Thread Content
Los posicionadores de válvulas permiten la automatización del proceso de producción. Los actuadores, en función de su fuente de energía o medio de accionamiento, se dividen en tres categorías: neumáticos, eléctricos e hidráulicos. Las válvulas de regulación neumáticas y eléctricas son las más comunes. Los actuadores eléctricos son accionados por una fuente de alimentación y presentan ventajas como la rapidez y la facilidad de control centralizado, pero su estructura es compleja y su resistencia al fuego y a las explosiones es deficiente. El actuador hidráulico utiliza el principio hidráulico para accionar el mecanismo de ejecución. Ofrece una gran fuerza de empuje, lo que lo hace adecuado para aplicaciones con cargas elevadas. Sin embargo, sus equipos auxiliares son grandes y voluminosos. Los actuadores neumáticos utilizan aire comprimido como fuente de energía. Presentan ventajas como una estructura sencilla, un funcionamiento fiable, facilidad de mantenimiento, rendimiento estable, bajo costo y resistencia al fuego y a las explosiones. El actuador neumático del posicionador de válvulas también se conoce como válvula de regulación neumática. El actuador es el mecanismo que impulsa a la válvula de regulación; según la intensidad de la señal neumática de control, genera una fuerza correspondiente que hace que el vástago se mueva, lo cual a su vez hace que el elemento de la válvula se mueva. La válvula (componente del cuerpo de la válvula) es el mecanismo de regulación de la válvula. Su cavidad interna está en contacto directo con el medio a tratar. Bajo la acción del actuador, el elemento móvil de la válvula modifica el área de paso entre este y el asiento de la válvula, lo que provoca cambios en la resistencia que experimenta el fluido al pasar por ella. De esta manera, se logra modificar el caudal del medio. Entre los diversos válvulas de regulación, aunque sus actuadores son diferentes, las válvulas en sí son universales. Dependiendo de las diferentes necesidades de uso, existen diversos tipos de válvulas de regulación, como las de asiento simple en paso directo, las de asiento doble en paso directo, las de tipo angular, las válvulas de tres vías, las válvulas de mariposa, las válvulas de diafragma, las válvulas de tipo jaula, las válvulas con flexión por leva y las válvulas esféricas. Una vez instalado el posicionador de válvulas, es necesario realizar su puesta a punto: primero, conecte correctamente la fuente de aire y ajuste la presión a un nivel adecuado. Luego, mueva manualmente la palanca de control y observe si el manómetro del posicionador indica que está en funcionamiento. También debe comprobar si hay sonidos anormales provenientes del posicionador de válvulas. Finalmente, verifique si la válvula puede abrirse y cerrarse correctamente. Conecte la señal de alimentación simulada, establezca 4MA y ajuste el punto cero. Una vez que el punto cero esté ajustado, aumente el valor a 8MA. En este momento, observe el grado de apertura de la válvula; si todo está bien, proceda de la misma manera. Si no se logra cumplir con los estándares, ajuste manualmente el rango de medición. Si el rango no presenta problemas, aumente gradualmente la señal, teniendo en cuenta el margen de error. Según la evaluación en el sitio, es preferible que el desfase no supere el 3%. Los actuadores neumáticos de un solo efecto para posicionadores de válvulas suelen tener un diseño de tipo membrana. Con este diseño, las muelles utilizadas permiten reducir la carga sobre el asiento de la válvula, además de poder soportar toda la presión de cierre. Los actuadores neumáticos de doble efecto típicos utilizan un diseño de pistón. Este método de diseño es diferente al diseño de tipo membrana: no es necesario limitar la presión de suministro. Para lograr una mayor presión de cierre, se puede utilizar la presión de suministro a plena carga. En el caso de los diseños con pistón, cuanto mayor es la presión, mejor es la estabilidad y la sensibilidad de control. Para un asiento de válvula cerrado herméticamente a plena carga. Es necesario calibrar las válvulas, de modo que las partes que se cierran (como el émbolo, la membrana, las placas de la válvula, etc.) queden en la posición correcta sobre el asiento de la válvula. Para mantener el nivel de fugas previsto en el diseño y evitar que las superficies de sellado se corroan, es necesario diseñar un sistema de sellado adecuado