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A medida que aumentan las exigencias en cuanto a las condiciones de funcionamiento, los equipos antiguos de control de temperatura ya no son suficientes para satisfacer las necesidades de la producción industrial moderna. La industria moderna debe aprovechar al máximo las tecnologías de control de temperatura inteligente, caracterizadas por su alta precisión y alto grado de automatización, a fin de lograr un control automático de la temperatura durante los procesos de tratamiento térmico. Por lo tanto, es muy necesario reemplazar los instrumentos tradicionales. Los nuevos instrumentos de control de temperatura tendrán un amplio futuro de desarrollo. Durante muchos años, los dispositivos tradicionales de control de temperatura han utilizado microvoltímetros de tipo bobina móvil y potenciómetros electrónicos como instrumentos de control, en combinación con contactores de corriente alterna. Aunque su costo es bajo, presentan problemas de baja precisión en el control de la temperatura y alto consumo de energía. Los instrumentos tradicionales tienen una precisión de control de temperatura baja; la desviación en el control de la temperatura puede llegar a ser de más de ±10°C, lo que dificulta cumplir con los requisitos de temperatura establecidos para el procesamiento de las piezas. La temperatura del horno solo puede controlarse de forma gradual; los elementos calefactores funcionan siempre a toda voltaje y con plena potencia, lo que aumenta el consumo energético anormal del horno y provoca un derroche de electricidad, elevando así, de forma indirecta, los costos de producción de la empresa. Los nuevos instrumentos de control de temperatura tendrán un amplio futuro en términos de desarrollo. Actualmente, los instrumentos tradicionales que se utilizan suelen mostrar la temperatura mediante una aguja; su visualización no es intuitiva, su precisión es baja y su resistencia a las vibraciones es escasa. Además, requieren calibración periódica, lo que implica costos elevados de mantenimiento. El regulador de equilibrio automático de diagramas circulares resulta muy engorroso al tener que cambiar el papel de registro a diario; no es adecuado para el registro continuo de procesos durante más de 24 horas, ni tampoco es fácil de conservar. Problemas como no cumplir con los requisitos afectan la calidad del producto. Al mismo tiempo, los instrumentos tradicionales no cuentan con funciones como el control por programa de tiempo o la alarma por sobrecalentamiento, por lo que no pueden satisfacer las necesidades de procesos que requieren un aumento, mantenimiento o disminución de temperatura a una velocidad determinada, así como la ejecución de otros procedimientos. Por lo tanto, los equipos antiguos de control de temperatura ya no son suficientes para satisfacer las necesidades de la producción industrial moderna. La industria moderna debe aprovechar al máximo las tecnologías de control de temperatura inteligente, que ofrecen alta precisión y un alto grado de automatización, a fin de lograr un control automático de la temperatura durante los procesos de tratamiento térmico. Es, por tanto, muy necesario reemplazar los instrumentos tradicionales. Actualmente, los armarios de control de temperatura inteligente de tipo MZK son productos de nueva generación, diseñados y fabricados con tecnología basada en reguladores industriales de inteligencia artificial de la serie AI o LU. Está compuesto por instrumentos inteligentes, dispositivos para la medición de la alimentación eléctrica, unidades de control de temperatura con tiristores o relés sólidos de gran tamaño, unidades de alimentación con contactores de corriente alterna, sensores, interruptores, entre otros componentes. La serie de productos MZK cuenta con una estructura modular y de circuitos sencillos, lo que la hace muy práctica tanto para su uso como para su mantenimiento y ampliación de funciones. El software de control industrial utilizado es el excelente programa de configuración en idioma chino MCGS, versión estándar, que sirve como plataforma de desarrollo. Este software funciona en Windows en idioma chino y es capaz de soportar la mayoría de las placas de adquisición de datos, instrumentos inteligentes, PLCs y convertidores de frecuencia disponibles en el mercado. Es un software muy potente. La estructura general del sistema de hornos de secado continuo está diseñada de acuerdo con los requisitos del proceso. La estructura general del sistema de control distribuido por computadora tipo KCS para los hornos de secado continuo se muestra a continuación. Todo el sistema está compuesto por 6 gabinetes de control frente a los hornos y 1 gabinete de control principal. La estación superior puede ser un PC personal común y económico; sin embargo, si el entorno de operación es deficiente, se recomienda utilizar una computadora industrial, aunque su precio es más alto. El número de zonas de control se establece en 24 puntos; si se aumenta el número de zonas de control de calefacción o los equipos, este número puede llegar a cientos de puntos. Los instrumentos de la serie AI para comunicaciones de sistema utilizan una interfaz de comunicación RS485; la distancia de comunicación puede llegar a 1 km. Se puede conectar un conversor RS232/RS485 para establecer la conexión con el ordenador principal. La interfaz de comunicación utiliza 8 bits de datos, 1 o 2 bits de parada, y no cuenta con bits de verificación. Los datos utilizan una verificación de suma de 16 bits; su capacidad de corrección de errores es miles de veces mayor que la de la verificación par/impar, lo que garantiza la exactitud y fiabilidad de los datos transmitidos. La utilización de instrumentos inteligentes de alta precisión permite reemplazar completamente las funciones de los instrumentos convencionales existentes. Lo que es más importante, estos instrumentos pueden imitar el funcionamiento del cerebro humano, permitiendo así realizar tareas de manera rápida y precisa, algo que la tecnología tradicional no puede hacer. Sobre la base del uso de controladores de temperatura inteligentes de alta precisión del tipo MZK y PLC como equipos periféricos, se seleccionan las interfaces y conexiones adecuadas, se adquieren los equipos principales y los periféricos relacionados. Con la ayuda de software de configuración industrial, se puede crear un sistema de control distribuido del tipo KCS. Este tipo de sistema aprovecha las funciones avanzadas del software de control industrial en la computadora principal, combinándolas de manera eficaz y fiable con instrumentos inteligentes avanzados y controladores programables en las unidades periféricas. De este modo, se logra un control automático del horno de calentamiento. Esto permite que el equipo cuente con un alto nivel tecnológico y de calidad en su funcionamiento. Además, el sistema es de excelente rendimiento y fiabilidad, tiene un costo bajo, es fácil de instalar y utilizar, lo que lo hace muy adecuado para su difusión.