Los 5 secretos para el mantenimiento y reparación diaria de los instrumentos clave

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Los puntos clave del mantenimiento diario de los instrumentos son los siguientes: ① Inspecciones periódicas； ②Lubricación periódica ； ③Descarga regular de aguas residuales ； ④Aislamiento y calefacción ； ⑤Mantenimiento diario del sistema DCS. 1. Los técnicos encargados de las inspecciones de rutina suelen tener una zona específica bajo su responsabilidad, donde se encuentran los instrumentos que deben mantenerse en buen estado. Según la distribución de esos instrumentos en su área de responsabilidad, eligen la ruta más adecuada para realizar las inspecciones. Deben realizar al menos una inspección al día. Durante estas inspecciones, los técnicos deben preguntar al personal encargado del proceso sobre el funcionamiento de los instrumentos. ①Verificar las indicaciones de los instrumentos, si los registros son correctos, si las indicaciones de los instrumentos primarios en el sitio (transmisores) y las indicaciones de los instrumentos en la sala de control coinciden, si los valores indicados por los reguladores y la posición de las válvulas de regulación son los mismos, etc. ② Verifique si la tensión de alimentación del instrumento está dentro del rango establecido, y si la presión de gas alcanza el valor nominal. ③Verificar el estado de aislamiento y calefacción de los instrumentos. ④Verificar el estado de daño y corrosión del cuerpo del instrumento y de sus conexiones. ⑤Verificar las fugas en los instrumentos y las conexiones de proceso. ⑥ Verifique el estado del panel de instrumentos. Nota: Se puede verificar el estado de los instrumentos consultando las “Normas de mantenimiento y reparación de equipos” emitidas por el Ministerio de Química. 2. Lubricación periódica: La lubricación periódica también forma parte de las tareas de mantenimiento diario del técnico en instrumentación, pero a menudo se descuida en la práctica. El período de lubricación regular se determina según las circunstancias específicas; puede ser un mes o un trimestre. Los instrumentos y componentes que requieren un lubricación periódica importante son los siguientes: ① Componentes de transmisión por engranajes en las partes de indicación en sitio, como los medidores de caudal de engranajes elípticos y los medidores de caudal por rotor ； ② Componentes de transmisión del actuador neumático de largo recorrido ； ③ Componentes móviles de la válvula de flexión por leva neumática ； ④ Componentes giratorios de la válvula de bola de corte neumática ； ⑤ Componentes giratorios de la válvula de mariposa neumática ； ⑥ Junta de fieltro en la tapa ovalada de la válvula de regulación ； ⑦ Ejes de las puertas de las cajas de protección y de conservación en temperatura. Además, en los pernos de doble cabeza que se utilizan para fijar las cámaras de anillos fijos, así como en las roscas expuestas y en los pernos y roscas empleados para fijar instrumentos y válvulas de control en entornos hostiles, las partes expuestas deben pintarse con aceite de grafito (polvo de grafito mezclado con mantequilla), a fin de evitar que las roscas se oxiden y dificulten su desmontaje. 3. Limpieza periódica de los desechos: La limpieza periódica de los desechos consiste en dos tareas principales: la primera es la eliminación de los desechos, y la segunda es la limpieza periódica con aire comprimido. Este trabajo debe adaptarse a las condiciones locales; no todos los instrumentos de control de procesos necesitan una limpieza periódica. (1) La contaminación se refiere principalmente a instrumentos como transmisores de diferencia de presión, transmisores de presión y medidores de nivel por flotador. Dado que el medio a medir contiene polvo, suciedad aceitosa, partículas diminutas, etc., estos se depositan dentro de las tuberías de transmisión de presión (o en las válvulas de toma de presión), lo cual afecta directa o indirectamente la medición. El ciclo de descarga de residuos puede ser determinado por el técnico encargado de los instrumentos, basándose en su experiencia práctica. Las consideraciones a tener en cuenta para la descarga regular de residuos son las siguientes: ① Antes de descargar los residuos, es necesario ponerse en contacto con el personal técnico y obtener su aprobación antes de proceder ； ②Antes de realizar la limpieza del sistema de regulación de caudal, presión o nivel del líquido, se debe pasar automáticamente al modo manual, para garantizar que la apertura de la válvula de regulación permanezca constante ； ③En el caso de los transmisores de diferencia de presión, antes de realizar la limpieza, se deben cerrar completamente las válvulas de presión positiva y negativa del grupo de tres válvulas ； ④Se coloca un recipiente debajo de la válvula de descarga. Luego, se abre lentamente la válvula de descarga, tanto para la presión positiva como para la negativa, de modo que los materiales y las impurezas puedan entrar en el recipiente. De esta manera, se evita que los materiales caigan directamente en las alcantarillas. De lo contrario, no solo se contamina el medio ambiente, sino que también se produce un desperdicio ； ⑤Debido a la mala calidad de las válvulas, estas no se cierran completamente después de abrirse unas cuantas veces. La medida de emergencia es colocar una placa de cierre