Resumen del trabajo del año 2017: Instrumentación eléctrica (estadísticas completas)

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Resumen del trabajo en el área de electricidad e instrumentación para el año 2017. Liderazgo de la empresa: Durante el año 2017, gracias al apoyo y atención del liderazgo de la empresa, así como a las sugerencias y ayuda del departamento de producción, se lograron completar las siguientes tareas. A continuación, se presenta el informe: 1. Mejoras técnicas en el medidor de flujo de vapor a baja presión FT901 (costo: 75.000 yuanes). El sensor utilizado originalmente en este medidor, destinado a los cálculos comerciales, era un medidor de tipo cono V. Varios instrumentos de este tipo en el sistema han estado funcionando de manera incorrecta. La práctica ha demostrado que este tipo de instrumentos no establece requisitos claros en cuanto a su forma de instalación ni al método de toma de presión, y la precisión de las mediciones realizadas por los sensores tampoco está clara. Cuando estos medidores de caudal, utilizados para la medición de vapor a baja presión, fueron puestos en servicio en septiembre de 2005, ya se presentaron problemas: aunque había un flujo real de vapor, los resultados de medición indicaban o bien que no había flujo, o bien que el caudal no variaba según la carga ； Cuando no hay flujo de vapor en el sistema de estacionamiento, los resultados de la medición indican un flujo máximo. Además, casi cada vez que se detiene el vehículo, es necesario realizar su mantenimiento. Aunque se realizaron dos ajustes sucesivos (cambiando la dirección del sensor del medidor de caudal y excavando hoyos para bajar el punto de medición de presión), en la medición del caudal de vapor a baja presión rara vez se observan anomalías tan evidentes como antes. No obstante, se sigue sospechando que la producción de vapor calculada sobre esta base es demasiado baja. Además, los puntos de medición de compensación de temperatura y presión deben instalarse, según las **normas**, detrás del sensor de caudal. Pero, tras ajustarlo según las **normas estándar, el resultado de la medición es aún más bajo. El sistema de medición no ha sido calibrado por una entidad externa (oficial). Esta mejora técnica consiste en añadir, detrás del medidor de caudal existente, un medidor de tipo vórtice, que es el mejor disponible actualmente para la medición de vapor. Este medidor cuenta con funciones de compensación de temperatura y presión, así como de registro en tiempo real, lo que permite mostrar directamente el caudal masivo de vapor. El método de medición original no se eliminará por el momento, para facilitar la comparación ； También es útil, por si un sistema de medición falla, contar con otro sistema de respaldo como referencia. El fabricante también elige marcas de primera categoría en este campo: los productos de Shanghai Yokogawa Vortex Flow Meter (empresa conjunta chino-estadounidense). Estos productos han sido probados por nuestra empresa a través de su uso continuo en sistemas completos, y se ha demostrado que son de calidad estable y fiable, con alta precisión en las mediciones. Durante los últimos 5 años, este sistema de medición prácticamente no ha requerido mantenimiento alguno. La inversión total en equipos es de 73,000 yuanes, lo que representa un ahorro de 8,000 yuanes en comparación con la primera fase. Costo de construcción: 0.2 mil yuanes. Los puntos de medición de compensación de temperatura y presión cumplen con las **normas estándar** ； Utilizar directamente la medición por pulsos (digital) para minimizar los errores de medición del sistema ； Los instrumentos clave han sido calibrados por las **unidades oficiales de medición, así como por la estación de medición de Wengfu**, y cuentan con su aprobación. La renovación se llevó a cabo con éxito en la primera intentona. Según los datos estadísticos recopilados a lo largo de un período prolongado, el nuevo medidor es 1,25 veces más grande que el anterior. Según estos cálculos, la pérdida medida en la tabla anterior asciende a aproximadamente 1,7 millones de yuanes al año. Debido a las grandes diferencias en los datos de medición entre las tablas antiguas y las nuevas, la estación de medición del cliente tuvo dificultades para aceptarlas. Sin embargo, gracias a la mediación de los líderes de la empresa, finalmente reconocieron la precisión de las nuevas tablas. La nueva tabla ya ha participado en los ajustes comerciales del mes. Se adjunta una tabla de comparación de los datos de medición de los nuevos y antiguos medidores de flujo, antes y después de las modificaciones técnicas:
