¡Ayuda! ¿Es necesario instalar un SIS en las áreas de tanques en funcionamiento?

No todos los tanques necesitan estar equipados con un SIS. Aquellos que contienen gases tóxicos, gases licuados o líquidos altamente tóxicos, y que se consideran fuentes de peligro de nivel uno o dos, deben contar con un sistema independiente de instrumentación de seguridad (SIS). Para más detalles, puede consultar el artículo en la dirección https://bbs.hcbbs.com/thread-2986869-1-1.html

Si no se trata de una fuente de peligro significativa, ni de un proceso peligroso que caiga dentro del ámbito de “dos peligrosos y uno crítico”, entonces no existe una obligación de instalar un SIS. Si la evaluación SIL indica un nivel de riesgo de SIL1-2, y no hay forma efectiva de evitarlo mediante el diseño (rediseño, eliminación de escenarios de riesgo), entonces lo mejor es instalar un sistema SIS.

¿Por qué haces la evaluación? Ya que se ha determinado el nivel, entonces hay que utilizar equipos de medición que cumplan con ese nivel de seguridad. ¿Pueden los DCS o PLC convencionales satisfacer los requisitos de seguridad SIL2?

Por lo general, es necesario hacerlo; depende de si se trata o no de una fuente de peligro significativa. Primero, se realiza un análisis HAOZP

La empresa matriz exige que se realice una evaluación SIL

Se trata de fuentes de peligro significativas; es decir, el SIL se determina después de realizar el análisis HAZOP

Actualmente, las zonas de almacenamiento en tanques están sujetas a una estricta supervisión en el sector químico. Es necesario realizar un análisis HAZOP cada tres años, además de una evaluación de la clasificación de los riesgos graves. En ausencia del sistema de seguridad SIS, generalmente se exige una corrección dentro de un plazo determinado; los dispositivos que ya estaban en uso deberían haberlo completado para finales de 2018 (creo).

Es necesario. La norma GBT 50770-2013 “Especificaciones para el diseño de sistemas de instrumentación de seguridad en la industria petroquímica” lo establece

En cuanto a las sustancias químicas peligrosas que requieren una supervisión especial y a las fuentes de peligro significativas, se aplica el SIS; esto se puede hacer de acuerdo con la normativa n.º 116 del Departamento de Seguridad

Ya existen regulaciones como las Disposiciones provisionales para la supervisión y gestión de fuentes de peligro significativas relacionadas con sustancias químicas peligrosas. ¿Por qué, entonces, las empresas tienen que imponerse esas restricciones por sí mismas? :L:L

¿Hay algún problema con los resultados de la clasificación? Si hay un circuito con SIL2, entonces es necesario implementarlo; no hay discusión posible.

Si la evaluación indica la presencia de circuitos SIL, es necesario contar con un SIS. Pero se puede elegir qué tipo de sistema utilizar en función de la cantidad de circuitos. Si la cantidad de circuitos es baja y no va a aumentar significativamente en el futuro, por ejemplo, menos de 10 circuitos, se puede considerar el uso de un sistema de relés de seguridad; Phoenix tiene productos muy buenos para ello. Si la cantidad de circuitos es grande, o si en el futuro seguirá aumentando, se utiliza un sistema de control SIS; casi todos los fabricantes de DCS cuentan con soluciones para ello.

Se trata de dos aspectos clave y uno de gran importancia; se necesita…

Todos los circuitos han sido evaluados como SIL1-2; por lo tanto, es necesario integrarlos en el sistema SIS. Además, se exige que las válvulas y instrumentos de los circuitos asociados también sean actualizados. En estos últimos años, se han impuesto requisitos muy estrictos, en particular, para las zonas de tanques que representan un riesgo elevado. No se han conservado los documentos específicos; solo se han emitido instrucciones.