para evitar fugas en la válvula de drenaje, y así preservar su precisión ； ⑥Abra las válvulas de toma de presión positiva y negativa del grupo de tres válvulas. Afloje el tornillo de drenaje (escape) en el cuerpo del transmisor de diferencia de presión para realizar el drenaje; una vez terminado, vuelva a apretar el tornillo ； ⑦Observe los indicadores en el lugar, hasta que la salida esté normal. Si se trata de un sistema de regulación, cambie manualmente a modo automático. (2) Limpieza por soplado: La limpieza por soplado es un método que consiste en utilizar aire o líquido para evitar que el medio a medir entre en contacto directo con las partes del instrumento o con las tuberías de medición. De esta manera, se asegura que el instrumento de medición pueda realizar sus funciones correctamente. El soplado se logra mediante la introducción continua y en cantidades controladas de gas a través de las tuberías de medición hacia el objeto a medir. El lavado con fluido consiste en inyectar líquido de forma continua y en cantidades determinadas hacia el objeto a medir, a través de una tubería. 4. Inspección del aislamiento térmico y la calefacción de los instrumentos: El aislamiento térmico y la calefacción de los instrumentos forman parte de las tareas de mantenimiento diario que realizan los técnicos especializados en instrumentos. Esto es importante para ahorrar energía, evitar que los instrumentos se dañen por el frío y garantizar el funcionamiento adecuado del sistema de medición. Se trata de una tarea que no puede pasarse por alto en el mantenimiento de los instrumentos. Este trabajo tiene una fuerte naturaleza regional y estacional. En invierno, los técnicos encargados de la inspección deben verificar el estado de aislamiento térmico de los instrumentos. También deben revisar el estado de aislamiento de aquellos instrumentos que se encuentran instalados en los equipos y tuberías de proceso, como los medidores de caudal de engranajes elípticos, los medidores de caudal electromagnéticos, los medidores de caudal por efecto vórtice, los medidores de caudal por turbina, los medidores de flujo masivo, los transmisores de presión de tipo brida, los medidores de nivel por flotador y las válvulas de control. Deben comprobar si el material aislante se ha desprendido o si ha sido mojado por la lluvia, lo que podría hacer que el material aislante deje de funcionar. Cuando algunos instrumentos requieran calefacción de mantenimiento, es necesario verificar el estado de dicha calefacción y solucionar cualquier problema que se detecte de inmediato. También es necesario verificar el aislamiento de las tuberías de transmisión de presión del transmisor de diferencia de presión y del transmisor de presión, así como el aislamiento de la caja de aislamiento. Dado que los materiales dentro de las tuberías de transmisión de presión de los transmisores de diferencia de presión y de presión se encuentran en estado estacionario, a veces, además de la aislación térmica, es necesario también aplicar calefacción. La calefacción puede ser eléctrica o por vapor. En el caso de la calefacción eléctrica, es necesario verificar cuidadosamente parámetros como la tensión de alimentación y los valores de ajuste de temperatura. La temperatura debe establecerse en función de las características del medio a medir, de modo que este no se vaporice ni se cristalice (congele), lo cual garantiza el funcionamiento adecuado de los instrumentos. La calefacción por vapor es la forma más común de calefacción en las empresas químicas. En cuanto a la calefacción por vapor, dado que las temperaturas varían mucho en invierno, con diferencias que pueden alcanzar los 20 °C, el técnico encargado debe ajustar el caudal de vapor de calefacción según esas variaciones de temperatura. El caudal de vapor se puede determinar observando el estado de expulsión de vapor del deshumidificador del tubo de vapor de calefacción. Si el deshumidificador expulsa vapor de forma continua, eso indica que el caudal de vapor es demasiado alto; si no expulsa vapor durante mucho tiempo, eso significa que el caudal de vapor es demasiado bajo. El margen de ajuste del caudal de vapor es muy amplio, ya que la calefacción por vapor sirve para evitar que el material dentro de las tuberías de transmisión se congele. Cabe tener en cuenta que la cantidad de vapor de calefacción no es cuantos más mejor. Algunos técnicos, para ahorrarse trabajo, aumentan la cantidad de vapor de calefacción; incluso cuando hace calor, no reducen el flujo de vapor. Esto provoca un desperdicio innecesario de energía y un aumento en el consumo energético. A veces, además, puede causar problemas en las mediciones. Dado que los puntos de congelación y ebullición de los materiales químicos son diferentes, si la calefacción de mantenimiento para aquellos con un punto de ebullición más bajo es excesiva, ocurrirá la vaporización. Esto genera una mezcla de fase líquida y gaseosa dentro de las tuberías de presión, lo que provoca oscilaciones en el flujo de salida. Por lo tanto, es muy necesario ajustar la cantidad de vapor utilizado para la calefacción según los cambios climáticos en invierno. 