¿Cuál es la diferencia entre PLC y DCS?

El controlador programable PLC y el sistema de control distribuido DCS tienen direcciones de control diferentes: el PLC maneja señales digitales en sus entradas y salidas, mientras que el DCS utiliza señales analógicas. El DCS se enfoca principalmente en el control del sistema; no obstante, en la actualidad ambos sistemas suelen integrarse entre sí.

Los PLC iniciales se desarrollaron a partir del control de señales digitales; los diagramas en forma de escalera de los PLC provienen, a su vez, de los diagramas eléctricos de control. Debido a sus orígenes, el PLC es excelente en el control lógico y en el procesamiento de entradas/salidas digitales ； El DCS se desarrolló a partir del control de procesos, inicialmente con el objetivo de reemplazar al control por instrumentos. Por lo tanto, el DCS es excelente para el control continuo (regulación), ya que se encarga principalmente de las entradas/salidas analógicas ； En los últimos años, los PLC han mejorado sus funciones de control analógico, mientras que los DCS han mejorado su control lógico. Aunque los dos herramientas de control tienen orígenes diferentes, actualmente ambas evolucionan hacia un procesamiento híbrido de valores lógicos y analógicos ； Debido al desarrollo de las tecnologías de red y comunicación, ambos tipos de herramientas de control se han convertido en herramientas de control basadas en redes. En cuanto a la estructura de red (hardware y software), el PLC tiene una estructura de red abierta; utiliza, en su mayoría, protocolos de comunicación estándar. Mientras cumplan con dichos protocolos, diferentes tipos de unidades pueden conectarse a su red. Los sistemas PLC suelen separar el programa de control del software de monitoreo (HMI). Se puede utilizar software del mismo fabricante, o también software de fabricantes diferentes ； Los sistemas DCS suelen ser sistemas cerrados; los sistemas antiguos utilizaban protocolos de comunicación propios del fabricante, pero actualmente la mayoría emplea protocolos de comunicación estándar. Cada una de las unidades del sistema DCS es un producto fabricado por el propio fabricante. Para conectar productos de otros fabricantes, generalmente se utiliza el método OPC. El software de control del sistema DCS y el software de monitoreo (HMI) suelen ser integrales. Desde el punto de vista de las aplicaciones, las líneas de producción principales en la industria de procesos (petróleo, química, etc.) suelen estar controladas por DCS, mientras que las unidades auxiliares (servicios públicos, etc.) pueden utilizar sistemas PLC ； Algunas industrias (acero, laminación de acero, etc.) suelen utilizar sistemas PLC. En los últimos años, la mayoría de los sistemas SIS han sido sistemas especializados desarrollados sobre la base de sistemas PLC.

Los PLC se utilizan principalmente para el control de señales digitales, mientras que los DCS se emplean más para el control de señales analógicas. Los PLC se utilizan principalmente en sistemas pequeños o en equipos de control automático completos, mientras que los DCS se emplean en grandes sistemas de producción.

Los límites ya no son claros; existe una tendencia a expandirse hacia el territorio del otro

Creo que el DCS es un sistema que representa una estrategia de control. La implementación de esta estrategia requiere diversos controladores. El PLC es uno de esos controladores.

Hace veinte años, realmente existían grandes diferencias entre estos dos sistemas de control automático. Con el desarrollo e integración de las tecnologías de automatización industrial en los últimos años, la diferencia entre estos dos sistemas se está reduciendo, e incluso desapareciendo.