficos precisos mientras se reduce el esfuerzo necesario. Opciones adicionales de teclado: además del teclado estándar de InTouch, el software InTouch 9.5 también incluye dos nuevos teclados de pantalla. Los desarrolladores pueden utilizar el nuevo teclado de Microsoft Windows, que puede ser un teclado “regional”, lo que permite a los usuarios internacionales ver el teclado en pantalla con todos los caracteres y letras en su idioma materno. Los desarrolladores también pueden utilizar el nuevo teclado de InTouch para ajustar el tamaño del teclado en la pantalla. Estos dos nuevos teclados se integran en la aplicación de manera que se adapten óptimamente al entorno del usuario. Con la configuración de fuente predeterminada, los desarrolladores pueden cambiarla de inmediato, aplicando así fuentes de tipo True Type nuevas a los botones y al texto de toda la aplicación. Se han actualizado y mejorado las funciones adicionales, el soporte para campos de contraseñas y la seguridad, para que los desarrolladores puedan restringir el acceso a la información no deseada. La contraseña puede ser encriptada, lo que reduce las posibilidades de intercepción en la red entre el cliente y el servidor. Esta función reduce al mínimo la posibilidad de que los usuarios obtengan acceso no autorizado. Los caracteres de la contraseña también pueden ser mostrados en pantalla para poder confirmar la introducción de los caracteres. Mejoras en Hotlink: los gráficos con funciones de animación y los controles ActiveX pueden mostrar un “halo” alrededor del objeto, el cual se adapta a la forma de dicho objeto. Gracias a este efecto de halo y a la función de mostrar según la forma del objeto, los desarrolladores pueden añadir animaciones a las diferentes partes de objetos complejos. El usuario solo necesita deslizar el ratón sobre el objeto hasta seleccionar la parte que necesite, y luego hacer clic en ella para ver más información. El aspecto actualizado de Windows XP: botones, casillas de verificación, casillas de selección y títulos de barras, entre otros, han sido adaptados al nuevo diseño de Windows XP, más amigable para el usuario. El software InTouch9.5 puede mejorar significativamente la eficiencia operativa y elevar notablemente la productividad en los proyectos de ingeniería. 3. Desarrollo de las tecnologías de software para la automatización industrial. Actualmente, en los países desarrollados y en algunos países en desarrollo, se utiliza ampliamente el conjunto de herramientas de software para automatización industrial Wonderware, de origen estadounidense. Estas herramientas permiten crear sistemas adaptados a las necesidades de los usuarios, lo que facilita el control y la gestión de complejos sistemas industriales. Por ejemplo, en la década de 1990, la mayor empresa siderúrgica de la India, TISCO, utilizó el conjunto de tecnologías de software para la automatización industrial Wonderware, de origen estadounidense, para poder comunicarse directamente con su sistema ERP. De esta manera, podía recibir los pedidos de los clientes a través de Internet. A continuación, mediante el sistema de ejecución de producción (MES), se lograba una gestión unificada de toda la empresa: la sede central, los departamentos, las fábricas y las líneas de producción, todo ello bajo una misma plataforma de control, datos e información. El ciclo de desarrollo del sistema era breve, y los costos de desarrollo, operación y mantenimiento eran bajos. Gracias a la tecnología de componentes de software, era posible integrar los sistemas de manera sencilla, lo que garantizaba su alta fiabilidad. De este modo, se logró una gestión automatizada y eficiente de todo el proceso, desde la recepción de pedidos, hasta la compra de materias primas, la producción de productos y, finalmente, la entrega de estos a los clientes. El sistema de componentes del paquete de software de la empresa estadounidense Wonderware es el primer paquete de software de automatización industrial integrado del sector: Factory Suite. Este sistema cambió por completo las concepciones tradicionales, así como el modelo de flujo de información de arriba hacia abajo que había existido durante años en la industria manufacturera. Además de los componentes principales mencionados, existen también herramientas de análisis de datos Industrial SQL, así como sistemas de telefonía/alarma a