Tareas del técnico de instrumentos

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El mantenimiento diario de los instrumentos de detección y control de procesos es una tarea sumamente importante, ya que constituye un elemento clave para garantizar la seguridad en la producción y un funcionamiento sin interrupciones. El mantenimiento diario de los instrumentos refleja el principio de la gestión integral de la calidad, donde la prevención es lo más importante. El personal encargado de los instrumentos debe realizar un buen trabajo de mantenimiento diario para garantizar su funcionamiento adecuado. El mantenimiento diario de los instrumentos incluye principalmente lo siguiente: (1) Inspecciones periódicas. (2) Limpieza y reabastecimiento de combustible de forma regular. (3) Lubricación y protección contra la corrosión de forma periódica. (4) Verificaciones para evitar el congelamiento. (5) Solución de fallos. 01. Inspecciones de rutina: Los técnicos encargados de los instrumentos suelen tener una zona específica bajo su responsabilidad para el mantenimiento de dichos instrumentos. Según la distribución de los instrumentos en esa zona, se determina el itinerario de las inspecciones de rutina; se debe realizar al menos una inspección por día. Contenido principal de la inspección de rutina: 1. Consultar al personal de proceso de turno sobre el funcionamiento de los instrumentos. 2. Verificar las indicaciones de los instrumentos, registrar si todo funciona correctamente. Comprobar si las indicaciones de los instrumentos locales (transmisores) coinciden con las indicaciones en la sala de control, y si los valores mostrados en la estación de operación DCS son los mismos. También se debe verificar si la salida del circuito de regulación coincide con la posición de la válvula de regulación. 3. Verifique si la salida de corriente de 24V es normal (una luz indicadora de voltaje más tenue suele indicar un problema). Asegúrese también de que la presión del gas esté dentro del rango requerido (0,14 MP, 0,35 MP, etc.). ¿Es normal el voltaje de alimentación y el par del válvula de control eléctrica? 4. Verificar el estado de aislamiento térmico de los instrumentos (principalmente en invierno), midiendo la temperatura con la mano. 5. Verificar el estado de daño y corrosión del cuerpo del instrumento y de sus conexiones, incluyendo si las conexiones mediante tubos flexibles están sueltas o dañadas. 6. Verificar la presencia de fugas en los instrumentos y las conexiones del proceso. 7. En condiciones ambientales adversas, se deben colocar de inmediato medidas de protección como bolsas de plástico en los instrumentos exteriores; además, se debe verificar el estado de dicha protección para asegurarse de que no haya daños ni pérdidas. 8. Verifique el dispositivo de interbloqueo de alarmas, para asegurarse de que esté en buen estado. Probar periódicamente la función de interbloqueo de alarmas y llevar un registro de las pruebas. 9. Verificar el estado del panel de instrumentos. Se puede verificar el buen estado de los instrumentos consultando las «Normas de mantenimiento y reparación de equipos» emitidas por el Ministerio de Química. (1) Las piezas están completas y cumplen con los requisitos técnicos: a. Las piezas deben estar en buen estado y ser de las especificaciones adecuadas ； b. Los elementos de fijación deben estar completos y no deben estar sueltos ； c. Los conectores deben tener un buen contacto ； d. La conexión de los terminales debe ser segura ； e. Los componentes ajustables deben estar en la posición de ajuste ； f. Los sellos no deben presentar fugas. (2) Funciona normalmente y cumple con los requisitos de uso: a. Durante su funcionamiento, el instrumento debe alcanzar los indicadores de rendimiento establecidos ； La visualización y la salida deben ser normales; el error no puede superar el margen de error permitido por el instrumento. b. En condiciones normales de funcionamiento, el valor indicado por el instrumento debe estar entre el 20% y el 80% del rango total ； (3) El equipo y el entorno deben estar ordenados y limpios, cumpliendo con los requisitos de trabajo: a. Todo el equipo debe estar limpio; b. Las tuberías y cables deben estar bien organizados y fijados en su lugar ； c. Verificar que la alimentación de la válvula de cierre de emergencia, las baterías, el mando, el nivel del tanque de aceite y los parámetros del controlador estén todos en estado normal. 