Respecto a la necesidad de autocontrol
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Recientemente, me encontré con un proyecto en el que las materias primas de pesticidas se disolvían y emulsionaban y luego se dispersaban y envasaban en la máquina envasadora. El revisor de la escuela de diseño propuso instalar un pesaje de los pesticidas y un indicador de nivel de líquido para la caldera de mezcla. Sin embargo, el propietario utilizó una báscula en el lugar para pesar las materias primas y asegurarse de que no se sobrepasara el nivel del líquido en la caldera de mezcla. Además, los materiales en el taller eran todos materiales de Categoría C y no estaba dispuesto a utilizar el control automático. (El propietario no tiene DCS ni otros gabinetes de control en el sitio, y solo algunos equipos tienen control de enclavamiento en el sitio). Me gustaría preguntarles a todos, ¿aún se permite esta práctica?
Hoy en día, es necesario realizar una evaluación de riesgos de acuerdo con las directrices de evaluación de riesgos de seguridad de reacciones químicas finas y tomar medidas de seguridad del proceso basadas en las conclusiones de la evaluación. El instituto de diseño dejó claro que debe ser razonable. Además, si hay múltiples alimentaciones o errores en la alimentación (como una transferencia no clara durante el cambio de turno, etc.), ¿es posible que se produzca sobretemperatura, reacción excesiva, dispersión de gases tóxicos, incendio y explosión? Para casos específicos, consulte el accidente de explosión "7.12" de Yibin Hengda Technology. Si no hay reacción exotérmica durante el proceso de mezcla y el proceso es menos peligroso, ¿se puede considerar la necesidad de instalar un sistema de alimentación automatizado desde la perspectiva de la higiene ocupacional y el control de calidad? Después de todo, es inevitable que el personal entre en contacto directo con materiales o polvo durante el pesaje y la alimentación. El sistema de control automatizado puede controlar la calidad del producto con mayor precisión.
¡Sí! El método general de evaluación de riesgos es realizar una evaluación de riesgos de seguridad en el diseño preliminar en las primeras etapas de la construcción. Actualmente, el análisis de hazop y el análisis de lopa se realizan básicamente para determinar el nivel SIL de los equipos de proceso in situ. No sólo se requiere DCS sino también SIS. y realiza reevaluaciones cada tres años. Se introdujeron regulaciones en la Ley de Seguridad de la Producción en 2014, pero China ha introducido leyes y no sé cómo hacerlo. El análisis HAZOP de los últimos años también se basa en métodos extranjeros.