¿En qué es superior el DCS al PLC? ¿Por qué su carcasa es mucho más grande?

Las diferencias funcionales son bastante grandes; los fenómenos son la manifestación externa de la esencia. Si se informa más sobre los detalles de DCS y PLC, seguramente lo sabrá.

No has visto lo suficiente; los módulos y la disposición de DCS también son muy variados, con diferencias considerables.

Un técnico con 15 años de experiencia en control industrial le dice: 1. Diferencias a nivel de software: por ejemplo, en los sistemas DCS, las partes superiores e inferiores están perfectamente integradas entre sí. Gracias a los protocolos de comunicación internos, resulta más sencillo mantener el sistema cuando hay varios ordenadores superiores. Los PLC suelen ser independientes entre el nivel superior y el inferior. 2. Diferencias en el hardware: Los chasis tipo caja ya han sido prácticamente eliminados. Los DCS tienen una estructura redundante, con doble CPU y doble fuente de alimentación. Los módulos y las placas de terminales son de tipo insertable, lo cual es muy práctico; no es necesario configurar los terminales o relés por uno mismo. En DCS es muy fácil añadir un punto o un módulo. 3. Diferencias en las aplicaciones: si hay más de 64 puntos (en su mayoría señales analógicas), se debe utilizar DCS. Para los proyectos con pocos puntos o que requieren pantalla táctil, se elige PLC; la razón principal de esta elección es el costo.

La dirección es diferente; el PLC es más adecuado para líneas de producción

En realidad, lo más importante es que la forma en que se procesan las señales es diferente. El CPU de DCS es más capaz de manejar señales analógicas; en otras palabras, su frecuencia de reloj es mayor. Por su parte, el PLC es más adecuado para manejar señales digitales. Si hay demasiadas señales analógicas, el PLC no puede manejarlas y su velocidad disminuye. Por ejemplo, en el controlador nacional ECS700, un solo CPU puede manejar hasta 4000 puntos analógicos. Y cada punto analógico equivale a 8 puntos digitales