Los DCS convencionales no son adecuados para SIL2; si se trata de SIL1, entonces un DCS es suficiente

**Directrices de la Administración General de Supervisión de Seguridad para reforzar la gestión de los sistemas de instrumentación de seguridad en la industria química. Documento n.º Anshan Zongguan San [2014] 116. A las administraciones de supervisión de seguridad en la producción de todas las provincias, regiones autónomas, ciudades directamente bajo el gobierno central y al Cuerpo de Producción y Construcción de Xinjiang, así como a las empresas estatales relevantes: Con el fin de fortalecer la gestión de los sistemas de instrumentación de seguridad en la industria química y prevenir o reducir los accidentes relacionados con sustancias químicas peligrosas, se presentan las siguientes directrices: I. Es necesario reconocer plenamente la importancia de reforzar la gestión de estos sistemas. a) Los sistemas de instrumentación de seguridad en la industria química (SIS) incluyen sistemas de interbloqueo de seguridad, sistemas de parada de emergencia, así como sistemas de detección y protección contra gases tóxicos, inflamables y incendios. El sistema de instrumentación de seguridad es independiente del sistema de control del proceso (como los sistemas de control distribuido, por ejemplo). Cuando la producción funciona normalmente, este sistema se encuentra en estado de inactividad. Sin embargo, en caso de que surjan situaciones en las instalaciones o equipos que puedan causar accidentes, el sistema puede actuar de manera instantánea y precisa, deteniendo así el proceso de producción de forma segura o llevándolo automáticamente a un estado de seguridad predeterminado. Es necesario que este sistema cuente con una alta fiabilidad (es decir, seguridad funcional), además de un mantenimiento adecuado. Si el sistema de instrumentación de seguridad falla, esto puede provocar graves accidentes. En los últimos años, la mayoría de los graves accidentes en la industria química (con sustancias peligrosas) han estado relacionados con fallos en este sistema o con su configuración incorrecta. Según las consecuencias y riesgos que generan las fallas en las funciones de instrumentación de seguridad, estas se clasifican en diferentes niveles de integridad de seguridad (SIL1-4; el nivel más alto es el 4). Los circuitos de instrumentación de seguridad de diferentes niveles tienen requisitos técnicos distintos en cuanto a diseño, fabricación, instalación y puesta en marcha, así como en mantenimiento operativo. Actualmente, en nuestro país, los sistemas de instrumentación de seguridad y las medidas de protección relacionadas con ellos presentan problemas en todas las etapas de su ciclo de vida: diseño, instalación, operación y mantenimiento. Entre estos problemas se encuentran un análisis insuficiente de los peligros y riesgos, una selección inadecuada de los componentes utilizados, estructuras de redundancia y tolerancia a fallos poco eficaces, la falta de ciclos claros para las pruebas y verificaciones, y estrategias de mantenimiento preventivo insuficientemente efectivas. Es urgente mejorar la regulación de la gestión de estos sistemas de instrumentación de seguridad. A medida que las instalaciones químicas de nuestro país y las instalaciones de almacenamiento de sustancias peligrosas adquieren un tamaño mayor, y el nivel de automatización en los procesos de producción aumenta gradualmente, es sumamente urgente y necesario reforzar y regular la gestión de los sistemas de instrumentación de seguridad. II. Fortalecer las tareas básicas de gestión de los sistemas de instrumentación de seguridad en la industria química. (II) Acelerar la formación de profesionales especializados en tecnologías y gestiones relacionadas con la seguridad funcional de los sistemas de instrumentación de seguridad. Las empresas de diseño químico y de construcción, así como las que se dedican a la producción y almacenamiento de sustancias químicas peligrosas, deben organizar capacitaciones especializadas en instrumentación de seguridad para los responsables correspondientes y para los técnicos encargados de los procesos y las instalaciones. De esta manera, se puede difundir el conocimiento relacionado con la seguridad funcional y se puede aprender sobre las normas y regulaciones aplicables. Es necesario brindar capacitación específica a los responsables del diseño, la instalación y puesta en marcha, así como a los encargados de la operación y mantenimiento, en las