dvc6000

Muestras de productos 62.1: DVC6000, septiembre de 2003. Controlador digital de válvulas DVC6000, FIELDVUE. Los controladores digitales de válvulas de la serie DVC6000 (figuras 1 y 2) son dispositivos basados en microprocesadores que permiten la comunicación entre señales eléctricas y señales neumáticas. Además de su función tradicional de convertir las señales eléctricas en señales neumáticas, los controladores digitales de válvulas de la serie DVC6000 permiten acceder fácilmente a la información que es crucial para el funcionamiento del proceso, mediante el uso del protocolo de comunicación HART. Esta función puede implementarse mediante el uso del comunicador de campo modelo 375, ubicado cerca de la válvula o en la caja de conexiones en el sitio, o bien mediante un ordenador personal o una consola de control en la sala de control. Gracias al protocolo de comunicación HART, es posible integrar la información en los sistemas de control, o bien recopilarla por circuitos individuales. Los controladores digitales de válvulas de la serie DVC6000 pueden utilizarse con actuadores de acción simple o doble. La Figura 1 muestra el controlador digital de válvulas modelo DVC6010, instalado en un actuador de carrera recta. El controlador digital de válvulas recibe información sobre la posición de desplazamiento de la válvula, así como sobre la presión de alimentación de aire y la presión neumática del actuador. Esto permite que el instrumento no solo pueda diagnosticarse a sí mismo, sino también las válvulas y los actuadores en los que está instalado. Esto le proporciona información de mantenimiento económica y eficaz, para que pueda realizar las reparaciones necesarias en los instrumentos y válvulas cuando sea realmente necesario. La conexión es económica, ya que los controladores digitales de válvulas de la serie DVC6000 utilizan un sistema de alimentación de 2 cables con señal de 4-20 mA. Esto crea las condiciones para reemplazar a bajo costo los instrumentos analógicos existentes. La característica del diseño de 2 cables de los controladores digitales de válvulas de la serie DVC6000 es que evita la necesidad de instalar por separado las líneas de alimentación y las líneas de señal, lo cual reduciría los costos. W7960-1/IL Figura 2. Controlador digital de válvulas modelo DVC6010, instalado en los actuadores de válvulas de carrera recta. D102758X012. www.Fisher.com. Folleto del producto 62.1: DVC6000. Controlador digital de válvulas DVC6000. Septiembre de 2003. Especificaciones técnicas. Configuraciones disponibles. Instrumentos instalados en las válvulas: DVC6010: Para válvulas de control de carrera recta. DVC6020: Para válvulas de control rotativas y de carrera recta de gran alcance. DVC6030: Para válvulas de control rotativo de 90 grados. Instrumentos instalados a distancia: (1) DVC6005: Unidad básica para tuberías de 2 pulgadas o instalación en paneles de pared. DVC6015: Unidad de retroalimentación para válvulas de carrera recta. DVC6025: Unidad de retroalimentación para válvulas rotativas y de carrera recta de gran alcance. DVC6035: Unidad de retroalimentación para válvulas de control rotativo de 90 grados. Los controladores digitales de la serie DVC6000 pueden instalarse en los actuadores rotativos y de carrera recta de Fisher y otros fabricantes. Señales de entrada: (2) Modo punto a punto: Señales de entrada analógicas: 4-20 mA en corriente continua, estándar. Se puede proporcionar capacidad de escalado. La tensión mínima requerida en los terminales del instrumento para el control analógico debe ser de 10.5 voltios en corriente continua; para la comunicación HART, la tensión mínima es de 11 voltios en corriente continua (ver manual del instrumento). Corriente de control mínima: 4.0 mA. Corriente mínima que no provoca reinicio del microprocesador: 3.5 mA. Tensión máxima: 30 voltios en corriente continua. Protección contra sobrecorriente: Las líneas de entrada limitan la corriente para evitar daños internos. Protección contra polaridad inversa: La corriente en el circuito inverso no causa daños. Modo multipunto: Alimentación del instrumento: Entre 11 y 30 voltios en corriente continua, aproximadamente 8 mA. Protección contra polaridad inversa: La corriente en el circuito inverso no causa daños. Señales de salida: (2) Señales neumáticas requeridas por el actuador, hasta el 95% de la presión de alimentación neumática. Rango mínimo: 0.4 bar (6 psig). Rango máximo: 9.5 bar (140 psig). Modos de funcionamiento: ■ De doble efecto, ■ De efecto simple positivo, ■ De efecto simple negativo. Presión de alimentación neumática: Presión mínima recomendada: 0.3 bar (5 psig) por encima de la presión máxima requerida por el actuador. Presión máxima: 10.0 bar (145 psig), que es el valor nominal de presión del actuador; se toma el valor más bajo entre los dos. Consumo de aire en estado estacionario (1)(2)(4)(7):
Amplificador estándar: A una presión de suministro de 1,4 bar (20 psig), el consumo es inferior a 0,4 m³/h estándar (14 scfh). A una presión de suministro de 5,5 bar (80 psig), el consumo es inferior a 1,4 m³/h estándar (49 scfh).
