PSM, HAZOP, SIL, LOTO, QRA, BBS | ¿Qué sabe usted sobre estas estrategias de seguridad?

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Este mensaje fue editado por última vez por yinkuilin6868 el 14-12-2015 a las 11:04. PSM – Gestión de la Seguridad en los Procesos. La Gestión de la Seguridad en los Procesos (PSM) difiere de los métodos tradicionales de gestión de la seguridad, ya que su objetivo es prevenir y reducir las fugas accidentales de materiales o energía utilizados en los procesos. Las fugas accidentales de materiales (o energía) utilizados en los procesos, aunque ocurren después de que dichos materiales son introducidos en las instalaciones de producción, pueden deberse a factores relacionados con la selección del proceso, el diseño del mismo, la elección de los equipos, las compras, la instalación, la aceptación, la puesta en marcha, la producción, las medidas de emergencia, el mantenimiento y los cambios. Esto afecta prácticamente a todos los departamentos de la empresa, como la dirección ejecutiva, el área de ingeniería, las compras, la producción, el mantenimiento, la formación, el área técnica y la seguridad. Se puede decir que la gestión de la seguridad en los procesos abarca una amplia gama de aspectos, con muchos puntos y una gran extensión. Además, los riesgos para la seguridad en el proceso están ocultos en lo profundo; cualquier problema en cualquiera de las etapas puede causar un accidente relacionado con la seguridad del proceso. Actualmente, no existe un sistema de gestión de la seguridad capaz de prevenir los accidentes en los procesos industriales; por lo tanto, se necesita un sistema integral para lograr ese objetivo. La Gestión de la Seguridad en los Procesos (PSM) incluye los siguientes 12 elementos: Ø Información sobre la seguridad en los procesos. Ø Análisis de riesgos en los procesos. Ø Procedimientos operativos. Ø Autorizaciones para realizar tareas. Ø Gestión de cambios. Ø Inspecciones de seguridad antes de iniciar el funcionamiento del proceso. Ø Integridad mecánica. Ø Gestión de accidentes/evenimientos. Ø Gestión de contratistas. Ø Respuesta ante emergencias. Ø Capacitación. Ø Auditorías de conformidad. Estos doce elementos de gestión están interconectados y forman un todo. Mediante la implementación de la Gestión de Seguridad en los Procesos (PSM), las empresas pueden adoptar medidas administrativas y técnicas eficaces para hacer frente a los posibles peligros y riesgos relacionados con sus procesos, mejorando así el nivel de seguridad en dichos procesos. HAZOP: Análisis de Peligros y Operabilidad. División en nodos: Dependiendo del proceso, se puede utilizar el método tradicional europeo, que se basa en los materiales principales, o bien el método que ha ido ganando popularidad en los últimos años en el país, y que se basa en las unidades de proceso. Los nodos son divisiones forzadas del proceso industrial, creadas artificialmente para facilitar el análisis HAZOP; aunque esto facilita dicho análisis, se pierde una visión integral durante él. Elección de desviaciones: se combina el método empírico (es decir, dar prioridad a las desviaciones cercanas a las consecuencias) con el método tradicional (dar prioridad a las desviaciones cercanas a las causas). Para los procesos continuos, se seleccionan 18 desviaciones comunes que deben analizarse; para las operaciones intermitentes, se eligen 24 desviaciones comunes que deben analizarse. Se realizan combinaciones significativas de todas las palabras guía y parámetros, lo que da como resultado 124 desviaciones que podrían requerir análisis. Esto sirve como complemento, lo que garantiza la calidad del análisis y, al mismo tiempo, mejora la eficiencia, además de asegurar el nivel general de los analistas. Búsqueda de causas: Se resumen las causas de las desviaciones comunes y, para garantizar la calidad del análisis, se establecen 8 principios para la búsqueda de causas. En los 8 principios se establece cómo garantizar la identificación de la causa inicial (a veces también llamada causa directa). Además, se prevé que, en algunas circunstancias especiales, se puedan utilizar eventos intermedios como causas, y se asegura que dichos eventos intermedios queden reflejados en el análisis. Búsqueda de consecuencias: Para garantizar la calidad del análisis, se establecieron 9 principios para la búsqueda de causas. En estos principios se establece cómo asegurar que se encuentren las consecuencias finales negativas; además, en algunos casos especiales, se permite utilizar eventos intermedios como consecuencias. Al mismo tiempo, en los 9 principios se establece cuándo analizar las consecuencias derivadas de la activación de las medidas de protección, como el funcionamiento de las válvulas de seguridad y las acciones de interbloqueo. Medidas de protección: Para garantizar la calidad del análisis, se establecieron tres principios para la definición de