Thread Content
Informe de análisis completo del modelo de producción multivariedad y lotes pequeños. La complejidad y escala de la gestión de la producción de las empresas aeroespaciales también han sufrido cambios importantes. Deben poder responder rápidamente a las necesidades diversas e inciertas del mercado y proporcionar rápidamente productos que satisfagan las necesidades de los clientes. “"Corto, plano y rápido" se han convertido en una característica importante del centro de producción durante este período. La puntualidad, la calidad, la cantidad y la fabricación de productos que satisfagan las necesidades del cliente a costos mínimos se han convertido en los objetivos de la gestión de la producción. Sin embargo, bajo las limitaciones de los recursos, como la escasez de personal calificado y equipos ajustados, el progreso parece ser cada vez más difícil. El autor introduce un mecanismo de gestión de restricciones en la práctica (la llamada gestión de restricciones, su idea central es: Hay al menos una restricción en cualquier sistema, y la producción de recursos restringidos determina la tasa de producción de todo el sistema. A menos que se mejore la capacidad de producción de los recursos limitados, cualquier mejora en los recursos no restringidos será en vano). Tratando de aportar alguna referencia e inspiración para el avance de la gestión de producción. 1. Características principales Las características principales de la producción multivariedad y de lotes pequeños son las siguientes:: Múltiples variedades en paralelo. Porque los productos aeroespaciales se fabrican para una variedad de productos para un solo cliente. Diferentes productos tienen diferentes necesidades y los recursos de la empresa se distribuyen en múltiples variedades. Compartir recursos. Cada tarea del proceso de producción requiere recursos, pero los recursos que se pueden utilizar en el proceso real son muy limitados. Por ejemplo, los problemas de "lucha" con los equipos que a menudo se encuentran durante el proceso de producción son causados por el intercambio de recursos del proyecto. Por lo tanto, los recursos limitados deben asignarse adecuadamente para satisfacer las necesidades del proyecto. Incertidumbre sobre los resultados del proyecto y los plazos de producción. Debido a los estrictos requisitos de calidad y estabilidad de los productos aeroespaciales, los productos recientemente desarrollados no pueden garantizar el éxito en el primer diseño. Hay muchas áreas que necesitan mejora y perfección en el proceso posterior. Una vez que los resultados de una determinada tarea no son ideales, otras tareas relacionadas también deben ajustarse en consecuencia, lo que aumenta la iteración del proceso y plantea nuevos desafíos a los recursos. Debido a la inestabilidad de la demanda de los clientes y la inconsistencia entre los nodos claramente planificados y el ciclo completo de personas, máquinas, materiales, métodos, entorno, etc., el ciclo de producción suele ser incierto. Los proyectos con ciclos insuficientes necesitan ocupar más recursos, lo que dificulta el control de la producción. El proceso de producción no ha cambiado mucho. Dado que los tipos de productos emprendidos por varias empresas aeroespaciales se mantienen básicamente sin cambios, esto determina que las rutas clave de los productos y los diagramas de Gantt de red compuestos por cada tarea como nodos también sean básicamente los mismos. Por ejemplo, en el proceso de cada proyecto de chasis, casi todos los procesos incluyen dibujos de diseño, métodos de proceso, producción de montaje de las vigas principales, producción de marcos, ensamblaje final y depuración, etc. 2. Restricciones 1. El estado técnico es inestable y el método del proceso tiene poca escalabilidad. Aunque los productos desarrollados actualmente tienen una mayor importancia de referencia en términos del estado técnico de los productos individuales en comparación con el estado del producto anterior, la adaptabilidad de los nuevos productos y de todo el nuevo sistema es un indicador importante para evaluar el estado técnico. A menudo, un solo producto sufre una transformación adaptativa para formar un nuevo producto, pero el nuevo producto es complejo de explorar. Para garantizar el ciclo de producción, las empresas aeroespaciales han adoptado un modelo de gestión de producción de "desarrollo, finalización y producción en masa al mismo tiempo". Sin embargo, el proceso causado por los cambios de estatus se repite y los problemas de calidad causados por los cambios de estatus se eliminan, ocupando algunos recursos y provocando caos en los arreglos de producción. Dado que existe una cierta diferencia entre la adaptabilidad del proceso de los productos recientemente desarrollados y los productos por lotes, y la línea de producción existente no se puede agregar en el corto plazo, los recursos existentes solo se pueden utilizar para ajustar la disposición del proceso. Cuando la capacidad del equipo está cerca del cuello de botella, solo puede garantizarse mediante la capacidad personal del operador, lo que dificulta garantizar la estabilidad de la calidad del procesamiento del producto. El número de reparaciones, reelaboraciones y reprocesamiento después del desguace de productos ha aumentado y los planes de producción se han ajustado con frecuencia, lo que dificulta aún más el control. 