02. Limpieza y reabastecimiento periódicos de combustible. Con el gran aumento en el nivel de automatización, el número de actuadores neumáticos también ha aumentado significativamente. Por lo tanto, el mantenimiento diario debe incluir la limpieza periódica y el reabastecimiento de combustible en los equipos que manejan el flujo de aire. Componentes comunes en los equipos de tratamiento de aire: filtros, que eliminan las impurezas sólidas y parte de la humedad del aire, proporcionando así aire comprimido más limpio. Reductor de presión, que disminuye y estabiliza la presión del aire comprimido suministrado por la fuente de aire. Nebulizador de aceite, que añade niebla de aceite al aire de los equipos que utilizan gas, para lubricarlos. Mantenimiento habitual: Filtro: (1) Drenaje manual; es necesario drenar el agua antes de que este al nivel inferior del cartucho filtrante. (2) Limpieza del cartucho filtrante (remojo, cepillado, soplado inverso) o sustitución del mismo. Cuando hay demasiadas impurezas, deja de ser transpirable. Reductor de presión: Al ajustar la presión, se debe hacer de manera gradual y uniforme hasta alcanzar el valor deseado, sin pasar directamente al nivel deseado. Si no hay fallos, no se necesita mantenimiento. Nebulizador de aceite: para llenarlo y ajustar la velocidad de goteo; en la parte superior hay algo que se puede girar para regular dicha velocidad. La cantidad de combustible no debe superar los ocho octavos del recipiente. Si el equipo de tratamiento de la fuente de aire presenta fugas de aire, eso es anormal; hay que buscar formas de sellarlo o reemplazarlo. 03. Lubricación y protección contra la corrosión periódicas. La lubricación y la protección contra la corrosión periódicas también forman parte del mantenimiento diario que realizan los técnicos en instrumentación; sin embargo, a menudo se descuidan en la práctica. El ciclo de lubricación debe determinarse según las circunstancias específicas. Los instrumentos y componentes que requieren lubricación y protección contra la corrosión de forma periódica son los siguientes: 1. Válvulas de émbolo neumático, válvulas de bola neumáticas, válvulas de mariposa neumáticas, componentes rotativos de los actuadores eléctricos ； 2. Caja de protección, bisagras de la puerta de la caja aislante, pernos de sujeción de la caja de conexiones. 3. Fijar los transmisores, válvulas de control, posicionadores de válvulas y convertidores eléctricos en condiciones ambientales adversas, utilizando tornillos y tuercas para evitar que las roscas se oxiden y dificulten su desmontaje y montaje. 4. Parte giratoria del vástago de retroalimentación del posicionador de válvulas en condiciones ambientales adversas. 5. Resistencias térmicas en condiciones ambientales adversas, así como los pernos o las partes roscadas de la cubierta en las cajas de conexión de los termopares. 6. Conexiones de tuberías flexibles e instrumentos en condiciones adversas 04. Verificación contra la congelación: La verificación de las medidas de protección contra la congelación de los instrumentos es una de las tareas dentro del mantenimiento diario de estos. Esto es importante para ahorrar energía, evitar que los instrumentos se dañen por la congelación y garantizar el funcionamiento adecuado del sistema de medición. Se trata de un aspecto que no puede pasarse por alto en el mantenimiento de los instrumentos. Este trabajo es altamente estacional; se verifica principalmente si hay anomalías en el medio que se encuentra dentro de las tuberías de transmisión de presión de los transmisores de nivel de los tanques de almacenamiento, así como si el material aislante se ha desprendido. En algunos instrumentos, también es necesario verificar el estado del sistema de calefacción, y activar o desactivarlo según las condiciones climáticas, con el fin de evitar la congelación y garantizar que los instrumentos funcionen correctamente. 05. Manejo de fallas. El manejo de las fallas es un aspecto importante del mantenimiento diario de los instrumentos. Es necesario resolver las fallas de manera rápida y eficaz, con seriedad y atención, sin dejar problemas pendientes. En caso de haber problemas que no se puedan resolver, deben informarse de inmediato para buscar soluciones conjuntas. La gestión de fallos requiere que el personal de control aprenda de forma proactiva y acumule experiencia; se proporcionan las «Consideraciones para el arranque y parada» (anexo) como referencia para el mantenimiento diario. Al reparar equipos y instrumentos en caso de fallos, el personal encargado debe poner la seguridad por encima de todo. No se puede permitir que se vea comprometida la seguridad de las personas ni que se interrumpa el funcionamiento normal de la producción. Es necesario tener siempre en mente que la seguridad es lo más importante. Antes de realizar cualquier reparación, es preciso conocer bien el proceso de producción. Cualquier manipulación de los equipos e instrumentos debe realizarse solo con el permiso del personal especializado y bajo su supervisión. Evitar accidentes de seguridad. Pasos básicos de análisis y solución de fallos en los sistemas de instrumentación en sitio. Los parámetros de medición de los instrumentos en sitio se dividen generalmente en cuatro categorías: temperatura, presión, caudal y nivel de líquido. Ahora, según los diferentes parámetros de medición, se analiza dónde se encuentran las fallas en los instrumentos de campo. 