En el sitio hay tareas de secado/flujado/envasado, ¿se necesita un PLC en el lugar o basta con un DCS?

Cuando hay una gran cantidad de variables digitales y se necesita un control independiente, generalmente se utilizan PLC, ya que son económicos en las versiones pequeñas; los DCS no tienen versiones pequeñas.

Depende de las condiciones de su empresa, así como de la seguridad del entorno de producción. Si se elige Siemens 400, prácticamente no hay diferencia con DCS

Estadísticamente, conte los puntos analógicos y los puntos digitales. Si hay pocos puntos analógicos, entonces se utiliza un PLC. Principalmente, depende de si las variaciones en la temperatura, la presión y el nivel del líquido son frecuentes e intensas, y de si eso afecta su operación. Si estos parámetros analógicos son muy importantes y su número es grande, entonces se utiliza un DCS

Si el secado, la fluidización y el envasado son equipos completos, entonces, si se desea utilizar un DCS para gestionar los programas de control, al proveedor del equipo completo no le gustará eso; además, los equipos completos pueden estar relacionados con cuestiones de confidencialidad comercial, entre otras.

En resumen, depende de la importancia de los puntos de control. Si se necesita agregar funcionalidades de redundancia, entonces solo se puede optar por DCS; los PLC no permiten la redundancia. Si no es necesario, entonces elegir un PLC es una opción más económica. En general, los DCS son más caros

1. Ángulo de mantenimiento y uso: La mayoría de estos equipos son unidades completas. Los fabricantes de este tipo de equipos suelen tener sus propios programas, los cuales están bien desarrollados y permiten un uso más sencillo. Sin embargo, es necesario considerar el mantenimiento a largo plazo; hay que evitar que el fabricante bloquee los programas y no los haga accesibles. Además, si no se cuenta con personas capacitadas para ello, el mantenimiento se vuelve problemático. Por lo tanto, al elegir un PLC, es indispensable que el fabricante proporcione el código fuente y tarjetas de respaldo de los programas； 2. Costo de inversión: Tomando como ejemplo el PLC de Siemens, para equipos grandes con unos 400 puntos de entrada/salida, se utiliza un CPU de 400 puntos; el modelo 414 es suficiente. A continuación, se añaden tarjetas de la serie 300 y el ET200M. En el caso de sistemas más pequeños, con unos 200 puntos de entrada/salida, donde predomina el número de señales digitales, basta con utilizar un PIC de la serie 200 ； Si se elige DCS, toda la planta cuenta con un marco estructurado; es una solución integral y su precio es bastante asequible. No es adecuado implementarlo de forma independiente; lo mejor es migrar los programas y realizar una configuración personalizada, lo cual requiere tiempo y esfuerzo. La ventaja es que facilita el mantenimiento y la gestión ； En resumen, cada opción tiene sus ventajas y desventajas. Las pequeñas plantas químicas deberían considerar la solución PLC, mientras que para las grandes plantas químicas, con una planificación integral, se recomienda optar por DCS. ¡Para su referencia!

Hay mucha información en Internet sobre las diferencias entre PLC y DCS, así que no las mencionaré. Un punto clave es que el DCS facilita que los propietarios realicen cambios, mientras que el PLC facilita que los proveedores realicen la encriptación.

Lo más importante aquí es echar un vistazo al billetero. He visto un almacén de petróleo que utilizaba el DCS de Yokogawa: lol

Ahora, los PLC también pueden funcionar de forma redundante; el Siemens 400 es suficiente para ello

El DCS de Siemens es PCS7; aunque muchas tarjetas utilizan las tarjetas del 300PLC