Amplificador de bajo consumo: A una presión de suministro de 1,4 bar (20 psig), el consumo promedio es de 0,056 m³/h estándar (2,1 scfh). A una presión de suministro de 5,5 bar (80 psig), el consumo promedio es de 0,184 m³/h estándar (6,9 scfh).
Capacidad máxima de salida (1)(4): A una presión de suministro de 1,4 bar (20 psig), la capacidad es de 10,6 m³/h estándar (375 scfh). A una presión de suministro de 5,5 bar (80 psig), la capacidad es de 31,1 m³/h estándar (1100 scfh).
Linealidad independiente (2)(5): El margen de error en la salida es de ±0,50%.
Interferencias electromagnéticas (EMI) (6): Según las pruebas realizadas según la norma IEC 61326-1 (versión 1.1), el dispositivo cumple con los requisitos para entornos industriales (nivel A) y domésticos (nivel B). Además, cumple con los requisitos de resistencia a las interferencias en áreas industriales (tabla A.1). Los valores de resistencia a las interferencias se indican en la tabla 1. Clase eléctrica (6): Zonas peligrosas: Se pueden proporcionar estructuras a prueba de explosiones, intrínsecamente seguras, de zona 2 y resistentes al fuego, que cumplan con las normas CSA, FM, CENELC y SAA. Véase el ejemplo de clasificación de zonas peligrosas 9.2:001 y 9.2:002. De acuerdo con la norma ANSI/ISA-82.02.01-1999 (IEC610101-1 Mod), el nivel de contaminación es 2, y el nivel de sobretensión es III. Clase eléctrica de la carcasa: Cumple con NEMA 4X, CSA Type 4X, IEC 60529, IP66. (Sigue) Muestras de productos 62.1: DVC6000, septiembre de 2003. Controlador digital de válvulas DVC6000. Especificaciones técnicas (continuación). Requisitos IEC61010 (solo para instrumentos instalados en las válvulas). Alimentación eléctrica: La corriente del circuito debe ser suministrada por una fuente de alimentación con voltaje muy bajo (SELV). Condiciones ambientales: Tipo de instalación: conexión tipo I. Presión de suministro de aire: rosca hembra NPT de 1/4 pulgada; también se incluye una placa integrada para la instalación del regulador 67CFR. Presión de salida: rosca hembra NPT de 1/4 pulgada. Tuberías: se recomienda el uso de tuberías metálicas de 3/8 pulgada. Orificio de vaciado (vaciado remoto): rosca hembra NPT de 1/4 pulgada. Aspectos eléctricos: conexión por conducto para cables de 1/2 pulgada NPT; también se puede utilizar un adaptador M20. Rango de temperatura de operación: de -40 a 80 °C (-40 a 176 °F) para la mayoría de los instrumentos certificados que se instalan en válvulas y la unidad básica DVC6005. De -40 a 125 °C (-40 a 257 °F) para las unidades de retroalimentación instaladas a distancia. De -52 a 80 °C (-62 a 176 °F) para los instrumentos instalados en válvulas que utilizan opciones especiales de temperatura (goma de fluorosiloxano). Para los instrumentos que ya cuentan con certificación para operar en zonas peligrosas, las restricciones en cuanto a la temperatura ambiental se indican en el ejemplo de clasificación de zonas peligrosas. **Materiales estructurales**: Carcasa, base del módulo y conexiones eléctricas: ASTM B85 A03600, aleación de aluminio con bajo contenido de cobre (configuración estándar). Tapa: Valox CF8M (acero inoxidable 316); solo disponible como opción para instrumentos instalados en válvulas. Elementos elásticos: Estándar: caucho nitrílico; Opciones: caucho fluorosiliconado. **Recorrido del vástago de la válvula**: DVC6010, DVC6015: máximo de 0 a 102 mm (4 pulgadas); mínimo de 9,5 mm (3/8 pulgada). DVC6020, DVC6025: máximo de 0 a 606 mm (23-7/8 pulgadas). **Ángulo de rotación** (DVC6020, DVC6025, DVC6030 y DVC6035): mínimo de 0 a 50 grados; máximo de 0 a 90 grados. **Instalación**: Diseñado para instalación directa en el actuador, o bien para instalación a través de tuberías o en paneles de pared. Para evitar que se vean afectados por el clima, los instrumentos deben instalarse en posición vertical para que pueda drenarse el agua acumulada. **Peso de los instrumentos instalados en las válvulas:**