1. Primero, antes de analizar las fallas en los instrumentos de medición en el lugar, es necesario comprender de manera detallada el proceso de producción del sistema de instrumentos en cuestión, así como las condiciones y procedimientos de fabricación. También es importante conocer el diseño del sistema de instrumentos, sus objetivos, su estructura, sus características, sus prestaciones y los requisitos relacionados con sus parámetros. 2. Antes de analizar y examinar las fallas en el sistema de instrumentos en el lugar de trabajo, es necesario obtener información de los operarios sobre la carga de producción y los cambios en los parámetros de las materias primas. También se deben analizar las curvas de registro de los instrumentos que presentan fallos, con el fin de determinar la causa de dichas fallas. 3. Si la curva registrada por el instrumento es una línea recta (una línea sin ningún tipo de variación se denomina línea recta), o si la curva antes era ondulada y ahora de repente se ha convertido en una línea recta ； Es muy probable que el problema esté en el sistema de instrumentos. Debido a que la mayoría de los instrumentos de registro actuales son sistemas informáticos DCS, su sensibilidad es muy alta, por lo que pueden detectar con gran precisión los cambios en los parámetros. En este momento, se pueden modificar artificialmente los parámetros del proceso para observar cómo cambia la curva. Si no hay cambios, se puede suponer que hay un problema en el sistema de instrumentos ； Si hay cambios normales, se puede asumir que el sistema de instrumentos no presenta problemas graves. 4. Al cambiar los parámetros del proceso, se observa que la curva de registro sufre cambios bruscos o llega al valor máximo o mínimo. En estos casos, el problema suele estar en el sistema de instrumentación. 5. Antes de que ocurriera la falla, la curva registrada por los instrumentos mostraba un comportamiento normal. Pero una vez que aparecieron las fluctuaciones, la curva se volvió irregular, lo que dificultó el control del sistema; incluso las operaciones manuales ya no eran efectivas para controlarlo. En ese caso, la falla podría ser causada por problemas en el sistema de operación del proceso. 6. Cuando se detecta que los indicadores del DCS no funcionan correctamente, se puede ir al lugar para verificar los valores indicados por los instrumentos visuales correspondientes. Si hay una gran diferencia entre esos valores, es muy probable que haya un problema en el sistema de instrumentación. En resumen, al analizar las causas de las fallas en los instrumentos de medición en el sitio, es necesario prestar especial atención a los cambios en las características del objeto de control y de las válvulas de control, ya que estos pueden ser las causas de las fallas en el sistema de instrumentos de medición. Por lo tanto, debemos considerar y analizar detenidamente ambos aspectos: el sistema de instrumentación en el sitio y el sistema operativo del proceso, para determinar cuál es la causa. 06. Precauciones al arrancar y detener el equipo. Parada por indicadores: La parada por indicadores es relativamente sencilla; las precauciones son las siguientes: 1. Colaborar estrechamente con el personal de proceso ； 2. Conocer el tiempo de parada del proceso y el plan de mantenimiento de los equipos químicos ； 3. De acuerdo con el plan de mantenimiento, se deben retirar los instrumentos o componentes de medición del equipo, a fin de evitar daños en ellos durante las tareas de mantenimiento. Antes de retirar los instrumentos, es necesario cortar la alimentación eléctrica y de gas.
4. Según el plan de mantenimiento, los instrumentos deben retirarse a tiempo. Al retirar los transmisores tipo brida, es importante asegurarse de que el tanque esté completamente vacío antes de proceder.
