Pasos y procedimientos de programación de PLC que todo principiante debe conocer

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Los pasos para programar un PLC de forma científica son en realidad muy sencillos, pero con frecuencia la mayoría de los ingenieros consideran que son simples y pasan por alto muchos detalles. Ignorar los detalles inevitablemente causará problemas en el futuro. Para evitar problemas en el futuro, solo hay que seguir las reglas a la perfección; sin reglas, no se puede lograr nada. La programación de PLC también tiene sus propias reglas. Primer paso: Leer el manual del producto. Leer el manual del producto parece algo muy sencillo, pero muchos ingenieros no logran hacerlo. Se considera que este paso es una pérdida de tiempo, e incluso se limita a conocer el equipo solo a través de la formación proporcionada por el proveedor. Leer atentamente las instrucciones es el primer paso para programar. Primero, hay que leer las normas de seguridad, para saber qué mecanismos pueden causar daños a las personas, cuáles son los mecanismos que más fácilmente pueden chocar entre sí, y cómo resolver los problemas en caso de peligro. Todas estas cuestiones cruciales se encuentran en las normas de seguridad. ¿Por qué no leerlas? Además, en el manual también se describen las características de cada componente del equipo, su forma de uso y los métodos de ajuste. Si no se lee dicho manual, incluso si el programa está correcto, el equipo no funcionará si los componentes no están debidamente ajustados. Además, todos los diagramas de circuitos, diagramas de los circuitos de control y planos de montaje también se encuentran en el manual. ¿Cómo saber qué modificaciones se pueden realizar en cada componente si no se lee dicho manual? Segundo paso: Según las instrucciones, revise los puntos de entrada/salida; esto se conoce comúnmente como “marcar puntos”. Existen muchos métodos para verificar la I/O, pero es necesario realizar las verificaciones en el orden indicado en las instrucciones, y siempre bajo condiciones de total seguridad. Al verificar los puntos de entrada, las señales de entrada suelen ser diversos sensores, como sensores capacitivos, inductivos, fotoeléctricos, piezorresistivos, ultrasónicos, magnéticos y de fin de carrera. Revisar estos componentes es bastante sencillo: según las instrucciones del componente, se coloca la pieza en la posición adecuada, o bien se mueve el actuador para comprobar si el sensor emite señal. Por supuesto, los métodos de detección pueden variar según el dispositivo, y eso depende de las circunstancias específicas. Pero hay que tener mucho cuidado al verificar la señal de salida. Si se trata de productos accionados eléctricamente, es necesario que el motor que impulsa al actuador reciba energía en condiciones seguras, sobre todo asegurándose de que el equipo no sufra impactos. De esta manera, se puede verificar si el actuador es capaz de moverse. Si se trata de un actuador hidráulico o neumático, también se puede activar manualmente la válvula de conmutación en condiciones seguras, a fin de controlar el actuador. Al verificar las señales de salida, independientemente del modo en que se accione el actuador, es necesario seguir las instrucciones del fabricante. En primer lugar, hay que garantizar la seguridad del equipo y de las personas. Cabe tener en cuenta que no todos los actuadores de los equipos pueden someterse a pruebas con corriente eléctrica; por lo tanto, a veces algunas señales de salida no pueden probarse manualmente. Tanto en los dispositivos de entrada como en los de salida, cuando el sensor emite una señal o cuando el dispositivo de accionamiento del actuador recibe alimentación eléctrica, es necesario verificar al mismo tiempo si las luces indicadoras del módulo I/O del PLC también se encienden. En muchos dispositivos, las señales de entrada y salida se conectan al PLC a través de terminales de conexión. A veces, las luces indicadoras de los terminales muestran que hay señal, pero eso no garantiza que, debido a una interrupción en los cables de conexión, la dirección correspondiente en el PLC no reciba señal alguna. Hay que prestar especial atención a esto. Después de medir las señales de entrada y salida, es necesario registrar también la dirección de dichas mediciones, para garantizar que la dirección de la señal coincida con la indicada en el manual. Si hay alguna diferencia, mida nuevamente la dirección del dispositivo. Si las mediciones siguen siendo inconsistentes, póngase en contacto primero con el fabricante del dispositivo, ya que en ese caso no se puede garantizar que la dirección proporcionada por el fabricante esté correcta. Paso tres: Abra el software de programación, realice la configuración del hardware y anote las direcciones de E/S en la tabla de símbolos. Diferentes PLC utilizan diferentes programas de programación. Pero, para cualquier tipo de software, el primer paso antes de programar es realizar la configuración del hardware; es decir, establecer la configuración del hardware y las configuraciones de comunicación correspondientes, en función del tipo de PLC que se utilice. Una vez completada la configuración del hardware, se escriben las direcciones de E/S que se anotaron