2. Existe una gran cantidad de fabricación virtual. La llamada fabricación virtual comienza desde el diseño del producto y luego confía a las fábricas subcontratadas el procesamiento y la fabricación después de elaborar los documentos técnicos. Los componentes son procesados y ensamblados por fábricas subcontratadas para formar conjuntos de componentes. Luego de pasar la inspección de calidad y aceptación del proceso productivo, se envían a fábrica para el ensamblaje del producto final. Los productos aeroespaciales tienen las características de integración de sistemas. En el proceso de desarrollo a largo plazo, aunque las empresas aeroespaciales han acumulado ciertas capacidades de fabricación, todavía hay una gran cantidad de productos centrales independientes cuyos procesos de diseño y fabricación no están dentro de la empresa. Existe una gran cantidad de productos subcontratados y subcontratados. El estado, el progreso y el control de calidad del producto requieren que la empresa replique un conjunto de sistemas de control externamente, lo que consume una cierta cantidad de recursos y aumenta la dificultad del control de la gestión de la producción. 3. El control de materiales y la producción equilibrada son difíciles. El inventario cero es un modelo de gestión de materiales empresarial basado en el modelo JIT (Just InTime). Es un modelo de gestión de materiales de bajo costo adoptado después de que la empresa haya establecido un modelo de cadena de suministro estable. Su base es el pedido por lotes, el bajo costo y el suministro oportuno. Durante el proceso de gestión de la producción de productos en desarrollo, los pedidos repetidos de lotes pequeños o incluso productos individuales y los ciclos de suministro cortos han afectado en gran medida la puntualidad de los proveedores y la estabilidad de todo el sistema de la cadena de suministro. Una serie de problemas, como la falta de voluntad para aceptar pedidos, la incapacidad de cumplir el ciclo y la calidad inestable del producto que conduce a pedidos repetidos, han dificultado la integración del sistema y han afectado el buen progreso de la producción. En el proceso de producción de productos de variedades múltiples y lotes pequeños, se ejecutan múltiples proyectos en paralelo, y la similitud de los proyectos determina que la demanda de equipos, recursos humanos y otros recursos sea fuerte y conflictiva en un cierto período de tiempo. En otro período de tiempo, a medida que el proceso de producción del producto avanza gradualmente, los recursos escasos se vuelven inactivos y la utilización de los recursos muestra un salto en forma de ola, lo que afecta la producción equilibrada. 4. La naturaleza local del control de rutas críticas. El proceso de gestión de producción actual adopta principalmente el método de control de ruta crítica. Al establecer un plan de producción de productos y formular tecnologías clave e importantes, podemos obtener la ruta crítica que afecta a un determinado lote de productos, brindar apoyo activo en la utilización de recursos y garantizar la salida sin problemas de los productos de ruta crítica para garantizar el progreso general del lote de productos. Sin embargo, con la entrada simultánea de múltiples lotes de productos, existen conflictos en las rutas clave de cada lote de productos, como el fenómeno de "colas" de los equipos de fresado de pórtico CNC durante el proceso de producción, e incluso la necesidad de que los líderes "tomen una decisión" para decidir qué producto enviar primero. Dado que las rutas críticas de cada lote se concentran en el mismo equipo, cualquier retraso de cualquier lote de productos en la ruta crítica conducirá a la imposibilidad de cumplir con el ciclo de producción. La localidad de la gestión de rutas críticas afecta el avance general del proceso de producción. 3. Contramedidas Afectadas por el entorno de producción de lotes pequeños y múltiples, se producen las limitaciones mencionadas anteriormente. Para superar la influencia de las restricciones durante el proceso de producción, podemos explorar los siguientes aspectos. 