5. Al retirar resistencias térmicas, transmisores y otros instrumentos, los cables de señal deben envolverse con cinta aislante y guardarse adecuadamente. 6. Al desmontar los manómetros y transmisores de presión, hay que tener cuidado de que las tomas de presión puedan obstruirse, lo que causaría una acumulación local de presión ； El material que sale con fuerza puede causar lesiones personales. La forma correcta de proceder es aflojar primero los pernos de fijación, evacuar el gas y los residuos líquidos. Solo después de que todo el gas y el líquido hayan sido eliminados, se puede retirar el instrumento ； 7. En el caso de los posicionadores de válvulas eléctricas, es necesario cerrar la fuente de aire antes de desmontarlos ； 8. Al desmontar la placa de orificios del anillo, preste atención a su orientación para evitar instalarla al revés ； 9. Se deben colocar señales claras al desmontar los instrumentos, y al instalarlos se debe asegurar que cada uno ocupe su lugar correspondiente. De esta manera, se evita que instrumentos similares se confundan debido a diferencias en su rango de medición, lo que podría causar fallos en los mismos ； 10. En los instrumentos con control de interbloqueo, se debe obtener el consentimiento del personal de proceso para pasar al modo manual y así desactivar el interbloqueo, antes de poder retirar el instrumento con el fin de realizar su mantenimiento. Conducción con instrumentos: 1. La conducción con instrumentos debe coordinarse estrechamente con el proceso. De acuerdo con el equipo de procesamiento, se realizan pruebas de presión y detección de fugas en las tuberías, así como la instalación oportuna de instrumentos, sin que estos afecten el avance del inicio de las operaciones de proceso ； 2. Al instalar los instrumentos, hay que prestar atención a los números de referencia y colocarlos en su lugar correspondiente. 3. Alimentación de los instrumentos. Encienda el interruptor de alimentación correspondiente y verifique si la tensión de 24 V es la adecuada. También revise si los módulos de alimentación DC y el sistema UPS funcionan correctamente. 4. Vertidos de gases. Después de un tiempo de funcionamiento en las tuberías de suministro de gas, pueden aparecer humedad e impurezas; debido a los procesos de arranque y parada, estas impurezas y la humedad aumentan aún más. Debe eliminarse antes de conducir. Siguiendo el principio de ir desde el eje principal hasta las ramificaciones, se elimina gradualmente la suciedad para evitar que se obstruyan los orificios de control de caudal, lo que podría causar fallos en los instrumentos. 5. Al instalar dispositivos de restricción de flujo como las placas de orificio, hay que prestar atención a la dirección para evitar su instalación incorrecta. Es necesario asegurarse de que las secciones rectas anteriores y posteriores estén limpias y sin suciedad; cualquier contaminación debe eliminarse de inmediato. La cámara de anillo debe estar en el centro del tubo; una vez instalado el dispositivo de restricción, es necesario abrir la válvula de medición de presión de inmediato, para evitar que no se genere una señal de medición de presión al poner en marcha el sistema. Se recomienda abrir la válvula de presión completamente con la rueda manual y luego volverla media vuelta. 6. Al instalar la válvula de regulación, asegúrese de que la dirección de la flecha en el cuerpo de la válvula coincida con la dirección del flujo. 7. Al utilizar una medición de nivel con desplazamiento negativo en todo el rango, es necesario asegurarse de que el tubo de conexión a presión negativa esté completamente lleno de líquido. 8. En el caso de los transmisores de diferencia de presión y de presión protegidos por un líquido aislante, al reiniciar su funcionamiento, hay que asegurarse de que el tanque de aislamiento esté completamente lleno de dicho líquido aislante. 9. Al conectar los cables de compensación del termopar, hay que prestar atención a la polaridad positiva y negativa para evitar conexiones inversas. Con las resistencias térmicas, hay que tener cuidado de no confundir los tres cables. 10. Después de las reparaciones, antes de poner en marcha el equipo, se debe realizar un ajuste conjunto, de modo que las lecturas de los instrumentos primarios en el sitio (transmisores, elementos de medición, etc.) coincidan con las lecturas de los instrumentos secundarios en la sala de control (instrumentos montados en paneles, en estantes, pantallas de ordenador, etc.), o bien que los valores de salida de los instrumentos primarios coincidan con los valores de entrada de los instrumentos montados en la sala de control (conectores, tarjetas de entrada DCS) ； Verificar que la salida del DCS, la salida del operador manual y la indicación de posición de la válvula de control sean consistentes (o que las entradas del posicionador eléctrico de la válvula sean consistentes). Los recorridos de apertura y cierre de la válvula eléctrica deben ser iguales. 