**Parámetro**: 12 de octubre a las 11:00; 19 de octubre a las 15:30.
**Diferencia acumulada (toneladas)**: …
**Tiempo acumulado (horas)**: …
**Flujo instantáneo (toneladas/hora)**: …

**Datos del medidor de tipo vortex F901B**: 9920; 14331; 4411; 172.5; 25.57.
**Datos del medidor de tipo V-cone F901**: 298928; 302453; 3525; 172.5; 20.43.

**Porcentaje de error en la medición en relación con el medidor de tipo vortex**: 0.20%.
**Porcentaje de error en la medición en relación con el medidor de tipo V-cone**: 0.25%.
**Coeficiente de corrección (para aumentar la precisión)**: 1.25.

**2. Modificación de la válvula de control de derivación del segundo intercambiador de calor, modelo DN1200 (costo: aproximadamente 0.2 millones de yuanes)**. La válvula de control de derivación del segundo intercambiador de calor dejó de funcionar con el paso del tiempo. La válvula dejó de funcionar antes de que se pusiera en marcha la segunda fase, en septiembre de 2005; presentaba problemas de atascamiento y, a pesar de varios intentos de solucionarlo, no era posible hacerla funcionar ； En abril de 2007, se reemplazaron las válvulas y se realizaron las reparaciones necesarias, pero eso tampoco funcionó. Se manifiesta principalmente en que la válvula no puede abrirse ni cerrarse, lo que dificulta el calentamiento del motor al arrancar ； El control del interruptor falló, lo que dificulta el ajuste de la carga de producción ； El funcionamiento del catalizador a temperaturas superiores durante períodos prolongados, especialmente su impacto en la vida útil de los catalizadores nuevos, también limita la posibilidad de obtener mejores resultados de conversión al aumentar la temperatura en las fases finales de uso del catalizador. Los datos de funcionamiento a temperaturas elevadas indican que, cuando la válvula fallaba, la temperatura de entrada en la segunda etapa del convertidor se mantenía constantemente en 464 °C y 477 °C, respectivamente℃ ； Después de la modificación, la temperatura de entrada puede funcionar normalmente entre los 430 °C y 435 °C establecidos en las especificaciones de operación. Indica que la temperatura de entrada del catalizador en los dos primeros tramos superó los 34~47 °C. En esta renovación se han reemplazado los ejes de las válvulas, se han modificado las placas de las válvulas y se ha mejorado el sistema de posicionamiento de los ejes de las válvulas (se utilizó un sistema desarrollado en 2005; se trata de una tecnología ya madura, probada a lo largo del tiempo, que incluye tres tecnologías patentadas). Los materiales utilizados para la renovación fueron, básicamente, los materiales usados que ya tenía la empresa; además, no se sustituyeron ni desmontaron las válvulas. La remodelación se completó con éxito. Se ahorran los costos de actualización “periódica” del equipo (cada actualización cuesta al menos 120,000 yuanes, sin incluir los costos de desmontaje y montaje del equipo). Lo que es más importante, esto facilita las operaciones de producción del dispositivo y evita las pérdidas indirectas causadas por un funcionamiento prolongado del catalizador a temperaturas elevadas. 3. Modificación del medidor de caudal del ventilador de turbina (costo: 0,85 millones de yuanes). El sensor de caudal del sistema original era un medidor de tipo cono V, instalado en el conducto de entrada del ventilador, cuyo diámetro interno era de φ1700 mm. El diámetro exterior del cono del medidor era de 1288 mm; por lo tanto, el espacio entre el cono y el conducto de entrada del ventilador era de solo 206 mm. Esto hacía que la sección transversal mínima del conducto de entrada del ventilador fuera solo el 43% de la sección transversal del propio conducto. Como resultado, aumentaba la resistencia en la entrada del ventilador, y la presión negativa alcanzaba los 0,76 KPa. Este valor es más del doble que la presión negativa en la entrada del ventilador en el sistema uno, que era de 0,36 KPa. El sistema utiliza medidores de caudal de tipo barra, que son barras largas con un diámetro exterior inferior a φ30 mm y