nivel empresarial como SCADAlarm. En resumen, Factory Suite de Wonderware es un sistema de componentes de software en conjunto, que permite seleccionar los módulos necesarios para lograr una integración sin problemas, ofreciendo así una solución completa para la informatización de las empresas. En la industria siderúrgica, por ejemplo, se utiliza la tecnología I/O Server de Wonderware y la tecnología InSQL Server de Estados Unidos para crear una plataforma unificada de control, datos e información. Los resultados son excelentes: es posible implementar sistemas de seguimiento dinámico del flujo de productos, permitiendo así el seguimiento completo desde las materias primas hasta los productos terminados. También se puede establecer un sistema de gestión dinámica de la información de producción, que permite gestionar los planes de producción, la asignación de tareas, la gestión de almacenes (incluidos los almacenes de materias primas, productos semiterminados y productos terminados), las operaciones de producción y su gestión, la gestión de contratos, la calidad, los procedimientos de producción, así como la consulta dinámica de información de producción, las estadísticas y el análisis. Dado que tanto la gestión como el control se realizan de forma dinámica, y sin el apoyo de tecnologías software avanzadas ni componentes de software que permitan una integración perfecta, resulta difícil imaginar cuán grande será el esfuerzo necesario para su desarrollo, cuál será la tasa de éxito, y si realmente será posible crear un sistema CIMS en su verdadero sentido. En los últimos años, la tecnología de software para la automatización industrial ha experimentado un gran desarrollo en varios aspectos. En particular, merecen atención los nuevos avances en los entornos de desarrollo de sistemas y en su arquitectura. El entorno de desarrollo integrado (IDE) permite la reutilización de componentes en los proyectos, y la arquitectura de objetos del Industrial Application Server puede mejorar significativamente la productividad. El Modelo de Objetos de Componentes facilita el desarrollo de objetos de aplicación reutilizables que representan los equipos de fábrica. Los objetos de aplicación creados dentro de FactorySuite IDE contienen todos los elementos necesarios relacionados con los equipos automatizados, como parámetros históricos, etiquetas, alarmas y eventos, documentos, scripts, parámetros de seguridad y de comunicación. Se puede crear, copiar e implementar una biblioteca de plantillas de componentes reutilizables, lo que mejora la capacidad para desarrollar aplicaciones rápidamente. Cada plantilla de componente tiene sus propias características de propagación de los cambios; por lo tanto, un cambio en un elemento puede transmitirse automáticamente a todos los componentes afectados o a aquellos que se hayan seleccionado, lo que permite ahorrar valioso tiempo y costos en el proceso de ingeniería. Los usuarios del sistema de arquitectura de modelos de fábrica pueden convertir los objetos de aplicación prediseñados en plantillas que utilizan las mejores prácticas y los estándares de ingeniería de la empresa. Los objetos de aplicación flexibles pueden contener conocimientos y código de aplicación que representen estrategias de automatización para el monitoreo de equipos en fábricas físicas, o estrategias de producción de nivel más avanzado. La biblioteca de plantillas puede convertir la ingeniería de aplicaciones en un proceso de ensamblaje, en lugar de ser una tarea de programación, lo que permite mejorar significativamente la productividad en diferentes proyectos. IDE es un entorno para múltiples desarrolladores que permite a las empresas utilizar sus recursos de ingeniería para asignar a varios ingenieros a un mismo proyecto. IDE permite trabajar con varios desarrolladores gracias a un proceso de registro/desregistro eficiente. Ofrece un mecanismo de seguimiento del historial para cada componente de la aplicación, que incluye el identificador del usuario, la fecha y hora, además de un resumen detallado de los cambios realizados. Dado que la información de configuración de la aplicación se almacena en una base de datos central (base de datos SQL Server), es posible realizar control de versiones de toda la aplicación. El proceso de registro/desregistro permite a los ingenieros llevar consigo los componentes