11. En los instrumentos con interbloqueo, se pasa a la posición de interbloqueo automático solo después de que los instrumentos funcionen correctamente y las operaciones del proceso se realicen sin problemas. Entonces, como un técnico calificado en instrumentación, ¿cuáles son nuestras responsabilidades? Funciones de los responsables de los instrumentos en el centro de control (solo como referencia): I. Funciones del supervisor senior (supervisor adjunto senior a cargo de las labores): 1. Asumir la responsabilidad total del mantenimiento y funcionamiento de los instrumentos en las distintas áreas del equipo operativo; ejercer funciones administrativas y de gestión de producción bajo la dirección del centro, y cumplir con las tareas que le asignen los superiores. 2. Aplicar correctamente todas las normas y regulaciones del centro, así como las instrucciones de los superiores. Además, es responsable de trabajar en el ámbito psicológico de todos los empleados del grupo de operaciones, y de elaborar planes para la asignación de tareas y los sistemas de recompensas y sanciones para los miembros de dicho grupo. 3. Se encarga de hacer cumplir el sistema de responsabilidad económica del equipo de operaciones, así como de evaluar los diversos indicadores. Además, debe estar al tanto en todo momento del estado de funcionamiento de los equipos bajo su supervisión y de los puntos débiles en el proceso de producción. 4. Organizar periódicamente reuniones de trabajo para transmitir las instrucciones de la dirección, asignar tareas y analizar de inmediato la situación de cada dispositivo. 5. Es responsable de organizar la realización de las tareas de mantenimiento del equipo en las diferentes áreas. En el caso de equipos grandes y complejos, debe supervisar personalmente el trabajo y estar presente en el lugar para dirigirlo. 6. Conocer la información relativa a los equipos en cada región; según los cambios que ocurran en dichos equipos, supervisar constantemente a los responsables para que actualicen los registros correspondientes. Además, proponer oportunamente modificaciones a las normas establecidas por el equipo de mantenimiento. 7. Se encarga de organizar la capacitación técnica en instrumentación y la formación en seguridad para los miembros del equipo de operaciones. También se ocupa de implementar planes de medidas contra accidentes y medidas técnicas de seguridad. Ante posibles accidentes o riesgos en el equipo de operaciones, organiza análisis para determinar las causas y establecer medidas adecuadas, cumpliendo con el principio de “no dejar pasar ningún accidente”. 8. Ser el responsable total de las actividades relacionadas con HSE en el equipo de operaciones. 9. Realizar otras tareas que le encomiende el líder. II. Jefe técnico del grupo de instrumentación en operación
1. Bajo la dirección directa del jefe del grupo de operación, es responsable de las tareas técnicas relacionadas con los instrumentos, asumiendo así la responsabilidad técnica. 2. Se encarga de elaborar y revisar los procedimientos para el mantenimiento de los instrumentos de los diferentes dispositivos, además de organizar la capacitación y orientación de los técnicos para los distintos equipos. 3. Organizar y revisar los informes urgentes sobre fallos en los equipos que envían los equipos de trabajo, analizar las causas de dichos fallos y proponer, de forma oportuna, soluciones para mejorar o optimizar la situación. Y se informará al supervisor del equipo de operaciones y a los responsables del equipo técnico del centro. 4. Organizar la revisión de los planes de mantenimiento mensual y temporal presentados por los equipos; una vez finalizada la revisión, el responsable se pondrá en contacto con el equipo de mantenimiento. 5. Se encarga de organizar que los técnicos realicen a tiempo la inspección estática y la recepción de los materiales recibidos. 6. Organizar la revisión de los informes mensuales sobre el funcionamiento del dispositivo. 7. Organizar la revisión de los planes de reposición de piezas de inventario y de mantenimiento presentados por los jefes de equipo. 8. Se encarga de elaborar o revisar las propuestas técnicas para los proyectos de mantenimiento importantes y críticos presentados por el organizador; una vez revisadas, estas propuestas se envían a los administradores y líderes del centro de instrumentación para su aprobación. 9. Organizar periódicamente inspecciones por parte de personal a los diferentes dispositivos, para verificar el cumplimiento de las tareas de mantenimiento y control de los instrumentos en cada equipo. Se debe informar de inmediato al subdirector senior del equipo de operaciones, y también se deben dar sugerencias para la evaluación de los equipos. 