medidas de protección, se introdujo el concepto de capa de protección independiente (IPL), y se especificó cuándo se pueden utilizar medidas administrativas como medidas de protección y cuándo se puede recurrir a la alerta como medida de protección, entre otros. Evitar el problema de que las medidas de protección se evalúen solo en cantidad y no en calidad. Evaluación de riesgos: Se utiliza el método del análisis de capas de protección para estimar la frecuencia con la que podrían ocurrir accidentes en un escenario dado, lo cual sirve como base para que el equipo decida si el riesgo es aceptable. Medidas recomendadas: Para garantizar la calidad del análisis, se establecen cuatro principios para la implementación de medidas de protección. Se define la diferencia entre las recomendaciones efectivas y aquellas que podrían serlo. También se indica cuándo es necesario utilizar una capa de protección independiente como medida de protección, y cuándo se pueden emplear medidas administrativas como alternativa. Todo esto con el fin de asegurar que, tras la implementación de estas medidas, los riesgos se reduzcan a un nivel aceptable. SIL: Clasificación, verificación y confirmación de la integridad de seguridad. La clasificación del SIL se realiza mediante el uso de análisis como HAZOP/LOPA, integrándose de manera fluida con los servicios de identificación de SIF y clasificación de SIL. Teniendo en cuenta las características de la industria, las propiedades de los equipos de procesamiento, la naturaleza de la empresa y los requisitos de gestión, se emplean métodos adecuados de gestión de riesgos y clasificación SIL. Servicios de ingeniería de SIS: elaboración de especificaciones de requisitos de seguridad para los usuarios, selección de equipos SIS y diseño estructural, entre otros, brindando asesoramiento técnico especializado. Los cálculos de verificación de SIL incluyen las restricciones estructurales, el cálculo de PFDavg y el análisis de la capacidad del sistema. Basándonos en nuestra amplia experiencia en ingeniería, realizamos una selección adecuada de fuentes de datos para el cálculo de PFDavg y un análisis de la tasa de fallos, brindando así orientación para mejorar posteriormente la configuración del SIF a fin de cumplir con los requisitos SIL. Evaluación del SIL de los sistemas SIS en servicio: Los numerosos sistemas SIS que operan actualmente en nuestro país no han sido analizados, diseñados ni mantenidos de acuerdo con las **normativas de seguridad y las normas relevantes de seguridad funcional. Existen problemas como un diseño funcional poco adecuado, una selección inadecuada de los componentes y una mantenimiento insuficiente. Realizar una evaluación SIL es una medida importante para optimizar la seguridad funcional del SIS. Gracias a nuestra sólida tecnología y experiencia en PHA, redefinimos SIF/SIL. Teniendo en cuenta las condiciones reales de funcionamiento del sistema, se realiza una nueva evaluación del SIL, lo que brinda un soporte técnico para la actualización de los equipos de medición del SIS, así como para el establecimiento de un sistema eficaz de gestión del funcionamiento del SIS. Servicios de gestión y operación del SIS: brindan a los usuarios finales servicios especializados como la evaluación de la seguridad funcional del SIS, auditorías y la creación de procedimientos de gestión. Y, teniendo en cuenta requisitos como la integridad de los activos y la integridad mecánica, se orienta a los usuarios para que realicen un mantenimiento y una gestión especializados del SIS, basándose en el personal, las herramientas de gestión y los procedimientos de gestión y operación. Mediante el uso de tecnologías modernas, se crea una base de datos sobre la fiabilidad de los equipos SIS, así como un sistema informático de gestión del mantenimiento, para monitorear y gestionar el nivel de rendimiento en términos de seguridad de los sistemas SIS. Establecer o mejorar los procesos de inspección y mantenimiento diarios, así como los sistemas de gestión de registros, piezas de repuesto, procesos de inspección y mantenimiento del SIS, y registros de mantenimiento del SIS. En combinación con la evaluación de la normalización de seguridad, se brinda orientación especializada para que la gestión del SIS de la empresa cumpla con los estándares requeridos. LOTO: Bloqueo y etiquetado. El bloqueo y etiquetado (LOTO) es una técnica que se utiliza en Europa y América para evitar operaciones erróneas por parte del personal durante las tareas de mantenimiento mecánico y eléctrico. En la industria química y petrolera, suele emplearse junto con sistemas de permisos, a fin de prevenir accidentes. Existen pocas empresas en el país que puedan ofrecer un servicio integral de instalación y bloqueo de cerraduras, que incluya la elaboración de procedimientos para dicha instalación y bloqueo, capacitación in situ, así como asesoramiento para