cuando viajan o se alejan del lugar de trabajo, lo que les brinda la máxima flexibilidad. El IAS (Industrial Application Server) ha llevado la productividad y escalabilidad en el desarrollo de aplicaciones de automatización industrial a una nueva era. Ofrece una capa completamente nueva de obtención de datos en tiempo real, gestión de alarmas y eventos, servicios de procesamiento de datos y funcionalidades de desarrollo colaborativo; todas estas funciones están diseñadas desde cero para ser utilizadas en aplicaciones de automatización industrial. IAS es una infraestructura que simplifica el desarrollo, despliegue, mantenimiento y gestión de aplicaciones de automatización distribuida; se trata de un nuevo componente software basado en la arquitectura ArchestrATM de Invensys. La arquitectura integral de automatización de fábricas e información ArchestrA está diseñada desde el principio para utilizar las tecnologías software más avanzadas a fin de prolongar la vida útil de los sistemas tradicionales. Independientemente de si las aplicaciones automatizadas se utilizan en la industria manufacturera discreta, en plantas de producción, en operaciones SCADA a distancia, en servicios públicos, o en cualquier combinación de estos tipos de operaciones, la arquitectura ArchestrA puede abarcar todo ello. IAS se basa en la arquitectura ArchestrA, y su ventaja evidente es: una arquitectura distribuida punto a punto ； Un espacio de nombres de dominio conectado a nivel mundial ； Historial integrado, scripts, alarmas y mecanismos de seguridad ； Entorno de desarrollo multiusuario intuitivo ； Modelo de fábrica y aplicación basado en componentes ； Cumple con los requisitos de la norma 21 CFR Part 11 ； Para los usuarios, esto permite reducir significativamente los costos de ingeniería ； Reducir el costo de posesión ； Respuesta rápida, capaz de adaptarse a las necesidades de crecimiento ； Una apertura inquebrantable. Proporciona una base para simplificar el desarrollo, despliegue, mantenimiento y gestión de aplicaciones de automatización distribuida. IAS ofrece un nuevo nivel de capacidad para obtener datos en tiempo real, gestionar alarmas y eventos, realizar operaciones con los datos, así como capacidades de ingeniería colaborativa. Todas estas funcionalidades están diseñadas desde el principio para aplicaciones de automatización industrial, lo que permite a los fabricantes, OEM y proveedores de integración de sistemas reducir significativamente los costos de ingeniería, adquisición y mantenimiento de los sistemas automatizados. Además, los usuarios pueden crear sistemas automatizados de manera flexible, lo que mejora su capacidad para responder a nuevas necesidades. IAS es una potente nueva plataforma de aplicaciones que se basa en la arquitectura ArchestrA de Invensys. La arquitectura integral de automatización de fábricas e información ArchestrA fue diseñada desde el principio para utilizar las tecnologías software más avanzadas con el fin de prolongar la vida útil de los sistemas tradicionales. Ya se trate de aplicaciones de automatización en fábricas de ensamblaje y fabricación, plantas de refino, operaciones SCADA a distancia, servicios públicos o cualquier combinación de estos tipos de operaciones, la arquitectura basada en ArchestrA es capaz de manejarlo todo. Desde una perspectiva sistémica, los sistemas de software de automatización industrial más recientes están utilizando tecnologías de software avanzadas para evolucionar hacia la integración, la interconexión en red, la creación de plataformas y una gestión integral. (1) Integración de software de automatización industrial. Los software de automatización industrial anteriores ya tenían en cuenta la integración de equipos y sistemas múltiples, pero el alcance de dicha integración solía limitarse a sistemas locales o a subplantas, sin considerar una integración a mayor escala. En cambio, los nuevos sistemas de software de automatización permiten una integración a gran escala, a nivel regional e incluso a nivel de toda la planta, ofreciendo así soluciones integrales. (2) Reducción de la automatización industrial a través de software en red. Con la dispersión de los datos y la diversidad de las redes, la información de los sistemas de automatización industrial se dirige hacia el uso de buses de datos. Este enfoque cambia la forma en que antes se