[Compartir casos de accidentes semanales] Caso de accidente 7: Problema de fallo en la interconexión.

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I. Síntomas del problema: La central térmica de una empresa utiliza calderas de circulación natural. El sistema para la producción de polvo de carbón es de tipo con almacén intermedio; ocho molinos de bolas de acero se encargan de producir el polvo de carbón necesario para el funcionamiento de la planta. El 24 de junio de 2016, la unidad operó a plena carga, y las ocho moliendas funcionaron correctamente. Los inspectores que se encontraban en el lugar descubrieron de repente que los rodamientos de la molino C estaban al rojo vivo, por lo que notificaron al personal de control para que detuviera de inmediato el funcionamiento del molino C. El personal de operación verificó a tiempo la temperatura de los rodamientos del molino de carbón C y descubrió que esta había alcanzado los 210 °C. Además, la tendencia de aumento de la temperatura fue gradual, hasta que los técnicos de mantenimiento confirmaron que los rodamientos se habían quemado. II. Análisis de las causas: (1) Como equipo auxiliar importante del grupo generador, el molino de carbón cuenta con una protección que detiene su funcionamiento cuando la temperatura de los rodamientos supera los 75 °C. Sin embargo, cuando la temperatura llegó a los 210 °C, esta protección no se activó. Tras una inspección por parte del personal encargado del control térmico, se descubrió que los puntos de medición utilizados en la lógica de control no correspondían a los puntos reales de medición de la temperatura. (2) La alarma sonora configurada en la estación de operaciones fue silenciada por el personal encargado de su funcionamiento. (3) El personal de operación no supervisó adecuadamente el sistema; el aumento de temperatura duró hasta 2 horas. Durante ese tiempo, el personal no se percató de que la temperatura del rodamiento C del molino de carbón era anormal. III. Problemas de exposición: (1) La gestión de la configuración de las alarmas sonoras relacionadas con los parámetros del proceso no es adecuada; el personal operativo modifica dichas configuraciones a voluntad. (2) Durante las pruebas de la lógica de protección del grupo electrógeno, los técnicos realizaron las pruebas simulando desde detrás de los paneles en la sala de los equipos, en lugar de hacerlo en los puntos de medición reales, lo que causó que el sistema de interbloqueo no funcionara. (3) El personal de operación no supervisa el panel con atención. IV. Medidas de prevención: (1) Se deben aplicar estrictamente las normas y especificaciones establecidas. Cuando el tiempo de inactividad de la unidad llegue al nivel establecido, es necesario realizar pruebas estáticas de la lógica de protección de todos los equipos auxiliares y del equipo principal, a fin de garantizar que los sistemas de interbloqueo funcionen de manera oportuna y precisa. (2) Al realizar pruebas estáticas, se emplea el método de aplicar señales simuladas en el punto de origen. (3) Fortalecer la gestión del personal y el equipo.