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El mantenimiento predictivo se basa en la supervisión del estado de los instrumentos y sistemas de control, así como en inspecciones inteligentes. Se analizan los resultados de la evaluación del estado de los equipos, se detectan las deficiencias en ellos y se determinan las acciones necesarias para realizar las reparaciones, además de establecer un ciclo de mantenimiento adecuado. A través de la detección del estado de los instrumentos y sistemas de control, se analizan y evalúan los resultados de dicha detección; las anomalías detectadas se incluyen en el proceso de gestión de defectos del equipo. La plataforma de monitoreo de estado debe contar con funciones de análisis automático como la detección de defectos y el diagnóstico de fallas, lo que permite orientar directamente a las empresas en sus tareas de inspección y mantenimiento. Crear una plataforma unificada de monitoreo de estado para gestionar de forma centralizada los datos de detección del estado de los equipos de las diferentes empresas. 1. Monitoreo en línea (1) El sistema de monitoreo de alarmas de autodiagnóstico de los sistemas de control recopila automáticamente eventos de alarma del sistema, como alarmas de los controladores, alarmas relacionadas con las tarjetas y canales, alarmas de comunicación, alarmas de puesta a tierra, alarmas de los módulos de alimentación y alarmas de los ventiladores, provenientes de sistemas de control como DCS, SIS, CCS y PLC. Estos datos se envían a la plataforma de detección de estado, donde pueden ser transmitidos de forma jerárquica a los administradores y técnicos de mantenimiento a través de mensajes de texto, lo que permite abordar de manera oportuna cualquier anomalía en los sistemas de control. (2) Los detectores fijos de gases inflamables y tóxicos transmiten las señales de desviación del punto de referencia y de fallo del detector a la plataforma de monitoreo del estado. Además, es posible enviar estas señales de forma jerárquica a los administradores y técnicos de mantenimiento a través de mensajes de texto. (3) La supervisión del estado de operación de los sistemas de interbloqueo permite introducir las señales relacionadas con el estado de funcionamiento de dichos sistemas en la plataforma de monitoreo. De este modo, se puede controlar en tiempo real el estado de operación de los sistemas de interbloqueo. Además, es posible enviar información al respecto a los administradores a través de mensajes de texto. (4) Monitoreo de alarmas de instrumentos de interbloqueo: En el sistema de instrumentación de seguridad, se establece una lógica de detección de alarmas relacionadas con las desviaciones de los instrumentos de interbloqueo redundantes, así como alarmas por circuito abierto o cortocircuito. Las señales de alarma se envían a la plataforma de monitoreo del estado, y pueden ser transmitidas de forma escalonada a los administradores y personal de mantenimiento a través de mensajes de texto. (5) Monitoreo del tiempo de respuesta de la válvula de control: En el caso de las válvulas de control que requieren un tiempo específico para actuar y que cuentan con sensores de retroalimentación, es conveniente monitorear su tiempo de respuesta dentro del sistema de control y establecer alarmas en caso de retraso. Estas alarmas deberían ser transmitidas a la plataforma de monitoreo de estado. (6) Para la supervisión del estado de alimentación de los instrumentos, en las fuentes de alimentación alterna como 110VAC y 220VAC, así como en las fuentes de alimentación continua como 100VDC y 24VDC, se deben instalar transformadores de voltaje e intensidad en el lado de las conexiones del interruptor principal ubicado dentro del gabinete de alimentación de los instrumentos. De esta manera, la corriente y el voltaje pueden ser transmitidos al DCS en forma de señales estándar de 4mA a 20mA, para su posterior envío a la plataforma de supervisión del estado. Conectar la alarma de fallo de la fuente de alimentación de 24 VDC del instrumento a la DCS, y transmitirla a la plataforma de monitoreo de estado. (7) Monitoreo de temperatura y humedad en la sala de gabinetes: En la sala de gabinetes debe instalarse un instrumento para medir la temperatura y la humedad, el cual debe tener una salida de señal estándar de 4 mA a 20 mA. Las señales de temperatura y humedad deben ser transmitidas al DCS, y también a la plataforma de monitoreo de estado; además, se debe establecer una alarma en caso de que se detecten condiciones anormales. La temperatura en las salas de servidores y en las habitaciones de los ingenieros es de 20°C ± 2°C en invierno, y de 26°C ± 2°C en verano. La humedad relativa se mantiene entre el 40% y el 60%. (8) El sistema de monitoreo del calentamiento de los instrumentos recopila la temperatura de las membranas de los transmisores a través de protocolos como HART o bus de campo; también se pueden utilizar resistencias térmicas para monitorear el estado de calentamiento de los instrumentos. La información obtenida se envía a la plataforma de monitoreo de estado, donde se activan las alarmas correspondientes. (9) El sistema de gestión de instrumentos inteligentes permite la configuración en línea, el ajuste, la calibración, la supervisión del estado y la gestión de alarmas de instrumentos HART o basados en bus de campo, como transmisores inteligentes, medidores de caudal y medidores de nivel. Se utiliza software de gestión de válvulas para administrar los localizadores inteligentes de válvulas. Gracias a funciones como pruebas automáticas, diagnóstico de fallos, análisis de las características de funcionamiento de las válvulas y análisis de la fricción, es posible monitorear el estado de las válvulas de control y predecir sus necesidades de mantenimiento. 