recopilaban y procesaban los datos; es como si se creara un bus de datos en la capa de monitoreo de datos. De esta manera, cada subsistema puede conectarse a ese bus de datos, lo que permite la comunicación entre los diferentes sistemas, logrando así un sistema de monitoreo completamente distribuido. Por ejemplo, el sistema de monitoreo desarrollado sobre la base de Wonderware FactorySuite A2 permite el intercambio de información a través de la plataforma que se instala en cada ordenador del sistema. Dado que la interacción de información entre los softwares de automatización industrial es cada vez mayor, es necesario contar con la capacidad de gestionar de forma centralizada y a distancia los sistemas de software instalados en varias máquinas, desde una sola máquina. Por lo tanto, la gestión basada en redes también representa una dirección de desarrollo para los softwares de automatización. Actualmente, varias empresas nacionales e internacionales especializadas en software de automatización industrial ya han implementado sistemas de gestión en red. Por ejemplo, la consola de gestión de sistemas SMC (System Management Console) de la empresa Wonderware, basada en la tecnología Microsoft Management Console (MMC), permite una gestión remota centralizada del software de adquisición de datos, los archivos de registro y los objetos desplegados. (3) Aplicación de la tecnología orientada a objetos en los software de automatización industrial. El enfoque orientado a objetos incluye características como el encapsulamiento, la herencia y la polimorfismo. Estas características han permitido que este enfoque se desarrolle rápidamente en el ámbito de los software. En el campo de la automatización industrial, muchos objetos de control también poseen las propiedades propias de los “objetos” en la tecnología orientada a objetos, lo cual ha llamado la atención de los ingenieros de control y los desarrolladores de software de control. Ellos intentan aplicar esta tecnología en el área de la automatización industrial. Sin embargo, por ahora, su aplicación se limita principalmente al diseño de software para sistemas de control específicos. Esto demuestra que la tecnología orientada a objetos puede ser utilizada en este campo, pero aún no se ha aplicado realmente en el diseño integral de los sistemas de control. Se trata de incorporar las ventajas de la tecnología orientada a objetos en el diseño de todo el sistema automatizado, en lugar de limitarse simplemente al diseño de algún software en particular. En resumen, los métodos tradicionales de diseño orientado a funciones se centran en las partes específicas del sistema de control, tomando como eje principal la implementación de una función concreta. En cambio, en la plataforma de software automatizado Wonderware Industrial Application Server, que utiliza tecnologías orientadas a objetos, el diseño del sistema de monitoreo se basa en los principios de la programación orientada a objetos. De este modo, se pueden aprovechar al máximo las ventajas de la encapsulación y la herencia propias de estas tecnologías. Además, se utilizan objetos abstractos para comprender la estructura general del sistema de monitoreo. La empresa WonderWare ha lanzado un nuevo producto que incorpora tecnologías orientadas a objetos: el Wonderware Industrial Application Server. Este producto aprovecha al máximo las ventajas de la tecnología orientada a objetos. Ofrece varios modelos básicos que pueden ser utilizados por los ingenieros en automatización. De esta manera, la tecnología orientada a objetos se oculta detrás de estos modelos, y basta con realizar configuraciones y extensiones personalizadas para poder diseñar y planificar sistemas de automatización industrial. Esto permite a los ingenieros liberarse del diseño de módulos de programa complejos y laboriosos, concentrándose así en el modelo de control del sistema y en los algoritmos de control. **Esto acorta el tiempo necesario para diseñar e implementar sistemas de automatización industrial, además de aumentar su reutilización.