Aluminio: 3,5 kg (7,7 libras). Acero inoxidable: 7,7 kg (17 libras).

**Instrumentos para instalación remota:**
Unidad básica DVC6005: 4,1 kg (9 libras). Unidad de retroalimentación DVC6015: 1,3 kg (2,9 libras). Unidad de retroalimentación DVC6025: 1,4 kg (3,1 libras). Unidad de retroalimentación DVC6035: 0,9 kg (2,0 libras).

**Opciones adicionales:**
■ Manómetros de entrada/salida.
■ Válvulas tipo “Tire”.
■ Válvulas de filtrado y reducción de presión integradas.
■ Carcasa, base y caja de conexiones de acero inoxidable (solo para instrumentos instalados en válvulas).
■ Amplificadores de bajo consumo de aire.
■ Temperaturas especiales.

**Conexiones recomendadas:** Cable blindado de 3 hilos, con un diámetro mínimo de 22 AWG. Esta es la conexión recomendada entre la unidad básica y la unidad de retroalimentación. Las conexiones de salida de la unidad básica y las tuberías neumáticas que conectan con el actuador han sido probadas; no hay disminución en el rendimiento a una distancia de 15 metros. 2. Estos términos están definidos en la norma ISA S51.1. 3. Unidad estándar m3/h: metros cúbicos estándar por hora, a 0°C y a una presión absoluta de 1,01325 bar. 4. Estos valores se obtuvieron a una presión de 1,4 bar, utilizando amplificadores de acción simple. Mientras que esos mismos valores se obtuvieron a una presión de 5,5 bar, utilizando amplificadores de acción doble. 5. No es aplicable al controlador digital de válvulas DVC6020 en instalaciones de largo alcance o a distancia, ni al controlador digital de válvulas DVC6005 cuando la longitud del tubo es considerable. 6. La unidad de instalación remota está solicitando aprobación. 7. El amplificador de bajo consumo de gas es la configuración estándar del DVC6000 ESD, para aplicaciones de encendido/apagado. Muestras de productos.. 62.1: DVC6000 – Controlador digital de válvulas DVC6000. Septiembre de 2003. Tabla 1. Rendimiento frente a interferencias. Características de los puertos y estándares de rendimiento: (1) Modo punto a punto, modo multi-punto. Sellado de protección, descarga electrostática… IEC 61000-4-2 A(2) A. Zona de radiación electromagnética… IEC 61000-4-3 A A. Frecuencia de alimentación nominal y rango magnético… IEC 61000-4-8 A. Señales AI/O y control. Estímulo activo… IEC 61000-4-4 A(2) A. Sobretensiones… IEC 61000-4-5 A(2) A. Transmisión por RF… IEC 61000-4-6 A A. 1. A = Sin degradación en las pruebas. B = En las pruebas, es posible una reducción temporal del rendimiento que puede recuperarse posteriormente. 2. No incluye función de interruptor auxiliar; cumple con los estándares de rendimiento característicos de la categoría B. Ayuda a proteger el medio ambiente: al conectar los detectores de fugas de sustancias dañinas o los interruptores de limitación a los terminales auxiliares del controlador digital de válvulas de la serie DVC6000, se evita la necesidad de conectar cables adicionales en el sitio. Con este método, si se supera el límite, el instrumento emitirá una alarma. Mejora del control: la comunicación digital bidireccional puede proporcionar información sobre el estado actual de las válvulas. Puede confiar en esta información en tiempo real para tomar decisiones adecuadas de gestión del proceso. Mediante el software AMS ValveLink, se puede analizar el estado de las válvulas, lo que permite identificar las áreas de control que requieren mejoras, con el fin de mantener un alto nivel de rendimiento del sistema. Aumentar el factor de seguridad: permite mantener un funcionamiento estable y