¿Es necesario conectar la detección de llama del horno de calentamiento al sistema de interbloqueo SIS?

Los hornos de calentamiento forman parte del BMS en las aplicaciones SIS; toda interconexión relacionada con la seguridad debe integrarse en el SIS

Para consultar el diseño original del estudio de diseño, sería conveniente enviar una carta de confirmación al mismo

Las interbloqueos relacionados con la seguridad deben integrarse en el SIS. Estoy de acuerdo con esta frase. Lo que quiero preguntar es: ¿es necesario que la detección de incendios esté interconectada?

El diseño original no contaba con interbloqueo, solo con indicación y alarmas. Consulté a las empresas petroleras de la zona; antes, ni siquiera contaban con sistemas de detección de incendios, y mucho menos con sistemas de interconexión.

Por supuesto, es mejor contar con un sistema de monitoreo de llamas de tipo SⅠs; la calidad del monitoreo de llamas debe ser fiable.

¿Cuál es el propósito de la monitorización de llamas en el SIS? ¿Se trata de interconectar todo el sistema, o solo el horno de calentamiento? Si se trata de un horno de calentamiento interconectado, creo que es muy necesario. Si se trata de un sistema de interconexión completo, entonces hay que analizarlo según las circunstancias específicas. En el lugar donde estoy se utiliza un horno de calentamiento por convección GTS (todo el equipo es de origen extranjero); cuenta con el sistema de detección de llama FireEye. La detección de la llama se realiza a través de este sistema, y si no se detecta llama, el horno se detiene.

Por aquí tenemos más de 200 alarmas de detección de incendios; algunas exigen el cierre de la caldera, mientras que otras piden que se detenga la alimentación. Los detectores de fuego también son de extranjeros: ABB, FIREYE.

Entonces, no lo agregue. Cuando sea necesario ingresarlo en el SIS, lo mejor es que el departamento de diseño o el área técnica emita una orden de cambio secuencial

¿Es el PLC del propio horno quien decide solicitar el apagado del horno o la interrupción del suministro de materiales, o bien se envían las señales correspondientes al DCS o SIS de la sala de control, para que sea este sistema el que se encargue de ello? Si es el propio PLC del horno quien se encarga de ello, en términos estrictos (o más bien, bajo condiciones exigentes), ese PLC debe ser un PLC de seguridad (es decir, de tipo “seguridad en caso de fallo”). Por supuesto, por lo general, el PLC de los hornos comunes no funciona de esta manera; son PLCs convencionales. Solo en aquellos casos en que el diseño del horno requiere el uso de un PLC de seguridad. Si se trata de un DCS que se envía a la sala de control, desde el punto de vista funcional seguramente se puede hacer funcionar, pero no pasará la inspección (personas que no son muy especializadas no podrán detectarlo). Si se trata de un SIS que se envía a la sala de control, entonces seguramente no habrá ningún problema.

Si los expertos lo dicen, hay que seguir sus indicaciones, porque de lo contrario habrá que hacer inspecciones una y otra vez

En los documentos “Catálogo de clasificación y mejora de la seguridad en las empresas que manejan sustancias químicas peligrosas” y “Catálogo de tecnologías, procesos y equipos obsoletos para la producción segura de sustancias químicas peligrosas”, la protección contra apagones está contemplada; la evaluación HAZOP determinará si es necesario incorporarla al sistema SIS

Por lo general, las señales de detección de incendios están diseñadas para que se conviertan en señales MFT por parte del departamento de diseño

La industria de productos químicos peligrosos exige la implementación de sistemas SIS para detener las calderas, con el fin de evitar la sobreexposición a altas temperaturas. Por lo general, la detección de incendios cuenta con dos señales: una señal digital que se envía al SIS para interrumpir el suministro de gas combustible, y una señal analógica que se envía al DCS para su monitoreo