Cómo resolver el problema de las burbujas en el procesamiento de productos plásticos

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Las burbujas suelen aparecer en las uniones finales de los productos de plástico o en las partes más gruesas de estos. En el modelo, los productos primero se enfrían en su superficie; cuando la superficie exterior ya está fría, la parte central sigue estando caliente. La parte central se contrae al enfriarse, mientras que la superficie del plástico ya está fría; por lo tanto, solo puede formarse burbujas debido a la contracción interna. Existen muchas piezas gruesas que, al sacarse del molde, no presentan burbujas; sin embargo, después de unas decenas de segundos, aparecen burbujas en su parte central. Existen varias situaciones en las que se forman burbujas; los síntomas son diferentes, al igual que las causas. A continuación se describen: (1) En los productos de mayor espesor, la superficie se vuelve abultada y hinchada. En la sección transversal obtenida al serrar el producto, se pueden observar burbujas. Las causas posibles son: 1) La velocidad de inyección es demasiado alta, lo que permite que entre aire, el cual no puede ser eliminado, formando así burbujas. 2) Una cantidad de material demasiado grande o demasiado pequeña, así como una presión de inyección excesiva, también pueden causar este fenómeno. Se puede mejorar esta situación si se ajusta adecuadamente la cantidad de material utilizado. 3) El tiempo de enfriamiento es demasiado corto (especialmente en los productos de paredes gruesas). La solución consiste en utilizar agua fría y moldes de presión fría fuera de la máquina para realizar el enfriamiento. 4) En los productos se observa un fenómeno de líneas negras por descomposición, lo cual se debe a temperaturas excesivamente altas. Si la situación no es grave, se puede reducir ligeramente la temperatura. Pero si todo el cilindro se daña, es necesario desmontar la máquina para realizar su limpieza. 5) Una entrada de fundición demasiado pequeña en el molde, junto con una mala evacuación del aire, también pueden causar este fenómeno. (2) Los productos sólidos presentan huecos y presentan un aspecto ennegrecido. Al dar forma a los productos sólidos, la presión de inyección debe ser baja y la velocidad de inyección, lenta. De lo contrario, el aire, sometido a alta presión y debido a la fricción, se quema y queda atrapado dentro del producto, lo que provoca la aparición de áreas oscuras en él. Por lo tanto, al reducir adecuadamente la presión de inyección y la velocidad de inyección, el fenómeno de huecos desaparecerá. También se puede verificar si la cantidad de material añadido es excesiva; reducir ligeramente esa cantidad también es beneficioso para mejorar este fenómeno. (3) Cuando el espesor de los productos de plástico es diferente, en las partes más gruesas del producto pueden aparecer pequeñas burbujas; en las zonas aún más gruesas, pueden formarse grandes burbujas negras. Al moldear varios productos de formas diferentes al mismo tiempo, es necesario asegurarse de que el tamaño de cada orificio de inyección sea adecuado en función del peso del producto; de lo contrario, los productos más gruesos son propensos a formar burbujas. También es necesario prestar atención a la ventilación del molde. Los productos que permanecen constantemente en el molde frontal dificultan la ventilación, lo que provoca los fenómenos mencionados anteriormente. Se puede mejorar este fenómeno modificando el molde o aumentando el tiempo de presión y el tiempo de enfriamiento, a fin de compensar la insuficiente presión en la sección transversal. Lo más importante es que, al diseñar los productos, se debe evitar en lo posible que tengan partes excesivamente gruesas.