5. Mantenimiento diario del sistema DCS. A medida que la tecnología informática se utiliza cada vez más en el sector industrial, los sistemas DCS adquieren una importancia creciente en el proceso de producción. Cualquier problema en cualquiera de las partes del sistema puede causar que algunas de sus funciones dejen de funcionar o provocar fallos en el sistema de control; en casos graves, esto puede llevar a la parada de la producción. Por lo tanto, el personal de mantenimiento del sistema DCS debe realizar tareas de mantenimiento diario y preventivo, a fin de garantizar el funcionamiento adecuado del sistema. (1) Mantenimiento diario del sistema DCS: Se verifica el funcionamiento de los equipos de aire acondicionado, con el fin de asegurar que la variación de la temperatura en la habitación sea inferior a 5 grados, tanto positivos como negativos. De esta manera, se evita la formación de condensación en los equipos del sistema debido a cambios bruscos en la temperatura y la humedad. Verificar el estado de funcionamiento y la carga de la fuente UPS. Verificar el estado de la ventilación y la disipación de calor dentro del gabinete de control. Prestar especial atención al funcionamiento de los ventiladores de extracción. Cuando se observe un aumento en el ruido, es necesario lubricar los rodamientos de los ventiladores de inmediato ； Y limpiar la malla de filtrado a tiempo. Verificar el estado de la fuente de alimentación, de todas las tarjetas y de los componentes de comunicación dentro del gabinete de control. Cuando las luces indicadoras muestren anomalías, es necesario solucionar el problema de inmediato. Verificar el estado de funcionamiento de los terminales de conexión, las barreras de seguridad, los relés y otros componentes auxiliares, y solucionar cualquier problema que se detecte de inmediato. Las mallas filtrantes de las estaciones de operador y de control deben limpiarse con frecuencia. Se debe evitar en la medida de lo posible la interferencia de los campos electromagnéticos en el sistema. También es necesario evitar mover las estaciones de operador y los monitores mientras están en uso, así como evitar tirar o dañar los cables de conexión y los cables de comunicación del equipo. Se debe realizar una copia de seguridad adecuada de los archivos de los subdirectorios, así como registrar los datos del sistema, como los parámetros PID de cada circuito de control y la respuesta del regulador. Verificar que el equipo hardware, como la estación del operador, las pantallas, el ratón y el teclado, esté en buen estado, y asegurarse de que el funcionamiento en tiempo real sea normal. Consulte la pantalla de diagnóstico de fallos para ver si hay alguna indicación de problema. Verifique el espacio restante en el medio de almacenamiento de los datos históricos; si no hay suficiente espacio, es necesario hacer una copia de seguridad de los datos históricos en un almacenamiento externo de inmediato. Después de que el sistema se encienda, los conectores de comunicación no deben entrar en contacto con objetos conductores como los gabinetes. Tampoco deben tocarse entre sí las líneas y conectores de comunicación redundantes, para evitar dañar la tarjeta de red de comunicaciones. (2) Mantenimiento preventivo: Se debe realizar un mantenimiento preventivo cada año, a través de reparaciones en gran escala, con el fin de conocer el estado de funcionamiento del sistema y eliminar posibles fallos. Durante las reparaciones mayores, se debe realizar un mantenimiento exhaustivo del sistema DCS. Esto incluye: ① Mantenimiento en tiempos de apagado de las estaciones de operación y de control. Limpieza de polvo en componentes como el interior del ordenador industrial, la carcasa de la estación de control, las carcasas de las tarjetas I/O y la caja de alimentación. ② Mantenimiento de fuentes de alimentación UPS, inspección de las líneas de suministro del sistema. ③Revisión del sistema de puesta a tierra. Incluye inspección de terminales y prueba de resistencia a tierra. ④ Revisión de equipos en sitio. Para los procedimientos específicos, consulte el manual del equipo correspondiente. Después de la gran reparación, el responsable del mantenimiento del sistema debe verificar que se cumplan las condiciones antes de encenderlo, y debe seguir estrictamente los pasos para hacerlo. (3) Mantenimiento de fallas comunes ① El sistema DCS cuenta con abundantes funciones de autodiagnóstico. Según la alarma, es posible localizar directamente el punto defectuoso; además, se puede verificar el resultado de las reparaciones al eliminar dicha alarma. ② Una mala conexión en los conectores de comunicación puede causar problemas de comunicación. Una vez confirmada esta mala conexión, se pueden utilizar herramientas para volver a conectarlos adecuadamente ； Las líneas de comunicación dañadas deben reemplazarse de inmediato. ③Si la luz de error de una tarjeta parpadea o si todos los datos de dicha tarjeta son cero, las posibles causas pueden ser: información de configuración incorrecta, la tarjeta se encuentra en modo de reserva y los cables de conexión redundantes no están conectados, defecto en la propia tarjeta, o bien, que ese slot no tenga información de configuración. ④Cuando hay una anomalía o una alarma en algún estado de producción, podemos primero localizar el instrumento que refleja ese estado. Luego, siguiendo la dirección por la cual se transmite la señal, utilizamos instrumentos para verificar uno por uno si las señales son correctas, hasta que logramos identificar dónde está el problema.