10. Organizar que los técnicos en instrumentación realicen una evaluación del funcionamiento seguro de los instrumentos, analizando los problemas existentes y las soluciones correspondientes. 11. En caso de fallos o accidentes en los instrumentos de medición en el lugar, es necesario participar activamente en las tareas sobre el terreno y brindar soporte técnico al personal del equipo. 12. Distribuir las tareas de manera razonable, según el conocimiento que tengan las personas, los organizadores y los técnicos sobre cada dispositivo. 13. Se encarga de todo el proceso técnico relacionado con el mantenimiento, la reparación y las mejoras técnicas de las válvulas de los diferentes dispositivos. III. Responsabilidades del jefe del equipo de operación 1. Bajo la dirección directa del supervisor del equipo de operación, es responsable de las tareas técnicas relacionadas con el funcionamiento de los instrumentos, asumiendo así la responsabilidad técnica. 2. Dominar perfectamente el funcionamiento y el uso de diversos equipos de medición, así como las medidas de protección de seguridad, y ser responsable de la producción segura durante el turno. 3. De acuerdo con las necesidades de producción y el plan de trabajo, se deben organizar adecuadamente las tareas de los empleados del equipo, para que estos puedan completar todas las tareas a tiempo y con calidad. 4. Es responsable de reforzar la gestión y supervisión de la disciplina laboral. El personal de turno no debe abandonar su puesto sin autorización; debe concentrarse en sus tareas y no dormirse ni hacer cosas que no estén relacionadas con su trabajo. 5. Es responsable del funcionamiento seguro de los equipos de medición durante su turno de trabajo. Debe realizar inspecciones según lo establecido en el sistema de gestión de inspecciones, y llevar un registro de dichas inspecciones. Además, debe realizar mantenimiento regular al menos una vez por semana en todos los equipos que se encuentran fuera de las rutas de inspección establecidas para su área de responsabilidad, y también debe llevar un registro de dicho mantenimiento. 6. Reforzar la inspección y gestión de los equipos de medición en servicio, exigiendo que el personal de turno aplique estrictamente los procedimientos de seguridad en su puesto de trabajo, y verificar su cumplimiento. 7. Responsable de todo lo relacionado con el trabajo de HSE durante el turno. 8. Se encarga de gestionar los registros y reportes del funcionamiento del equipo durante el turno, asegurando que dichos registros sean precisos, oportunos y completos. 9. Se encarga de que los empleados de turno mantengan limpios sus respectivos espacios de trabajo. También supervisa que se cumpla estrictamente la normativa relacionada con una producción ordenada, y verifica que se realicen las tareas de limpieza adecuadamente. 10. Se encarga de llevar a cabo las diversas tareas temporales que requieren coordinación por parte del jefe del equipo de operaciones o del técnico, asegurándose de completarlas a tiempo y con calidad. En caso de dificultades, debe informar de inmediato; si no es posible completar la tarea a tiempo, debe explicar las razones. 11. Se encarga de recopilar las sugerencias de los empleados relacionadas con las necesidades de seguridad en el trabajo y con la optimización del funcionamiento de los equipos de medición, y de transmitirlas de inmediato al responsable regional. 12. Organizar rigurosamente el trabajo de entrega y recepción de turnos de acuerdo con las normas establecidas, y llevar un registro adecuado al respecto. 13. Se encarga de llevar a cabo las diversas inspecciones y tareas de estadística en el lugar, según lo ordenado por la empresa o el centro. Los jefes de equipo se encargan de hacer la transferencia de responsabilidades entre sí, y el jefe de turno en ese momento resume toda la información y la presenta al técnico de gestión técnica. 14. Es responsable directo de elaborar el plan semanal de trabajo para la zona asignada, el plan de mantenimiento mensual y el plan de necesidades de materiales. También se ocupa de la estadística de fallos en los equipos durante su turno, así como de la gestión de las órdenes de trabajo. 15. Es responsable de la gestión general durante el turno, y debe asistir a las reuniones de producción del departamento de operaciones, según lo exijan. Se debe comunicar y coordinar de inmediato con el personal técnico del departamento de operaciones en caso de fallos en los equipos de medición que surjan durante el turno. Se debe informar de inmediato al personal de gestión del equipo operativo sobre cualquier accidente relacionado con el estacionamiento, y se deben organizar recursos para atender la situación. Una vez finalizada la gestión del incidente, se debe enviar un informe rápido sobre el mismo al supervisor técnico del equipo de operaciones, siguiendo el formato requerido por el centro. 