seguro del proceso durante las inspecciones a distancia de los instrumentos y válvulas. Se puede acceder al sistema a través de cajas de conexiones en el sitio o de paneles de control, utilizando un comunicador HART; también es posible hacerlo desde una sala de control segura, con la ayuda de una computadora portátil o una estación de trabajo del sistema. Se pueden reducir al mínimo las oportunidades de exposición a entornos peligrosos, así como evitar acercarse a válvulas de acceso difícil. Ahorro en hardware: cuando los controladores digitales de válvulas de la serie DVC6000 se utilizan en sistemas integrados, permiten lograr un importante ahorro en costos relacionados con el hardware y su instalación. Esto se debe a que los controladores digitales FIELDVUE pueden reemplazar a otros dispositivos presentes en los circuitos de proceso, como los transmisores de posición y los interruptores de límite. Superan entornos extremos: resistentes a las condiciones reales de uso. Los controladores digitales de válvulas de la serie DVC6000 cuentan con placas de circuito impreso completamente encapsuladas, lo que les permite resistir las vibraciones, las altas temperaturas y los efectos del ambiente corrosivo. Una caja de conexiones separada e impermeable separa las conexiones de los cables en el sitio de las demás áreas del instrumento. Aumento del tiempo de funcionamiento: Dado que los controladores digitales de válvulas de la serie DVC6000 cuentan con capacidad de autodiagnóstico, es posible realizar diagnósticos de las válvulas durante su operación (verificación de la integridad de los componentes I/P y amplificadores, detección de desviaciones en el recorrido de la válvula, análisis de la fuerza de fricción en tiempo real y tendencias). Se puede comparar la curva de características actuales de la válvula/actuador (rango de ajuste de los muelles, fuerza necesaria para cerrar la válvula, fuerza de fricción, etc.) con los datos de características almacenados anteriormente, con el fin de detectar cualquier cambio en su rendimiento. Acelerar la puesta a punto: la capacidad de comunicación bidireccional le permite inspeccionar desde distancia cada instrumento, verificar su calibración, consultar los registros de mantenimiento almacenados y otra información, lo que permite ajustar rápidamente los circuitos. Fácil de mantener: el controlador digital de válvulas de la serie DVC6000 tiene un diseño modular. El módulo principal individual puede ser extraído del cuerpo del instrumento sin necesidad de desmontar los conectores eléctricos, las conexiones neumáticas o las bielas de las válvulas. Este módulo contiene submódulos clave que facilitan el desmontaje de las piezas de manera sencilla y rápida. Diagnóstico.. El controlador digital de válvulas de la serie DVC6000 cuenta con alarmas y avisos que pueden configurarse por el usuario. Cuando se integra con sistemas basados en la comunicación HART, estos bits de identificación proporcionan informes en tiempo real sobre los problemas actuales y potenciales de las válvulas e instrumentos. Con el software.. AMS ValveLink se pueden realizar pruebas para detectar problemas en los componentes de las válvulas de control. Las funciones de diagnóstico incluyen el diagnóstico de rendimiento (.. PD) y el diagnóstico avanzado (AD). Diagnóstico del rendimiento: indicadores de estado en rojo/amarillo/verde (ver figura 3). Diagnóstico general del I/P y del amplificador. Diagnóstico de desviaciones en el recorrido del actuador. Diagnóstico con un solo botón. Análisis en línea de la fricción y del espacio muerto (ver figura 4). Tendencias relacionadas con la fricción y el espacio muerto. Todos los diagnósticos pueden realizarse cuando la válvula está instalada