Las empresas antiguas que presentan dos problemas críticos y uno grave son aquellas que cuentan con el sistema operativo DCS, pero no disponen de un sistema de instrumentación de seguridad SIS; la organización realizó un análisis HAZOP...

Si no se necesita SIF, entonces no se necesita SIS

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Se debe añadir el SIS, según lo exigen la dirección general

**Directrices de la Administración General de Supervisión de Seguridad para el fortalecimiento de la gestión de los sistemas de instrumentación de seguridad en la industria química. Documento n.º Anshan Zongguan San [2014] 116. (I) Los sistemas de instrumentación de seguridad en la industria química (SIS) incluyen sistemas de interbloqueo de seguridad, sistemas de parada de emergencia, así como sistemas de detección y protección contra gases tóxicos y peligrosos, gases inflamables y incendios. El sistema de instrumentación de seguridad es independiente del sistema de control del proceso (como los sistemas de control distribuido, por ejemplo). Cuando la producción funciona normalmente, este sistema permanece en estado de inactividad. Sin embargo, en caso de que surjan situaciones en las instalaciones de producción que puedan causar accidentes, el sistema puede actuar de manera instantánea y precisa, deteniendo así el proceso de producción de forma segura o llevándolo automáticamente a un estado de seguridad predeterminado. Es necesario que este sistema cuente con una alta fiabilidad (es decir, seguridad funcional), además de un mantenimiento adecuado. Si el sistema de instrumentación de seguridad falla, esto puede provocar graves accidentes. En los últimos años, la mayoría de los graves accidentes en la industria química (con sustancias peligrosas) se han debido a fallos en este sistema o a su configuración incorrecta. De acuerdo con las consecuencias y riesgos que surgen de la falla en las funciones de instrumentación de seguridad, estas se clasifican en diferentes niveles de integridad de seguridad (SIL1-4; el nivel más alto es el 4). Los circuitos de instrumentación de seguridad de diferentes niveles tienen requisitos técnicos distintos en cuanto a diseño, fabricación, instalación, puesta en marcha y mantenimiento operativo. Actualmente, en nuestro país, los sistemas de instrumentación de seguridad y las medidas de protección relacionadas presentan problemas en todas las etapas del ciclo de vida: diseño, instalación, operación y mantenimiento. Entre estos problemas se encuentran un análisis insuficiente de los peligros y riesgos, una selección inadecuada de los componentes utilizados, estructuras de redundancia y tolerancia a fallos poco eficaces, la falta de ciclos claros para las pruebas y verificaciones, y estrategias de mantenimiento preventivo insuficientemente efectivas. Es urgente mejorar la regulación de la gestión de estos sistemas de instrumentación de seguridad. A medida que las instalaciones químicas de nuestro país y las instalaciones de almacenamiento de sustancias peligrosas crecen en tamaño, y el nivel de automatización en los procesos de producción aumenta gradualmente, es sumamente urgente y necesario fortalecer y regular la gestión de los sistemas de instrumentación de seguridad. VI. Es preciso avanzar activamente en la evaluación de los sistemas de instrumentación de seguridad ya existentes. (XIV) Las empresas químicas y las unidades de almacenamiento de sustancias peligrosas que cuenten con instalaciones de producción o almacenamiento que se consideren “de alta prioridad”, deben realizar un análisis completo de los riesgos asociados a dichas instalaciones (como el análisis de peligros y operabilidad). A partir de ese análisis, se deben determinar las funciones de los sistemas de instrumentación de seguridad y los requisitos necesarios para reducir esos riesgos. Además, es importante evaluar lo antes posible si las funciones actuales de los sistemas de instrumentación de seguridad son suficientes para cumplir con esos requisitos. XV. Las empresas deben elaborar, sobre la base de una evaluación, un plan de gestión para los sistemas de instrumentación de seguridad, así como un plan de inspecciones y pruebas periódicas. Para las funciones de los instrumentos de seguridad que no cumplen con los requisitos, es necesario elaborar planes de mantenimiento y de corrección correspondientes, y completar la evaluación y mejora del sistema de instrumentos de seguridad antes de finales de 2019. Otras instalaciones químicas y centros de almacenamiento de sustancias peligrosas deben implementarse de acuerdo con los requisitos de estas directrices. VII. Requisitos laborales (XVI) Las empresas y entidades involucradas deben, de conformidad con las leyes y regulaciones aplicables, así como con los estándares y requisitos establecidos en estas directrices, mejorar los sistemas de gestión de instrumentación de seguridad en sus empresas. Además, deben invertir más recursos financieros para garantizar que los sistemas de instrumentación de seguridad de las nuevas instalaciones cumplan con los estándares de seguridad funcional. Los sistemas de instrumentación de seguridad de los dispositivos en servicio que no cumplan con los requisitos de seguridad funcional deben incluirse en un plan de corrección para su reparación dentro de un plazo determinado. De esta manera, se puede eliminar los riesgos potenciales de accidentes, reducir la probabilidad de que ocurran y mejorar significativamente el nivel de seguridad intrínseca de la empresa. XVII) Las autoridades locales encargadas de la supervisión de la seguridad deben llevar a cabo investigaciones lo antes posible, establecer objetivos de trabajo, designar las unidades piloto, definir los plazos necesarios y orientar y supervisar a las empresas para que fortalezcan la gestión de los sistemas de instrumentación de seguridad en los procesos químicos, así como de las medidas de protección relacionadas. Es necesario incluir en el contenido de las inspecciones y supervisiones de seguridad la evaluación de la seguridad funcional de los sistemas de instrumentación de seguridad, la implementación de los regímenes de gestión de dichos sistemas, así como la capacitación del personal. La autoridad provincial de supervisión de seguridad debe resumir anualmente los resultados de las inspecciones correspondientes, y presentar dicho resumen antes del final de febrero de cada año a la Tercera División de Supervisión de la **Autoridad General de Supervisión de Seguridad. “Las empresas antiguas presentan dos problemas principales y uno grave: no cuentan con sistemas de instrumentación de seguridad. La organización ha realizado un análisis HAZOP; además, no es necesario contar con funciones de instrumentación de seguridad del tipo SIF. ¿Se podría prescindir de la modernización del sistema SIS? En mi opinión, es necesario realizar dicha modernización