** (4) Plataformización de los sistemas de software para la automatización industrial. En el proceso de desarrollo de los sistemas de software para la automatización industrial, y debido a la necesidad de implementar diversas funciones, a finales de la década de 1980 y durante la década de 1990 se logró la modularización de estos sistemas, según las diferencias en las funciones de cada módulo. Y debido al aumento en el alcance y la amplitud del diseño de los sistemas de automatización industrial, se necesita un software de plataforma unificado para lograr el funcionamiento coordinado de todas las funciones. Las grandes empresas internacionales y nacionales especializadas en software de automatización industrial hacen que su software modular funcione de manera unificada dentro de su propia plataforma. Dicha plataforma cuenta con un alto grado de apertura y flexibilidad, lo que permite que los productos de los fabricantes relacionados puedan ser desarrollados en ella. (5) Gestión integral de los sistemas de software para la automatización industrial. Actualmente, los fabricantes de software para la automatización industrial no solo ofrecen herramientas de monitoreo a las empresas, sino que también pueden proporcionar diversos programas de gestión, según las necesidades del entorno industrial. De este modo, se convierten en proveedores de soluciones integrales para la automatización industrial. Ofrecen a las empresas una amplia gama de software para la gestión de activos, calidad y lotes. Además, a medida que avanza la informatización de las empresas, actualmente se están ofreciendo activamente soluciones MES que proporcionan soporte de datos para los sistemas ERP empresariales. Lo más evidente es que numerosos fabricantes han lanzado soluciones MES basadas en la norma S95. Por ejemplo, el módulo de eventos de producción PEM (Production Events Module) de la empresa Wonderware es una solución para el seguimiento y gestión de la eficiencia productiva, desarrollada de acuerdo con la norma S95. Se ha producido un desarrollo y una mejora significativos en aspectos como la cantidad de puntos de datos que puede manejar el software de automatización industrial, su capacidad de procesamiento, así como su escalabilidad o capacidad de expansión. Los fabricantes tienen en cuenta cada vez más cómo el sistema puede aumentar en valor con el paso del tiempo y prolongar la vida útil del proyecto, con el fin de mejorar globalmente la tasa de retorno de la inversión en su desarrollo. 4. Ejemplos de aplicación de sistemas de software para la automatización industrial. Los sistemas periféricos de una central eléctrica son un elemento importante en su producción y gestión operativa. Sin embargo, en comparación con el control de las calderas y turbinas, su modo de funcionamiento es bastante simple; por lo general, se trata de un control independiente en el lugar donde se encuentran dichos sistemas. (1) Se requiere mucho esfuerzo por parte del personal operativo; el costo es demasiado alto ； (2) Debido a su distribución dispersa y a la gran distancia que las separa de la sala de control central, esto genera muchas dificultades en el funcionamiento, mantenimiento y gestión del sistema. Por lo tanto, la utilización de tecnologías avanzadas de control de red para lograr un control centralizado de todos los sistemas periféricos no solo permite resolver los problemas relacionados con el diseño del sistema y los dispositivos en muchos aspectos, sino que también sienta una buena base para crear una red empresarial unificada y lograr una gestión integrada. A continuación, se presenta como ejemplo la implementación realizada por el autor en un sistema de monitoreo centralizado de los equipos periféricos de una central eléctrica. Se explica cómo se utiliza el conjunto de software de automatización industrial FactorySuite de Wonderware para crear un sistema de monitoreo en tiempo real de los equipos auxiliares de las centrales térmicas. La práctica ha demostrado que este plan ha obtenido buenos resultados, desde su diseño hasta su implementación. 4.1 Objetos de los subsistemas que deben ser monitoreados por un sistema de monitoreo en tiempo real. Un sistema de monitoreo en tiempo real está compuesto por los siguientes objetos de subsistemas: (1) Sistema de control del agua de alimentación química ； (2) Sistema de control para el tratamiento del agua de condensación ； (3) Sistema de muestreo de refrescos y dosificación de productos químicos ； (4) Sistema de transporte de carbón ； (5) Sistema de estaciones de purificación de agua ； (6) Sistema de sala de bombas de circulación ； (7) Sistema de sala de bombas industriales ； (8) Sistema de la sala de bombas de combustible. Aunque los subsistemas están distribuidos de manera separada, en su conjunto, la recolección de datos y el control de los dispositivos en campo están a cargo de tres tipos de componentes: varios PLC de la serie QUANTUM de SCHNEIDER MODICON, controladores de la serie Conlogix de la empresa AB, y un grupo de E/S remotos basado en Modbus. 