en la tubería; sin embargo, solo el diagnóstico del rendimiento puede realizarse mientras la válvula está en funcionamiento y en estado operativo. Muestras de productos 62.1: DVC6000, septiembre de 2003. Controlador digital de válvulas DVC6000. Estado de error: rojo; estado de advertencia: amarillo. No se ha detectado ninguna anomalía. Figura 4: Análisis de la fricción en las válvulas y del área muerta. Diagnóstico avanzado: El diagnóstico avanzado incluye las siguientes pruebas de escaneo dinámico: curva de características de la válvula (Figura 6); banda de error dinámico; señal de control del instrumento (verde). Figura 3: Indicadores de estado en rojo/amarillo/verde, mostrados en el software AMS ValveLink. Estos escaneos de diagnóstico permiten verificar los puntos de ajuste del localizador y la velocidad de control, describiendo de forma gráfica el rendimiento dinámico de la válvula. La curva de características de la válvula describe la fricción en la válvula/mecanismo de accionamiento, el rango de funcionamiento del resorte, la rigidez del resorte y la fuerza de asentamiento. La curva de la banda de error dinámico combina información sobre zona muerta, retardo y posicionamiento. La zona muerta y el retraso son mediciones estáticas; debido al movimiento de la válvula, se introducen errores dinámicos o errores en la posición precisa para describirlos. Las pruebas dinámicas pueden indicar de manera excelente el rendimiento de la válvula en condiciones reales de operación; se trata de datos dinámicos, no estáticos. La prueba de respuesta en escalones se utiliza para verificar la respuesta del componente de la válvula a las señales de entrada, proporcionando un gráfico del tiempo relativo. Los resultados obtenidos se pueden utilizar para evaluar el rendimiento dinámico de la válvula. Las pruebas de salto de rendimiento (25 valores predefinidos) ofrecen una serie de pruebas estándar de respuesta en saltos para evaluar las válvulas, en las cuales se utilizan variaciones pequeñas, medianas y grandes. El diagnóstico avanzado se realiza mediante el software AMS ValveLink. Cuando se realiza un diagnóstico de alto nivel, las válvulas deben estar fuera de servicio. Muestras de productos: 62.1: DVC6000 – Controlador digital de válvulas. Septiembre de 2003. Sistemas de control discreto (DCS). Software AMS ValveLink. Componentes de terminales en el sitio (FTA). Convertidores de RS232 a RS485 y de 4-20 mA. Sistema de control I/O 4-20 mA. Convertidor multiplexor HART + sistema de control I/O W8082/IL. Figura 5: Integración de la información proveniente del controlador digital de válvulas a través de la interfaz Modbus del software AMS ValveLink, en sistemas de control que no son compatibles con HART. El software AMS ValveLink, junto con el convertidor multiplexor HART, permite la integración con Modbus. La comunicación HART permite obtener más beneficios de los controladores digitales de válvulas de la serie DVC6000, además de las mejoras de rendimiento que ya ofrecen. Cuando el controlador integra una red de conmutadores y utiliza el software AMS ValveLink, la información sobre los dispositivos y las válvulas se vuelve información en tiempo real. Desde la zona segura de la sala de control, se pueden monitorear las alertas y señales de alarma que emiten los diversos instrumentos. Además, tareas como la configuración, la verificación y las pruebas de diagnóstico no requieren que se realicen en el sitio. El software AMS ValveLink puede comunicarse con los sistemas de control discreto (DCS) a través de Modbus, y proporciona información importante como alertas relacionadas con el recorrido de las válvulas y otras notificaciones de alerta (Figura 5). Figura 6. La curva de rendimiento