2. Detección offline (1) Se debe realizar al menos una vez al mes una detección por imagen infrarroja de los dispositivos electrónicos que se encuentran dentro de los gabinetes de alimentación, gabinetes del sistema, gabinetes de terminales, gabinetes de barreras de seguridad y gabinetes de red. En los válvulas electromagnéticas de 220VAC, 100VDC, etc., que han alcanzado el 80% de su vida útil prevista, se debe realizar al menos una medición de temperatura por infrarrojos cada trimestre. (2) Para la medición de la resistencia de puesta a tierra, se utilizan medidores portátiles de resistencia de circuitos de puesta a tierra. Se debe realizar esta medición al menos una vez al año en los barramentos de puesta a tierra del gabinete del sistema de control, así como en los conductores de puesta a tierra de protección; la resistencia no debe ser superior a 4 Ω. (3) En los sistemas de aire neumático que sirven como fuente de energía para los actuadores neumáticos, es recomendable utilizar un medidor portátil de punto de rocío para realizar pruebas fuera de línea del punto de rocío del aire neumático. (4) Se utiliza un terminal portátil HART o software de configuración para la detección del estado de los caudalímetros de masa. Cada trimestre, se realizan verificaciones de los parámetros operativos de estos dispositivos, como el punto cero básico, la ganancia de control, la tensión en las bobinas de detección y la frecuencia de vibración. Además, se analiza su estabilidad comparándola con las tendencias históricas. 3. Evaluación del estado: Se recopilan datos sobre el estado de los instrumentos y sistemas de control a través de monitoreo en línea y pruebas fuera de línea; estos datos incluyen la intensidad, los valores numéricos y las tendencias de cambio. Se utilizan diversos métodos para evaluar y analizar dicho estado. Además, se toman en consideración los análisis de equipos similares, con el fin de llegar a una conclusión integral, identificar posibles anomalías en los equipos e incluirlos en el sistema de gestión de defectos ； Al mismo tiempo, se crean una base de datos y una plataforma de monitoreo del estado para la evaluación del estado de los equipos. 4. Gestión de la vida útil (1) Principios para determinar la vida útil: Se deben garantizar la fiabilidad del equipo y su rentabilidad. Para ello, se tiene en cuenta la gestión por categorías de los equipos, así como información proveniente de las especificaciones técnicas y manuales del equipo, el tiempo promedio entre fallos (MTBF), los requisitos establecidos en los documentos técnicos relacionados, y los resultados de las evaluaciones de fiabilidad del equipo. Con base en estos elementos, se determina la vida útil recomendada para diferentes tipos de equipos. (2) Evaluación de la vida útil: Se establece un mecanismo de evaluación dinámica de la vida útil de los instrumentos y sistemas de control. Teniendo en cuenta la vida útil recomendada, así como factores como las condiciones de operación del equipo, el entorno en el que funciona, las pruebas de estado y las estadísticas de fallas anteriores, se evalúa el rendimiento de dichos instrumentos y sistemas. Esto sirve como base para decidir si es necesario realizar actualizaciones anticipadas o permitir que los equipos sigan en uso más allá de su vida útil estimada. Además, esto ayuda a planificar las tareas de mantenimiento preventivo de los instrumentos y sistemas de control. Cuando las condiciones de funcionamiento de los instrumentos y sistemas de control son deficientes, o cuando se desvían durante mucho tiempo de las condiciones de diseño y del rango de uso previstos, al realizar la evaluación se debe tener en cuenta el impacto de factores como la temperatura, la presión y la corrosión en la vida útil del equipo. Cuando los instrumentos y sistemas de control operan en entornos extremos, como altas temperaturas y humedad, rayos, suciedad o alta radiación, o cuando el entorno de funcionamiento permanente está fuera del rango de operación permitido, al realizar la evaluación se debe tener en cuenta el impacto del entorno de operación en la vida útil del equipo. De acuerdo con el alcance de los efectos en caso de fallo en los sistemas de instrumentación y control, se recomienda una vida útil para los sistemas de instrumentación y control de las circuitos críticos e importantes. Entre ellos se encuentran los circuitos críticos que pueden causar paradas no planificadas del equipo, o bien incidentes relacionados con la seguridad, el medio ambiente y la calidad de los datos ； Los circuitos importantes son los circuitos de interbloqueo que pueden causar paradas no planificadas de la unidad y los circuitos de control principales. La vida útil recomendada se indica en el punto séptimo.