Sistema de control central de Zhejiang University

1, OOS (out of service) debería significar fuera de línea, ¿verdad? No sirve para nada. 2, es decir, un interruptor de simulación. Se usa generalmente para jugar un rato. ¿Todos? Que todo sea 0 se ve tan molesto. 3, No entiendo exactamente qué es lo que preguntas.

¿Entonces esa simulación tampoco sirve para nada? La presión de entrada del compresor se transmite al DCS; en la interfaz se muestra constantemente un valor de 0,2. Pero al abrir el cuadro de diálogo con los valores de presión, se observa que el valor real fluctúa alrededor de 0,5. Eso es correcto. No hay señales falsas en este punto. Entonces, ¿por qué la interfaz sigue mostrando un valor de 0,2?

La última edición de este mensaje fue realizada por 49205455 el 4 de mayo de 2019, a las 12:08. La simulación de Zhejiang University Central Control no consiste en establecer valores ficticios. Cada DCS tiene un nombre diferente. Establecer valores ficticios en el DCS de Zhejiang University se denomina asignación manual de valores. La simulación es solo para divertirse, sirve para demostrar cosas, no tiene utilidad real. Si un punto se asigna un valor manualmente, se mostrará una alarma SET. En cuanto a la tercera pregunta que mencionaste, todavía no he podido entenderla. Sería mejor tener fotos para ver qué sucede. En teoría, incluso si se establecen valores falsos, no importa si se hace clic o no; el resultado será el mismo.

Existen programas internos que permiten simular el funcionamiento de los controladores. Algo similar a Step 7 de Siemens. Pero se trata de soluciones internas bastante conservadoras; los ingenieros no te las proporcionan

La lectura que se muestra en la interfaz siempre ha sido de 0.2, pero al abrir el cuadro de diálogo relacionado con la presión, se observa que el valor original fluctúa alrededor de 0.5. Eso es correcto. Hay que verificar si los números de referencia utilizados en la interfaz son los adecuados

OOS está fuera de línea; se puede desactivar una determinada parte del sistema. No se ha utilizado la función de simulación, pero en el centro de control se vende software de simulación. Para la tercera pregunta se necesita una imagen

El sistema de estabilidad de Zhejiang University, vale la pena echarle un vistazo: 13405869073

Verifique si los puntos etiquetados en su gráfico coinciden con los dataitem. Revise cada lugar; si al abrir el panel se muestra 0.2, entonces debería considerar que los puntos asociados no son correctos

La simulación de los sistemas de control DCS se divide en dos tipos: uno es la simulación simplificada, que consiste en realizar una simulación dinámica de los diagramas de flujo y los programas mediante los paquetes de software de simulación proporcionados por los diferentes fabricantes. Ventajas: El procesamiento por programa y la operación de la interfaz son los mismos que en la producción real; se requiere software y hardware sencillo, y el costo de inversión inicial es bajo. Desventajas: Cada circuito no cuenta con fuentes de datos idénticas a las condiciones reales de operación; como máximo, se puede deducir una señal de entrada ficticia a partir del valor de salida. Composición del sistema: varía ligeramente según el fabricante. Por lo general, para el software solo se necesita un paquete de simulación; en cuanto al hardware, algunos fabricantes requieren una sola PC para simular varios controladores y estaciones de operación, mientras que otros necesitan varias PCs para hacerlo. Resumen: Solo se utiliza para que los operarios se familiaricen con el método de operación del sistema DCS, y su costo de inversión es bajo. Otra opción es la simulación de procesos, que suele denominarse sistema de entrenamiento para operadores (OTS). La principal diferencia con el primer tipo de simulación es que en este caso se introduce en el sistema de simulación un modelo de producción industrial idéntico a las condiciones reales de trabajo. Ventajas: Basándose en las entradas del modelo de producción de la fábrica, que simulan las condiciones reales de operación, el operador realiza las acciones correspondientes. OTS puede modificar los datos de presión o temperatura internos, entre otros, de acuerdo con las características de funcionamiento de la fábrica real, permitiendo así simular el entorno de operación real de los equipos de producción de la fábrica. Desventajas: El costo de inversión es alto; el costo de un sistema OTS suele ser de varios millones, o incluso más. El rendimiento de la simulación depende del software del modelo; para que este sea lo más similar posible a la realidad, se necesita un período de ajustes. La estructura del sistema es compleja. Composición del sistema: varía ligeramente según el fabricante. En resumen, se necesita un paquete de software para el modelo del equipo de procesamiento (que puede ser proporcionado por un fabricante que no sea DCS), software de interfaz OPC, un paquete de software de simulación del fabricante DCS, un paquete de software para ingenieros, un paquete de software para estaciones de operación, etc. En cuanto al hardware, la composición básica consiste en 5 PC: una estación para el equipo de procesamiento, una estación OPC, una estación para ingenieros de simulación, una estación de operación para simulaciones y una estación de control en el sitio de simulación. Resumen: Los costos de inversión y los riesgos técnicos son altos, pero es posible realizar capacitaciones repetidas para las condiciones normales de operación de la fábrica, así como para situaciones de emergencia y peligro. Las configuraciones de ambos tipos de simulación son las mismas que las utilizadas en las estaciones de ingeniería reales, pero generalmente basta con importar directamente la configuración del proyecto real, sin necesidad de realizar una configuración de simulación por separado.

Es posible que la referencia del punto sea incorrecta