anteriormente en papel en la tabla de símbolos del software. Debido a las diferencias entre los programas, la definición de la tabla de símbolos puede variar, pero todos los programas suelen contar con esta función; este paso es de vital importancia. Al elaborar la tabla de símbolos, no solo es necesario escribir correctamente las direcciones absolutas de las entradas y salidas del dispositivo, sino que también es conveniente asignar un nombre a cada dirección e incluir comentarios al respecto. Esto resultará muy útil para la programación posterior. No es necesario consultar la dirección absoluta cada vez que se programa; basta con ingresar el nombre ya asignado. Por supuesto, también depende de si el software cuenta con esta función. Paso cuatro: Dibujar el diagrama de flujo del programa. Antes de programar, es necesario dibujar un diagrama de flujo del programa en forma de boceto. Un programa completo debe incluir elementos como el programa principal, el programa para detenerlo, el programa de parada de emergencia y el programa de reinicio. Si el software lo permite, los diferentes programas deben ser escritos en forma de “bloques”; es decir, cada programa constituye un bloque, y posteriormente se puede llamar a cada bloque según sea necesario. Lo que mejor hace un PLC es manejar el control secuencial. En este tipo de control, el flujo principal es fundamental; es necesario asegurarse de que el flujo establecido sea correcto, por lo que se debe revisar detenidamente en un boceto. Si existe un problema en el proceso principal, es muy probable que, al ejecutarse el programa por parte del PLC, se produzcan colisiones, lo que dañará los equipos o pondrá en peligro a las personas. Paso cinco: Escribir el programa en el software. Una vez que se haya verificado que el flujo principal funciona correctamente, ya se puede comenzar a escribir el programa en el software. Además, es necesario prestar atención a la correcta ejecución de los procedimientos de parada, parada de emergencia y restablecimiento. En particular, los procedimientos de parada y parada de emergencia son los más importantes, ya que afectan la seguridad de las personas y del equipo; no se deben subestimar en absoluto. Es indispensable garantizar que, en cualquier circunstancia, siempre que se ejecute el procedimiento de parada o parada de emergencia, el equipo no cause ningún daño a las personas. El programa de usuario del PLC es diseñado por los ingenieros, de acuerdo con los requisitos de control del proceso del sistema de control, a través de la utilización del lenguaje de programación del PLC. La norma de lenguajes de programación para el control industrial establecida por la Comisión Electrotécnica Internacional (IEC1131-3) clasifica los lenguajes de programación de los PLC en lenguaje de diagramas en escalera (LD), lenguaje de lista de instrucciones (IL), lenguaje de diagramas de módulos funcionales (FBD), lenguaje de diagramas de secuencias funcionales (SFC) y lenguaje de texto estructurado (ST). Los técnicos de programación PLC deben dominar uno o varios de estos cinco lenguajes de programación. Paso seis: Depuración del programa. En esta etapa de depuración, se pueden distinguir dos aspectos: 1. Si las condiciones lo permiten, o si su capacidad lógica es excepcional, puede utilizar la función de simulación del software para realizar pruebas. Pero muchos programas complejos son difíciles de analizar mediante la simulación para determinar si funcionan correctamente. 2. Descargar el programa al PLC para realizar pruebas en línea. Si el dispositivo no se mueve o se producen anomalías en su funcionamiento, no intente modificar el programa. Es muy probable que los sensores no estén ajustados correctamente. Solo modifique el programa si está seguro de que los sensores están en orden. Paso séptimo: Una vez completada la depuración, se debe editar nuevamente el programa. Durante la depuración anterior, como se realizaron modificaciones en el programa, es necesario revisarlo o editarlo de nuevo en su totalidad. Luego, se debe descargar la versión final del programa al PLC. Paso octavo: Guardar el programa. En este paso, hay algo importante que tener en cuenta: ¿dónde se debe guardar el programa? ¿Disco duro de PC? Dispositivos de memoria flash? Discos duros portátiles? Por supuesto, nada de esto está permitido; todos estos dispositivos de almacenamiento pueden infectarse con virus. Por lo tanto, es necesario y solo posible grabar el programa en un disco óptico. Y hay otra pregunta: ¿cuál es el procedimiento de cocción? Anteriormente ya descargamos en el PLC el programa, una vez que fue completamente probado y modificado. Si el PLC ejecuta dicho programa sin ningún problema, entonces se sube el programa al PC, con el fin de grabarlo en un disco óptico. Todo lo anterior es por seguridad. Paso nueve: Completar el informe. Una vez finalizada la programación, es necesario completar el informe de depuración, anotando todos los problemas que se han encontrado y las dificultades que surgen durante el desarrollo del programa. Porque, con el paso del tiempo, uno también olvidará algunos aspectos técnicos de los programas; además, esto facilita que otros colegas puedan comprender los programas que se han escrito.