4.2 Estructura del sistema de monitoreo Dada la situación específica de los subsistemas periféricos de la planta mencionada anteriormente, y teniendo en cuenta las condiciones de funcionamiento de cada subsistema así como el volumen de I/O de cada uno de ellos, se diseñaron 4 servidores de I/O en el sitio, los cuales permiten una supervisión centralizada a través de la red con respecto al ordenador principal. Se utiliza InSQL para crear sistemas de bases de datos en tiempo real. InTouch se emplea para desarrollar estaciones de monitoreo gráficas y organizadas. ActiveFactory se utiliza para crear clientes de análisis de datos. El software SuiteVoyager sirve para crear un portal gráfico de información industrial en tiempo real, que permite el monitoreo remoto desde las estaciones de monitoreo gráficas y los clientes de análisis de datos. De esta manera, se logra un monitoreo remoto de la información industrial en tiempo real, dentro de los niveles de seguridad establecidos en la planta, lo que facilita la interconexión con los sistemas ERP de las empresas eléctricas. 4.3 Software del sistema: La interfaz de monitoreo del software del sistema está diseñada con una estructura jerárquica. Es fácil pasar de un subsistema a otro, lo que permite reflejar de manera clara las condiciones operativas en tiempo real. Además, es sencillo de utilizar para los operadores. Sus principales características son su simplicidad, claridad y funcionalidad completa. La estructura jerárquica facilita que los operadores realicen cambios precisos entre varios subsistemas, evitando errores por una estructura del sistema demasiado compleja. Cada subsistema también cuenta con menús de funciones similares, lo que facilita el cambio entre ellas. Sus funciones son completas, y es posible realizar múltiples operaciones desde la misma pantalla principal. El sistema de monitoreo incluye la generación de pantallas del sistema, un sistema para recordar accidentes, la visualización e impresión de diversas curvas, y la generación de varios informes. Las pantallas de monitoreo deben ajustarse al estilo de diseño de la interfaz hombre-máquina del sistema de monitoreo de la central eléctrica. El diseño de estas pantallas debe seguir el principio de visualización por niveles, con detalles que se van mostrando gradualmente. Se deben utilizar ventanas emergentes y menús desplegables, entre otros elementos de diseño que cumplan con los estándares de Windows, para permitir el cambio y la visualización de las pantallas. El flujo de proceso en cada pantalla, la información que se muestra (incluyendo parámetros operativos, estado del sistema y posibles fallos), así como las diversas curvas, deben estar dispuestos de manera ordenada y clara, con tonos suaves. El sistema de registro de incidentes incluye todos los eventos que ingresan al sistema de control (como parámetros, retroalimentación, etc.), así como los eventos que ocurren dentro del propio sistema de control (como fallos en los componentes o problemas de comunicación). Todos los puntos de entrada/salida pueden mostrarse en forma de gráficos, lo que proporciona recursos de datos valiosos para el análisis y diagnóstico en tiempo real del funcionamiento del sistema. 5. Conclusión A pesar de que los sistemas de automatización industrial se vuelven cada vez más complejos y las exigencias en cuanto a los sistemas de software para la automatización son cada vez mayores, la tecnología relacionada con los software de automatización industrial está avanzando rápidamente. Las nuevas tecnologías más sofisticadas ofrecen un fuerte respaldo técnico para resolver problemas relacionados con el control óptimo de sistemas complejos y para lograr una gestión más eficiente. Esto motiva a las personas a superar uno tras otro los desafíos técnicos que se presentan. Los problemas discutidos anteriormente son algunas de las conclusiones a las que ha llegado el autor tras años de experiencia en la práctica ingenieril; no sé si son acertadas.