diferentes etapas del ciclo de vida del sistema de instrumentación de seguridad. De esta manera, estos profesionales podrán dominar las técnicas especializadas relacionadas con el sistema de instrumentación de seguridad, el análisis y control de riesgos, y la reducción de riesgos. Las empresas de diseño químico deben dedicar aproximadamente un año para formar un equipo técnico competente, capaz de encargarse del diseño seguro de los sistemas de instrumentación de seguridad. Las empresas químicas y las unidades de almacenamiento de sustancias químicas peligrosas que trabajan con “dos áreas críticas y una fuente de riesgo importante” (es decir, sustancias químicas peligrosas sujetas a control estricto, procesos químicos peligrosos que también requieren control estricto, y fuentes de riesgo importantes relacionadas con sustancias químicas peligrosas) deben acelerar la formación de personal cualificado. Es necesario formar un grupo de ingenieros y técnicos que cuenten con habilidades profesionales adecuadas y que conozcan las normas y regulaciones pertinentes, a fin de poder llevar a cabo y mejorar la gestión segura de los sistemas de instrumentación para la seguridad en las industrias químicas. (III) Perfeccionar aún más las normas técnicas y los sistemas de certificación para los sistemas de instrumentación de seguridad en la industria química. Acelerar la elaboración y actualización del sistema de normas técnicas para los sistemas de instrumentación de seguridad en la industria química. Para organizar la investigación y planificar el sistema de normas técnicas de seguridad funcional en la industria química de nuestro país, los departamentos y entidades competentes deben elaborar planes de trabajo, y organizar la creación de normas técnicas relacionadas con la seguridad funcional, así como guías de aplicación, que se ajusten a la situación actual de desarrollo seguro de las empresas del sector químico en nuestro país. Fomentar la creación y perfeccionamiento de un sistema de certificación de seguridad funcional acorde a las condiciones específicas de China. De acuerdo con las normas “Seguridad funcional de los sistemas eléctricos/electrónicos y de seguridad electrónica programable” (GB/T20438) y “Seguridad funcional de los sistemas de instrumentación de seguridad en la industria de procesos” (GB/T21109), se está estableciendo gradualmente un sistema de certificación para la seguridad funcional de los profesionales involucrados, los productos y las organizaciones. III. Reforzar aún más la gestión del ciclo de vida completo de los sistemas de instrumentación de seguridad. (IV) Antes de diseñar un sistema de instrumentación de seguridad, es necesario definir con claridad los requisitos de seguridad relacionados con el funcionamiento del sistema, así como las intenciones y fundamentos del diseño. A través del análisis de riesgos en el proceso, es necesario identificar adecuadamente los peligros y los eventos peligrosos, determinar de manera científica las funciones de seguridad necesarias, y evaluar los riesgos de seguridad de conformidad con las leyes, regulaciones y normas vigentes, a fin de establecer los requisitos necesarios para su reducción. Se elabora un documento técnico con los requisitos de seguridad para el sistema de instrumentación de seguridad, de acuerdo con los requisitos de funcionalidad e integridad de todas las funciones de dicha instrumentación. V) Regular el diseño de los sistemas de instrumentación para la seguridad química. Diseñar e implementar las funciones de los sistemas de instrumentación de seguridad de acuerdo con los requisitos técnicos establecidos en los documentos de seguridad. Se optimiza el diseño de las funciones de los instrumentos de seguridad mediante una selección adecuada de los equipos de medición, restricciones estructurales (tolerancia a fallos), ciclos de pruebas y verificaciones, así como tecnologías de diagnóstico, con el fin de garantizar el cumplimiento de los requisitos de reducción de riesgos. Para determinar de manera adecuada el ciclo de pruebas y verificaciones de las funciones (o subsistemas) de instrumentación de seguridad, es necesario diseñar métodos de prueba en línea y medidas relacionadas cuando se realicen dichas pruebas. En la fase de diseño detallado, se deben especificar los requisitos relacionados con el ciclo de pruebas y los métodos de prueba para cada función de instrumentación de seguridad (o subsistema). VI) Instalación, puesta a punto y verificación conjunta