que se colocan a través del tubo de entrada del ventilador. Su estructura hace que la pérdida de presión causada por el medidor sea mucho menor. Debido al aumento de la presión negativa en la entrada del ventilador, disminuye su margen de sobrecarga, lo que provoca que el ventilador sufra sobrecargas frecuentes. Esto no es favorable para un funcionamiento seguro a largo plazo del ventilador ； El consumo energético del ventilador también es alto. En esta mejora técnica se eligió un medidor de caudal nacional Anubaa, con una inversión de 0,58 mil millones de yuanes, lo cual es mucho menos que los 7 mil millones de yuanes necesarios para el medidor original. Tras la remodelación, las mediciones resultaron estables y fiables; la presión negativa en la entrada del ventilador disminuyó de 0,76 Kpa antes de las mejoras técnicas a 0,32 Kpa, lográndose así el objetivo deseado de ahorrar energía y reducir el consumo. La conversión a consumo de energía se calcula de la siguiente manera: Q = *t* = *8000* ≈ 80496 (kWh). En la fórmula anterior, SCMM representa el caudal de gas en condiciones estándar, con como unidad m3/min ； Δp es la pérdida de presión irreversible, con unidades de Pa ； K es la temperatura absoluta del gas, y P es la presión absoluta del gas, cuya unidad es el Pa ； t es el tiempo, en horas. Tras la modernización tecnológica, se reduce el consumo energético en 84.521 kwh al año, lo que equivale a unos 40.250 yuanes. 4. Reforma del sistema de alimentación eléctrica para el calentamiento de los hornos de precalentamiento en los dos sistemas (costo: 300 mil yuanes). Los equipos de distribución eléctrica existentes en los sistemas de calentamiento de los hornos de precalentamiento de la empresa presentan una muy baja resistencia a la corrosión, y están gravemente dañados por la oxidación. La forma de arranque es el arranque autovoltaje reducido; la instalación es bastante compleja y cuenta con muchos contactos. Durante su uso, ocurren frecuentes fallos, por lo que casi cada vez que se intenta arrancar el equipo, esto se ve afectado. Tras un análisis y estudio detallados, así como cálculos teóricos, se realizó la reforma del sistema de calentamiento de los hornos de precalentamiento de los sistemas uno y dos, utilizando gabinetes eléctricos de acero inoxidable usados provenientes de la sección de producción de azufre fundido, además de los componentes ya existentes. Tras la remodelación, al utilizar el arranque directo, la red se simplificó, disminuyeron los contactos y **se redujo la tasa de fallos**. Tras varias pruebas durante los viajes en coche, la modificación resultó ser muy exitosa. Cada vez que se conduce, todo funciona de manera excelente: no solo es sencillo de operar y fiable en su funcionamiento, sino que también resuelve el problema de la corrosión en los cuadros eléctricos en el lugar. 5. Reforma del control automático de la bomba de reciclaje de agua de condensación (costo: aproximadamente 0,1 milón de yuanes). Anteriormente, el funcionamiento de la bomba de reciclaje de agua de condensación se controlaba mediante un medidor de nivel por radar; el operador tenía que estar presente en el lugar para manejarla, lo cual resultaba muy incómodo. En esta reforma, se utiliza un flotador y dos interruptores de posición. El flotador, al cambiar de nivel, activa los interruptores de posición, lo que permite un control automático del encendido y apagado de la bomba. Este sistema es sencillo y fiable, además de reducir la carga de trabajo del operador. 6. Reforma del control eléctrico automático de la bomba de bombeo del agua de condensación del azufre fundido (costo: aproximadamente 10 mil yuanes). Anteriormente, la bomba se controlaba mediante un medidor de nivel de tipo flap magnético en combinación con un variador de frecuencia; esto causaba altas tasas de fallos y costos elevados de mantenimiento. En esta reforma se han utilizado dos grupos de contactos secos y dos relés intermedios para lograr un control automático, lo que reduce la tasa de fallos y los costos de mantenimiento.