Los sistemas de instrumentación de seguridad de los dispositivos en servicio que no cumplan con los requisitos de seguridad funcional deben incluirse en un plan de corrección para su reparación dentro de un plazo determinado. De esta manera, se puede eliminar los riesgos potenciales de accidentes, reducir la probabilidad de que ocurran y mejorar significativamente el nivel de seguridad intrínseca de la empresa.

Pertenece a la categoría de dos puntos críticos y uno grave; es necesario registrarlo en el SIS. Debería ser una evaluación de seguridad por parte del grupo de expertos.

Personalmente, creo que la decisión de implementar o no un SIS depende de dos factores: primero, los requisitos legales y reglamentarios; segundo, las conclusiones obtenidas a través del análisis HAZOP y de la clasificación LOPA. Si alguno de estos factores indica que es necesario implementar un SIS, entonces así se debe hacer. “Reglamentos provisionales para la supervisión y gestión de fuentes de peligro significativas relacionadas con sustancias químicas peligrosas” – Orden N.º 40 de la Administración General para la Supervisión de la Seguridad en el Trabajo, año 2011. En dichos reglamentos se establece claramente que las fuentes de peligro de nivel uno o dos que involucren gases tóxicos, gases licuados o líquidos altamente tóxicos deben contar con un sistema de instrumentación de seguridad independiente (SIS). Si una instalación pertenece a esta categoría, entonces, independientemente de su nivel de riesgo, debe contar con dicho sistema. Además, en el documento Su Ying Ji [2019] N.º 53, relativo a los requisitos básicos para el diagnóstico y manejo de riesgos en materia de seguridad, también se señala que las áreas donde se almacenan sustancias químicas peligrosas de nivel uno o dos que involucren gases tóxicos, gases licuados o líquidos altamente tóxicos deben contar con un sistema de instrumentación de seguridad independiente. Los elementos de detección y los elementos de actuación de cada circuito deben estar configurados de forma independiente, y el nivel de instrumentación de seguridad (SIL) debe ser de al menos nivel 2. Para las fuentes de peligro de nivel uno y dos que no pertenecen a los gases tóxicos, los gases licuados ni los líquidos altamente tóxicos, la autoridad encargada de la seguridad exige que se realice un análisis de riesgos (como el análisis de riesgos y operabilidad) con el fin de determinar los valores SIF del sistema. Si realmente no es necesario contar con funciones de seguridad, entonces no es preciso instalar un SIS. Las opiniones expresadas aquí son puramente personales.

Primero, hay que determinar si se trata de fuentes de peligro de nivel uno o dos. Cada provincia debe tener regulaciones al respecto. Ya han realizado análisis HAZOP y SIL; por lo tanto, no es necesario implementar un SIS si no es necesario.

Los focos de peligro de nivel uno y dos que representan un riesgo significativo deben integrarse en el sistema SIS. Si no se cumple este estándar, es necesario recurrir a una entidad calificada para que realice un análisis HAZOP y una clasificación LOAP. Si no se alcanza el nivel SIL1, entonces no es necesario implementar un sistema SIS. Atención: No se reconocen los expertos de la oficina de supervisión de seguridad evaluados por su propia organización (los llamados expertos). :@:@

El análisis HAZOP no puede determinar las especificaciones de requisitos de seguridad (SRS); para ello es necesario realizar un análisis LOPA a fin de determinar el nivel SIL. Si realmente no se necesita un SIF, entonces no es necesario implementar un SIS. Nunca difunda información errónea; ser excesivamente cauteloso es un desperdicio.

¡Por favor, discutamos los equipos utilizados en la producción de ácido a partir del azufre, del pirita, de la fundición y del yeso!

Bueno, la empresa no realizó el análisis LOPA; desde el análisis HAZOP ya se decidió que no se necesitaba la función SIF. En realidad, todo es por decisión humana.

Gracias, no se realizó la lopa; directamente en el HAZOP se determinó que no era necesario contar con la función SIF, ya que no hay riesgos significativos. En realidad, todo es obra de la intervención humana; el método HAZOP tiene un fuerte componente subjetivo, y las empresas se engañan a sí mismas

De hecho, después de plantear esta pregunta, el autor ya se respondió a sí mismo: ya sea que se haga un análisis o una clasificación, todo es algo que se realiza de forma manual. Seguir las normas y reglamentos es lo correcto. En cuanto a la exigencia hecha anteriormente por la autoridad de supervisión de seguridad de que los casos relacionados con dos puntos críticos y uno grave deban ser gestionados a través del SIS, eso es bastante unilateral; solo se puede tomar una decisión después de realizar el análisis y la clasificación correspondientes.

¡Espero que sigamos discutiendo este tema!

¿Cómo se manejan los peligrosos químicos SO2/SO3 presentes en las plantas de ácido sulfúrico? ¡Algunos dispositivos también tienen amoníaco!

Eche un vistazo a los documentos de la Administración General de Supervisión de Seguridad, como el documento número 116, para ver si se trata de “dos puntos críticos y uno de gran importancia”. Haga también un análisis LOPA. Se debe actuar estrictamente de acuerdo con las leyes, regulaciones y documentos locales