estrictas del sistema de instrumentación de seguridad. Se deben elaborar planes detallados para la instalación, puesta a punto y verificación conjunta, asegurando su implementación efectiva. Se deben registrar en detalle los procesos y resultados de la puesta a punto (tanto de cada instrumento individual como de los circuitos), y se deben crear archivos de gestión al respecto. Una vez que la empresa constructora haya completado la instalación y puesta en marcha del sistema de acuerdo con los documentos de diseño, antes de ponerlo en servicio, debe realizar una revisión y verificación conjunta del sistema de instrumentación de seguridad, basándose en las **leyes y regulaciones, normas y estándares, requisitos de gestión de la seguridad en el sector y en la empresa, así como en los documentos técnicos relacionados con los requisitos de seguridad. De esta manera, se asegura que el sistema de instrumentación de seguridad cumpla con sus funciones establecidas y con los requisitos de integridad, estando así listo para ser utilizado de forma segura. VII) Fortalecer la gestión de operación y mantenimiento de los sistemas de instrumentación de seguridad en las empresas químicas. Las empresas químicas deben elaborar planes y procedimientos de operación y mantenimiento para los sistemas de instrumentación de seguridad, a fin de garantizar que dichos sistemas puedan desempeñar de manera fiable todas sus funciones de seguridad, logrando así la seguridad funcional. Se deben realizar pruebas y verificaciones periódicas y exhaustivas de las funciones de los instrumentos de seguridad, de acuerdo con los ciclos de pruebas que cumplen con los requisitos de integridad de seguridad, registrando en detalle el proceso y los resultados de dichas pruebas. Es necesario mejorar la gestión de las fallas en los equipos relacionados con los sistemas de instrumentación de seguridad (incluyendo fallos en los equipos, acciones de interbloqueo, operaciones incorrectas, etc.), así como su análisis y tratamiento. De esta manera, se podrá crear gradualmente una base de datos sobre las fallas en dichos equipos. Es necesario regular la selección de los equipos relacionados con los sistemas de instrumentación de seguridad, establecer un sistema de aprobación y evaluación para dichos equipos, así como un sistema de aprobación de cambios. Además, es preciso revisar y mejorar constantemente estos sistemas en función de las necesidades de la empresa y de los fallos en los equipos. VIII) Perfeccionar gradualmente los sistemas de gestión de los sistemas de instrumentación de seguridad y las normas internas. Las empresas deben establecer y perfeccionar los sistemas de gestión relacionados con los sistemas de instrumentación de seguridad, así como las normas técnicas internas. Deben integrar la gestión de la seguridad funcional en su sistema general de gestión de la seguridad, con el objetivo de mejorar constantemente el nivel de gestión de la seguridad en los procesos. IV. Dar una gran importancia a la gestión de otras medidas de protección para los instrumentos relacionados. (IX) Reforzar la gestión de las alarmas en el proceso, estableciendo un sistema de gestión de alarmas para la empresa y aplicándolo estrictamente. Las alarmas relacionadas con los requisitos de integridad de seguridad de las funciones de instrumentación de seguridad pueden gestionarse y someterse a pruebas de verificación de acuerdo con dichas funciones de instrumentación de seguridad. X) Fortalecer la gestión de los sistemas de control de procesos básicos. Los circuitos de control relacionados con los requisitos de integridad de seguridad deben ser gestionados y sometidos a pruebas de conformidad con las funciones de los instrumentos de seguridad, asegurando así el alto nivel de disponibilidad de los circuitos de control automático. XI) Los sistemas de detección y protección contra gases tóxicos, nocivos y inflamables deben diseñarse e implementarse estrictamente de acuerdo con las normas correspondientes. Para garantizar su funcionamiento fiable, dichos sistemas deben ser independientes del sistema de control del proceso principal. V. Acelerar la regulación, desde la fase inicial, de la gestión de los sistemas de instrumentación de seguridad en los nuevos proyectos. XII. A partir del 1 de enero de 2016, las empresas químicas de gran tamaño y aquellas controladas por inversores extranjeros que cumplan con los requisitos necesarios, y que construyan instalaciones químicas o centros de almacenamiento