Sobre el uso de DCS y PLC en las empresas químicas

Actualmente, los PLC y los DCS son básicamente similares. En un principio, los PLC se utilizaban principalmente para manejar datos digitales, mientras que los DCS se enfocaban en los datos analógicos; la capacidad de los PLC para manejar datos digitales era ligeramente inferior a la de los DCS. ¿Qué unidades exigen ahora cambiar a DCS?

Este mensaje fue editado por última vez por tiandiyi*an el 26-10-2017 a las 09:24. Los sistemas PLC y DCS pueden tener aplicaciones diferentes. Los PLC suelen ser de configuración aleatoria o estar integrados en el propio equipo; su número es muy reducido. Por lo general, no requieren operación manual, ya que son controlados por programas o mediante secuencias predefinidas, con el objetivo principal de encender y apagar los equipos ； Los DCS suelen utilizarse en dispositivos que requieren monitoreo y control en tiempo real, como en los sistemas PID, en cascada o de tres impulsos, entre otros. En estos casos, hay una gran cantidad de puntos de datos y se necesitan muchas funciones adicionales. En cuanto a la seguridad, es lo mismo: no cuentan con certificación SIL, excepto los PLC de seguridad.

El PLC se encarga principalmente de los valores digitales, mientras que el DCS trabaja principalmente con valores analógicos. Los valores digitales son ligeramente inferiores en calidad en comparación con los del PLC

La red DCS es el sistema nervioso central de todo el sistema; los sistemas DCS suelen utilizar el protocolo estándar internacional TCP/IP. Es una red de comunicación de alta velocidad, segura y fiable, con doble redundancia; además, su capacidad de expansión y su carácter abierto son mayores. Por su parte, los PLC, al funcionar básicamente como sistemas pequeños independientes, cuando se comunican con otros PLC o con ordenadores superiores, utilizan una estructura de red de tipo simple. Además, sus protocolos de red a menudo no cumplen con los estándares internacionales. Todos los módulos de E/S del sistema DCS cuentan con una CPU, lo que permite evaluar la calidad de las señales de entrada y salida así como realizar transformaciones escalares. Además, es posible extraerlos mientras el sistema está en funcionamiento y reemplazarlos de forma aleatoria. Por su parte, el módulo PLC es simplemente un elemento de conversión eléctrica; no cuenta con chip inteligente, por lo que, en caso de fallo, toda la unidad correspondiente deja de funcionar.

El PLC maneja una mayor cantidad de datos digitales, mientras que el DCS tiene una mayor capacidad para procesar datos analógicos. Actualmente, los requisitos de seguridad exigen que el control de procesos en las empresas químicas se realice mediante sistemas DCS. Si los PLCs que se utilizan actualmente cumplen con los requisitos de control y seguridad, creo que no es necesario realizar modificaciones; se puede decir simplemente que se utiliza un sistema DCS.

Si es un requisito de los departamentos de seguridad, considérelo como una actualización del equipo. En el caso del DCS y del PLC, parece que no hay diferencias tan evidentes en cuanto al hardware

También hay que añadir SIS para estar más seguro

La última edición de este mensaje fue realizada por tianya3047 el 27-10-2017 a las 17:09. No he visto ningún requisito relacionado con esto; nunca había oído hablar de ello. En el caso de nuestra fábrica, los PLC son principalmente dispositivos pequeños, equipos completos. Principalmente, está bastante disperso: hay muchos modelos, y las partes superior e inferior están separadas. Por ejemplo, para la parte inferior se utiliza la serie S7-400 de Siemens, mientras que para la parte superior se opta por WINCC, Intouch, IFIX, etc. Las desventajas principales son que su gestión es complicada, hay mucho que aprender, está disperso, su mantenimiento no es sencillo y depende en gran medida de los fabricantes. El sistema DCS es integrado, lo que facilita la gestión y el suministro de piezas de repuesto. No hay diferencia en cuanto a seguridad. Además, cuando se realizan cambios en el nivel superior del PLC, hay que modificar cada estación por separado; por ejemplo, las alarmas, las tendencias, etc. Es muy complicado, y además los relojes no están sincronizados.

¿Por qué ahora muchas empresas que originalmente utilizaban sistemas PLC se ven obligadas a pasar a utilizar sistemas DCS? ¿Existen diferencias en términos de seguridad entre estos dos tipos de sistemas? En realidad, la diferencia entre DCS y PLC ya es muy pequeña; lo que se puede lograr con uno, también se puede lograr con el otro. En cuanto a la seguridad, los PLC con certificación de seguridad se denominan SIS; los DCS no tienen certificación de seguridad, ¿verdad? Si me preguntas por qué ahora se exige a las empresas cambiar los PLC por DCS, creo que quizás haya **muchos falsos expertos, jaja. Quizás sea para fomentar el desarrollo de la automatización. He visto a muchas pequeñas empresas que cuentan con sistemas de control falsos; no se ha podido descubrir nada al respecto. Supongo que las verificaciones repetidas pueden ayudar a que las empresas realicen autoevaluaciones y realizen los cambios necesarios. De esta manera, es menos probable que surjan problemas. Jaja, los demás compañeros de arriba ya lo han dicho: tener varios PLC no es bueno para la gestión informática de la fábrica; sería mejor integrar un DCS