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El sensor de posición del cigüeñal, también conocido como sensor de velocidad del motor, es uno de los sensores más importantes del sistema de control central del motor. Su función es detectar la posición del pistón en su punto más alto y el ángulo de rotación del cigüeñal, y transmitir esa información a la ECU del motor. De esta manera, se puede controlar el momento de encendido y el momento de inyección de combustible. Además, este sensor también sirve como fuente de señales para medir la velocidad del motor. La unidad de control del motor determina la posición del cigüeñal a partir de las señales proporcionadas por el sensor de posición del cigüeñal, lo que garantiza que el momento de inyección del combustible y el momento de encendido se realicen con precisión. Al mismo tiempo, la señal de 1° del sensor de posición del cigüeñal también puede proporcionar la información sobre la velocidad de rotación del motor. La unidad de control del motor utiliza esta información, junto con la señal proveniente del medidor de flujo de aire, para determinar la cantidad básica de combustible que debe inyectarse. El sensor de posición del cigüeñal se instala generalmente en el extremo anterior o posterior del cigüeñal. Los sensores de cigüeñal más comunes son los de tipo inductivo y los de tipo Hall. Al realizar las mediciones con un osciloscopio, se conecta un cable tipo BNC a la canal 1. El conector de color negro se conecta a una pinza de cocodrilo para la conexión a tierra, mientras que el conector de color rojo se conecta al terminal de señal del sensor. La relación de atenuación del canal se ajusta a 1X, la escala vertical se ajusta a 2V/div, y la base temporal puede modificarse según la velocidad del motor. La figura a continuación muestra la forma de onda de un sensor de posición del cigüeñal de tipo inductivo. La frecuencia de la forma de onda debe corresponder a la velocidad de rotación del motor. Las características de esta forma de onda son las siguientes: 1. El porcentaje de tiempo en que está activo el sensor de efecto Hall cambia, lo que indica que diferentes secciones del rotor pasan por el sensor. Aparte de eso, cualquier otro cambio entre los pulsos significa una falla. 2. Verificar la consistencia de la forma de la onda y examinar las curvas en los extremos superior e inferior de la misma. Dado que la tensión de alimentación del sensor permanece constante, la altura (amplitud) de todas las crestas debe ser igual. En la aplicación práctica, algunas formas de onda presentan pequeñas imperfecciones o formas ligeramente irregulares en sus partes superior e inferior; esto quizás sea normal. Lo importante aquí es la consistencia. 3. Si la forma de onda muestra una línea recta en el voltaje de 0V, se debe verificar que el equipo de detección de formas de onda y el sensor estén conectados correctamente ； Asegurarse de que las piezas relevantes (como el cigüeñal y el árbol de levas) estén girando ； Utilizar un osciloscopio para verificar los circuitos de alimentación del sensor, así como los circuitos de alimentación y tierra de la ECU del motor ； Verifique la tensión de alimentación y la tensión de referencia del sensor. 4. Si la forma de onda muestra una línea recta en el punto correspondiente a la tensión de alimentación, entonces se debe verificar la integridad del circuito de tierra del sensor ； Asegurarse de que las piezas relevantes (como el cigüeñal y el árbol de levas) estén girando ； Si la alimentación y la conexión a tierra del sensor están en buen estado, y el equipo de detección de formas de onda muestra una línea recta en el punto donde se aplica la tensión de alimentación al sensor, es muy probable que el sensor esté dañado. 5. Si existe una señal de pulso, se deben determinar los criterios que permitan identificar la amplitud, la frecuencia y la forma de un pulso en relación con el siguiente. La amplitud de los pulsos digitales debe ser lo suficientemente alta (generalmente, al inicio, es igual a la tensión de alimentación del sensor). El tiempo entre dos pulsos debe ser constante (con excepción de los pulsos sincrónicos), y su forma debe ser predecible y repetitiva. Efecto de la señal de punto muerto superior en el funcionamiento del motor: 1. Si no hay señal de 1° o la señal es muy débil, en ese caso la unidad de control del motor no podrá determinar la posición del cigüeñal, y por lo tanto no podrá emitir las instrucciones adecuadas para la encendida. Si la unidad de control del motor no recibe la señal de 1°, el motor no puede arrancar. 2. No hay señal de detección de cilindros, o la señal es muy débil. En caso de que ocurra esto, el impacto en el motor dependerá de la función específica que desempeñe la señal de detección de cilindros. Si la señal de control del cilindro es solo una señal de referencia para la inyección de combustible, y no una señal de referencia para la encendido, entonces el motor puede funcionar sin que se observen problemas evidentes. Tiene cierto impacto en la economía y el rendimiento del motor. 3. La señal del tope superior está ausente o es muy débil. En caso de que esto ocurra, también hay que ver qué función desempeña concretamente la señal del tope superior. En general, la señal de punto muerto superior se utiliza como señal de referencia para la encendido. Por lo tanto, cuando la señal de punto final es nula o muy débil, el motor no podrá arrancar.