de sustancias peligrosas que correspondan a la categoría “dos puntos críticos y uno de gran importancia”, deberán diseñar sistemas de instrumentación de seguridad que cumplan con las normas establecidas en estas directrices. XIII. A partir del 1 de enero de 2018, todas las nuevas instalaciones químicas y centros de almacenamiento de sustancias peligrosas que estén relacionadas con los “dos temas prioritarios y uno de gran importancia” deberán contar con sistemas de instrumentación de seguridad diseñados de acuerdo con los requisitos establecidos. Los sistemas de instrumentación de seguridad de otras nuevas instalaciones químicas y de almacenamiento de sustancias peligrosas, a partir del 1 de enero de 2020, deben cumplir con los requisitos de las normas relacionadas con la seguridad funcional, y sus diseños deben ajustarse a dichos requisitos. VI. Promover activamente la evaluación de los sistemas de instrumentación de seguridad en funcionamiento. (XIV) Las empresas químicas y las unidades de almacenamiento de sustancias peligrosas que cuenten con instalaciones o equipos de producción en funcionamiento que correspondan a la categoría “dos puntos críticos y uno de gran importancia”, deben, sobre la base de un análisis completo de los riesgos asociados al proceso (como el análisis de peligros y operabilidad), determinar, mediante el análisis de riesgos, cuáles son las funciones de los sistemas de instrumentación de seguridad necesarias para reducir dichos riesgos. Además, deben evaluar lo antes posible si las funciones actuales de los sistemas de instrumentación de seguridad cumplen con los requisitos para la reducción de riesgos. (XV) Las empresas deben elaborar, sobre la base de una evaluación, un plan de gestión para los sistemas de instrumentación de seguridad, así como un plan de inspecciones y pruebas periódicas. Para las funciones de los instrumentos de seguridad que no cumplen con los requisitos, es necesario elaborar planes de mantenimiento y de corrección correspondientes, y completar la evaluación y mejora del sistema de instrumentos de seguridad antes de finales de 2019. Otras instalaciones químicas y centros de almacenamiento de sustancias peligrosas deben implementarse de acuerdo con los requisitos de estas directrices. VII. Requisitos laborales (XVI) Las empresas y entidades relacionadas deben, de conformidad con las leyes y regulaciones aplicables, las normas y estándares, así como los requisitos establecidos en estas directrices, mejorar los sistemas de gestión de instrumentación de seguridad en sus empresas. Además, deben invertir más recursos financieros para garantizar que los sistemas de instrumentación de seguridad de las nuevas instalaciones cumplan con los estándares de seguridad funcional. Los sistemas de instrumentación de seguridad de los dispositivos en servicio que no cumplan con los requisitos de seguridad funcional deben incluirse en un plan de corrección para su reparación dentro de un plazo determinado. De esta manera, se puede eliminar los riesgos potenciales de accidentes, reducir la probabilidad de que ocurran y mejorar significativamente el nivel de seguridad intrínseca de la empresa. XVII) Las autoridades locales encargadas de la supervisión de la seguridad deben llevar a cabo investigaciones lo antes posible, establecer objetivos de trabajo, designar las unidades piloto, definir los plazos necesarios y orientar y supervisar a las empresas para que fortalezcan la gestión de los sistemas de instrumentación de seguridad en los procesos químicos, así como de las medidas de protección relacionadas. Es necesario incluir en las inspecciones y supervisiones de seguridad la evaluación de la seguridad funcional de los sistemas de instrumentación de seguridad, la implementación de los regímenes de gestión de dichos sistemas, así como la capacitación del personal. La autoridad provincial de supervisión de la seguridad debe resumir anualmente los resultados de las inspecciones correspondientes, y presentar dicho resumen antes del final de febrero de cada año a la Tercera División de Supervisión de la **Autoridad General de Supervisión de la Seguridad. Se solicita a las autoridades provinciales encargadas de la supervisión de la seguridad que transmitan oportunamente el espíritu de estas directrices a los organismos competentes a todos los niveles en sus respectivas jurisdicciones, así como a las empresas e instituciones de diseño relacionadas. **Dirección General de Supervisión de Seguridad