la selección y uso de las cerraduras. Las empresas de consultoría deben comprender a fondo cómo funcionan los sistemas de bloqueo y cerradura, así como cómo se relacionan con los sistemas de licencias existentes. Los ingenieros, por su parte, deben contar con experiencia práctica en operación y mantenimiento en áreas como la química, la mecánica y la electricidad. Deben poder ayudar a los clientes a elegir las cerraduras y cajas de seguridad adecuadas, según las condiciones específicas del lugar donde se encuentran, y además brindar orientación sobre su uso en el sitio. QRA: Análisis cuantitativo de riesgos. El análisis cuantitativo de riesgos es el proceso mediante el cual se realiza un análisis cuantitativo del impacto que los riesgos identificados pueden tener en la empresa. Los objetos de la análisis cuantitativo de riesgos son aquellos riesgos que, en el proceso de análisis cualitativo de riesgos, se consideran que pueden tener un impacto significativo en la empresa. La implementación del proceso de análisis cuantitativo de riesgos consiste en analizar el impacto de estos eventos de riesgo, siendo un método cuantitativo para tomar decisiones en situaciones de incertidumbre. Mediante el análisis cuantitativo de riesgos realizado de forma repetida, se puede comprender la tendencia de evolución de los riesgos y determinar la necesidad de aumentar o disminuir las medidas de gestión de riesgos. Los programas de análisis completos incluyen el programa Phast para el análisis de las consecuencias de las fugas en dos dimensiones, el programa FLACS y AutoReaGas para el cálculo por CFD en tres dimensiones, el programa Leak para el cálculo de la frecuencia de las fugas, y el programa Safeti para la evaluación de los riesgos individuales y sociales ； En cuanto a las bases de datos, se incluyen la base de datos sobre la frecuencia de fallos de los equipos, la base de datos histórica de fallos relacionados con fugas de hidrocarburos (HCRD), así como la base de datos de fiabilidad de los equipos (OREDA). Además, los datos se han ajustado en función de la experiencia práctica y de las condiciones locales, lo que ha permitido crear una base de datos sobre la frecuencia de fallos de los equipos más adaptada a las características del país. Los ingenieros QRA deben contar con experiencia práctica en el cálculo de curvas de riesgo individual y social. De esta manera, pueden proporcionar datos que ayuden a las empresas a determinar la distancia de seguridad necesaria entre las fuentes de peligro y los objetivos de protección ubicados fuera de la planta industrial. Esto permite evaluar la seguridad, conformidad, validez y racionalidad de la elección del sitio para la instalación de la planta ； Verificar y optimizar la disposición de los equipos e instalaciones en la planta, para garantizar que la planificación de la misma y la ubicación de los equipos sean seguras, conformes a las normas, científicas y razonables ； Se realizan análisis computacionales en dos y tres dimensiones de las fugas típicas en los equipos e instalaciones, así como de los accidentes por incendio. De esta manera, se obtienen datos cuantitativos sobre los riesgos, lo que permite determinar el alcance y las zonas afectadas por los accidentes. Estos datos sirven de apoyo para la elaboración de planes de emergencia y para las investigaciones relacionadas con los accidentes. BBS: Análisis cuantitativo de riesgos. BBS, basado en la gestión de la seguridad basada en el comportamiento (Behavior Based Safety), es una herramienta de gestión de la seguridad que permite eliminar gradualmente los comportamientos inseguros a través de la observación y la comunicación de las acciones realizadas, y fortalecer los comportamientos seguros. De este modo, se va creando poco a poco una buena cultura de seguridad. El STOP de DuPont, los “cinco pensar y cinco no hacer” de CNOOC – la observación de la seguridad en el comportamiento laboral, la observación y comunicación en materia de seguridad de CNPC, y las auditorías de seguridad del grupo Yantai Wanhua son otras formas de referirse a BBS. Pero en la práctica, BBS se enfrenta a muchas dificultades concretas, entre las cuales se encuentran: Ø Las condiciones previas para implementar BBS. Ø Cómo observar el comportamiento de las personas en las líneas de producción controladas por computadora. Ø Si es necesario observar el comportamiento administrativo. Ø Qué tipos de situaciones inseguras deben ser monitoreadas. Ø Si los datos de BBS y los datos relacionados con la identificación de riesgos deben combinarse. Ø Qué tipo de personas necesitan ser vigiladas. Ø Si los contratistas también necesitan ser supervisados. En cuanto a estos problemas comunes, la empresa consultora BBS debe explicarlos detalladamente. Para los clientes de gran tamaño, es necesario realizar estadísticas y análisis de los datos de BBS; el análisis manual es muy complicado.