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Dado el amplio rango de aplicaciones y la gran cantidad de medidores de caudal con discos orificiales en uso, es común que los clientes informen que, después de un cierto tiempo de uso, el caudal real no coincide con el valor indicado por el medidor. Para abordar este problema, hemos recopilado una gran cantidad de datos y hemos determinado que las principales causas de los errores son las siguientes. A continuación, los técnicos del fabricante explicarán en detalle: 1. Debido al largo tiempo de uso de las placas perforadas, especialmente cuando el medio a medir contiene partículas sólidas u otros contaminantes, o cuando estas placas son sometidas a corrosión química, esto puede causar cambios en su forma geométrica y dimensiones. Si la punta del borde de entrada de la placa perforada se vuelve menos afilada debido al impacto del medio o a la corrosión, entonces la diferencia de presión ΔP que se genera al pasar una cantidad igual de fluido disminuye, lo que a su vez provoca que los valores mostrados sean más bajos. En casos graves, es necesario reemplazar la placa de orificios. 2. Es posible que, debido al paso del tiempo, el punto cero del transmisor sufra desviaciones. Si se trata de una desviación negativa, la corriente de salida del transmisor será menor que los 4 mA estándar, y por lo tanto, el caudal se mostrará bajo. Si es una desviación positiva, la corriente de salida del transmisor será mayor que los 4 mA estándar, y el caudal se mostrará alto. Si el rango de medición se establece en un valor alto, el caudal se mostrará bajo; si el rango se establece en un valor bajo, el caudal se mostrará alto. 3. El medidor de flujo de gas mostraba un valor demasiado bajo; tras inspeccionarlo, se comprobó que la placa orificular estaba colocada al revés. En realidad, el lado puntiagudo de la placa orificular debe orientarse hacia la dirección del flujo, siendo ese extremo la entrada, mientras que el extremo en forma de embudo es la salida. Hay que prestar atención a la dirección. Además, si el centro de los orificios de la placa de orificio no está alineado con la línea central del tubo durante la instalación, eso también puede causar errores en las mediciones. La obstrucción de los tubos de medición y la presencia de protuberancias como juntas también son causas de errores. 4. En el uso real, la superficie de la placa de orificios puede cubrirse con una capa de suciedad. Además, la acumulación de impurezas en las esquinas de la placa, debido al paso del tiempo, o efectos de corrosión intensa, pueden causar cambios en el área de sección transversal del conducto. Asimismo, las fugas y obstrucciones en los conductos de medición también pueden generar errores en las mediciones. Debido a que el gas utilizado por algunos fabricantes es de calidad inferior (contiene alquitrán), se produjo la obstrucción de las cámaras de medición situadas antes y después de la placa de orificios. Como resultado, no hubo diferencia de presión en las conexiones de medición, y el medidor de flujo no mostró ningún valor. Tras desmontar los componentes afectados, limpiar las cámaras de medición y reemplazar las tuberías de transmisión de presión, el medidor de flujo volvió a funcionar correctamente. A continuación, el técnico especializado explica brevemente a los usuarios las principales medidas para mejorar la precisión de medición de los medidores de caudal con placa de orificio: 1. Calibrar cada medidor de caudal con placa de orificio por separado. Como todos saben, las placas de orificio estándar pueden utilizarse directamente, siempre y cuando su diseño y fabricación se realicen de acuerdo con las normas correspondientes; no es necesario realizar una calibración con flujo real. Dado que el coeficiente de caudal puede calcularse directamente con software, sin embargo, los cálculos realizados por ordenador son, después de todo, bastante ideales y presentan ciertas diferencias en comparación con las condiciones reales del campo. Por lo tanto, para garantizar la precisión de las mediciones, se recomienda realizar una calibración con flujo real en cada medidor de caudal. A continuación, se compara el coeficiente de caudal obtenido mediante la calibración con los resultados calculados, se determina la diferencia y se aplica la corrección correspondiente. 2. Corrección del número de Reynolds: existe una relación definida entre el coeficiente de caudal del medidor de flujo por placa perforada y el número de Reynolds. Cuando cambia el caudal masivo, el número de Reynolds varía de manera proporcional, lo que a su vez provoca cambios en el coeficiente de caudal. 3. Efecto de la temperatura en el medidor de caudal con placa perforada y su corrección: Los cambios en la temperatura del fluido provocan cambios en su densidad, lo que a su vez afecta la relación entre la diferencia de presión y el caudal. Además, los cambios de temperatura también causan variaciones en el diámetro interno de las tuberías y en los orificios de la placa perforada. La corrección de estos efectos se logra mediante el uso de instrumentos de medición de temperatura para determinar la temperatura en el lugar donde se encuentra el equipo, y luego introducir esos valores en los instrumentos secundarios, con el fin de corregir los errores causados por los cambios de temperatura. 4. Corrección de la expansibilidad. Al utilizar un medidor de caudal con placa de orificio para medir el caudal de vapor o gases, es necesario realizar una corrección por la expansibilidad del fluido. Los coeficientes de corrección correspondientes se pueden encontrar en el manual de diseño de los dispositivos de estrangulamiento. 5. Cálculo del caudal masivo de vapor: al medir el vapor con un medidor de caudal de placa orificial, primero se determina el valor del caudal a partir de la señal de diferencia de presión. Luego, se consulta una tabla para obtener la densidad del vapor, en función de su temperatura y presión, y así se puede calcular el caudal masivo de vapor.