16. Aplicar estrictamente el sistema de gestión de tickets de trabajo, siendo responsable de la elaboración de los tickets correspondientes al turno en curso y de su ejecución según lo establecido. 17. Responsable de organizar la formación del equipo y su desarrollo. 18. Complete los diversos informes según lo solicitado. 19. Se encarga de asistir a las reuniones periódicas de producción y de los equipos en el departamento de operaciones, de resolver de manera oportuna los problemas planteados en dichas reuniones e informar al personal directivo superior. 20. Es responsable de realizar los cambios en los sistemas de interconexión durante el turno de trabajo, así como de gestionar los documentos relacionados con dichas operaciones. También se encarga de organizar y archivar dichos documentos según lo establecido, además de ser responsable del proceso completo de las operaciones de interconexión. 21. Se encarga de la evaluación del desempeño y la calificación de los miembros del equipo. 22. El responsable del área de competencia se comunica y coordina con el departamento de operaciones para los proyectos de parada y mantenimiento, y elabora un plan de mantenimiento que se presenta al responsable técnico del equipo de operaciones. 23. Aceptar y completar las tareas temporales que le encomiende el supervisor del grupo de operaciones. 24. Encargarse de la gestión del almacén durante el turno, y mantener un registro preciso de las entradas y salidas de mercancías. 25. Responsable de presentar los informes: (1) Presentar a tiempo los planes de mantenimiento y los planes de suministros ； (2) Presentar los informes mensuales y los planes de trabajo semanales a tiempo ； (3) Presentar a tiempo los estadísticos semanales de fallas en el equipo ； (4) Cooperar con el equipo de mantenimiento en el inventario periódico de los materiales. (5) Registro mensual de accidentes. (6) Responsable de llevar el registro de las fugas y pérdidas en la zona bajo su responsabilidad, así como del seguimiento para subsanarlas. (7) Responsable del registro de las inspecciones semanales del equipo de instrumentación en la zona asignada, así como de los resultados del tratamiento de los problemas. (8) Presentar los diversos informes de inspección en el sitio, según lo requiera el centro. (9) Completar el registro de mantenimiento y funcionamiento de los instrumentos en la zona bajo su responsabilidad. (10) Informar estadísticamente sobre el funcionamiento de los equipos en la zona de tanques. (11) Informar estadísticamente sobre el funcionamiento de los instrumentos de seguridad. (12) Estado de funcionamiento de los instrumentos en la zona de tanques y en la torre de quema. IV. Responsabilidades del personal encargado de los instrumentos (1) Revisar diariamente el funcionamiento de los equipos e instrumentos en la zona de instalaciones. En caso de detectar problemas, resolverlos de inmediato; si no es posible hacerlo, informar al jefe del equipo y registrarlo, hasta que se resuelva el problema. (2) Ejecutar las tareas de reparación de los equipos de medición asignadas por el jefe del equipo, así como las tareas de corrección o solución de los problemas identificados durante las inspecciones realizadas por el propio equipo. (3) Responsable del mantenimiento y reparación de los instrumentos; realiza inspecciones periódicas en los puntos de medición y ajuste de la zona, así como tareas de lubricación, limpieza, calibración y mantenimiento. (4) Poder operar los instrumentos con destreza, así como reparar, ajustar y poner en funcionamiento aquellos que presenten fallos. (5) Se encarga de la puesta a punto de los instrumentos adicionales en proyectos de mejoras técnicas y eliminación de riesgos; dicha puesta a punto debe realizarse estrictamente según lo indicado en los planos y las instrucciones. (6) Se deben registrar de forma oportuna los instrumentos que requieren reparación, incluyendo un registro del proceso de reparación; los registros deben ser lo más detallados posible. (7) Al utilizar instrumentos estándar, es necesario cumplir estrictamente con las normas de operación técnica. Dichos instrumentos deben ser sometidos anualmente a una verificación por parte del departamento de metrología. (8) Se encarga de elaborar el plan de necesidades mensual para repuestos y materiales. (9) Se encarga de proteger los instrumentos contra la congelación, la humedad, los rayos y la lluvia. (10) Bajo la dirección del líder del grupo, realizar las tareas de mantenimiento y ampliación de los equipos.