de la válvula muestra un sistema de control integrado, con capacidad de comunicación HART. Este sistema puede obtener información directamente desde los controladores digitales de válvulas de la serie DVC6000. Desde la zona segura de la sala de control, se puede acceder por completo a información como la ubicación de las válvulas y otros sistemas que no son de tipo HART. Gracias al sistema digital de control de válvulas DVC6000, se obtienen datos sobre el estado de los equipos en el sitio. Las válvulas se operan mediante señales de control tradicionales de 4-20 mA, por lo que es posible obtener una visión clara de su estado. Sustituyen a los instrumentos analógicos más antiguos. Las conexiones electrónicas basadas en microprocesadores no solo permiten una configuración y verificación repetibles y fiables, sino que también mejoran el rendimiento. Muestras de productos: 62.1: DVC6000, septiembre de 2003. Controlador digital de válvulas DVC6000. Variación promedio de corriente durante la comunicación: 0 A. 6174/IL. Figura 7: Técnica de modulación por desplazamiento de frecuencia HART. W7125/IL. Figura 8: Configuración y verificación desde un comunicador de campo tipo 375, ya sea cerca de la válvula o en cualquier punto del circuito de 4-20 mA. Resumen del protocolo HART: El protocolo HART (High-Speed Digital Communication for Remote Sensors with Addressable Capability) permite que los dispositivos de campo comuniquen datos digitales entre sí y con sistemas remotos. Esta comunicación digital tiene lugar en el mismo circuito de 2 líneas que se utiliza para transmitir las señales de control de proceso de tipo 4-20 mA, sin que esto afecte a las señales de proceso mismas (Figura 7). De esta manera, las señales de proceso analógicas permiten un control más rápido gracias a su rápida respuesta. Al mismo tiempo, la comunicación digital HART le permite acceder a información de verificación, configuración, diagnóstico, mantenimiento y otros datos relacionados con el proceso. Este tipo de acuerdo permite la integración total del sistema mediante el dispositivo principal. El protocolo HART ofrece capacidad de conexión multipunto. En el modo multipunto, puedes conectar varios dispositivos a una misma línea de comunicación. Este tipo de conexión es el más adecuado para aplicaciones de control remoto, como tuberías, sistemas de transporte de petróleo, estaciones de monitoreo de gas y zonas de almacenamiento. .. Comunicador de campo modelo 375: Puede utilizar el comunicador de campo modelo 375 (ver figura.. 8) para realizar la configuración y verificación en cualquier lugar cercano a la válvula o en cualquier punto del circuito de 2 hilos. Herramientas de software potentes como el Asistente de configuración (Sefup Wizard) y la Calibración automática de recorrido (Auto Travel Calibration) permiten automatizar las tareas de puesta a punto de los controladores digitales de válvulas de la serie DVC6000. Estas herramientas automatizadas no solo ahorran tiempo, sino que también brindan resultados precisos y reproducibles. El software AMS ValveLink es un paquete basado en Windows que permite a los usuarios acceder libremente a la información proporcionada por los controladores digitales de válvulas de la serie DVC6000. Puede utilizar el software AMS ValveLink para monitorear las características de rendimiento de las válvulas, obteniendo información crucial sin necesidad de desmontarlas de la tubería. La integridad de la I/P y del amplificador, los desvíos en el recorrido del válvula, así como el análisis de las zonas muertas y las tendencias relacionadas con la fricción en tiempo real, permiten realizar diagnósticos durante el funcionamiento de la válvula. ¿Está incompleto este archivo?