1. Fortalecer la investigación diversificada sobre la gestión del diseño horizontal y los métodos de proceso. Las operaciones de diseño actuales se basan en cadenas verticales, es decir, proyectos de arriba a abajo, un solo producto, un solo diseño, una sola producción. De hecho, los productos aeroespaciales actuales son más o menos similares o están conectados, independientemente del diseño estructural, el diseño eléctrico o incluso los requisitos teóricos de todo el sistema. Cambiar similitudes por similitudes puede reducir en gran medida la dificultad de la gestión de la producción. Esto requiere el establecimiento de un sistema de gestión de diseño horizontal y el diseño de "módulos básicos". Por ejemplo, en el proceso de diseño y fabricación de chasis, las empresas suelen centrarse en el diseño de un determinado tipo de chasis. De hecho, cada tipo de chasis tiene algunas piezas y componentes estructuralmente similares con la misma función general. Por ejemplo, las piezas del sistema de dirección utilizadas en diferentes tipos de chasis solo tienen diferencias en el tamaño de apariencia o solo algunas posiciones de orificios en las piezas. En la etapa de diseño del molde, si solo se considera el diseño longitudinal, cada pieza debe diseñarse una vez. Si se lleva a cabo el diseño horizontal, entonces sólo es necesario configurar un juego de moldes y las dimensiones sobrantes se pueden eliminar mediante el procesamiento. Es necesario realizar investigaciones diversificadas sobre los métodos de procesamiento para garantizar que un producto tenga múltiples vías alternativas de implementación en el sitio de producción. Por ejemplo, en el concepto de proceso actual, para aumentar la velocidad de salida del producto, generalmente se logra mediante un moldeo único con equipo del centro de mecanizado. Sin embargo, de hecho, si se puede garantizar la precisión del equipo ordinario, cuando ocurren conflictos de recursos, el desvío ajustando algunos productos es la forma más segura. Por supuesto, no podemos esperar hasta que el producto alcance cierto proceso antes de considerar la posibilidad de sustitución de su método de proceso. En lugar de ello, debemos proponer métodos alternativos antes de ponerlo en producción. Esto puede resolver en gran medida los conflictos de recursos y promover el avance ordenado de la producción. Además, es necesario fortalecer la investigación sobre tecnología grupal para que se puedan agregar módulos similares de diferentes modelos en lotes y grupos para garantizar la eficiencia y calidad del procesamiento. Por ejemplo, las herramientas son un medio auxiliar para procesar productos. El propósito del diseño de herramientas suele ser satisfacer las necesidades de procesamiento de un determinado producto. Si las necesidades de procesamiento de múltiples productos son universales, producir herramientas universales antes de poner el producto en producción obtendrá el doble de resultado con la mitad de esfuerzo. 2. Una serie de problemas causados por comprender el núcleo clave de la fabricación virtual se reflejan principalmente en el hecho de que la calidad y el progreso no pueden satisfacer plenamente las necesidades. En el proceso, a menudo sólo se mencionan los requisitos técnicos de diseño. Una vez diseñado y fabricado el producto, no se domina el núcleo, lo que dificulta la aceptación. A veces, incluso si el producto es aceptado, no cumple con los requisitos de uso. Por lo tanto, para garantizar que la fabricación virtual satisfaga la demanda, es necesario comprender mejor la tecnología. Después de que los diseñadores presenten los requisitos de diseño, el personal de inspección relevante debe realizar un análisis detallado del producto y los objetos físicos, y dominar los datos clave y los criterios de aceptación. Si no pueden dominarlo en el corto plazo, deben realizar un seguimiento de la producción de productos de fabricación virtual, descubrir sus datos clave para garantizar que el producto satisfaga la demanda y mejorar el cumplimiento de la fabricación virtual. 3. Cree un espacio de inventario virtual. Fortalecer la subcontratación y la gestión de la planificación y la intervención temprana son las mejores formas de garantizar el suministro oportuno de materiales. En las circunstancias actuales, si el personal de gestión de materiales puede comprender de antemano la composición y el rendimiento principal del producto, podrá analizar los elementos clave que afectan la producción con antelación y realizar los preparativos pertinentes con antelación. habitual * Es habitual que los diseñadores preparen una lista de preparación de materiales a largo plazo al comienzo del diseño, pero la demanda de otros materiales (no críticos pero importantes) va a la zaga. Sin embargo, estos materiales son relativamente reemplazables y pueden usarse en muchos modelos, por lo que se puede considerar establecer un inventario virtual. Analizar dichos materiales de forma anual y trimestral, realizar reservas y precompras en función de las características comunes de los diferentes modelos y enumerar los detalles del material. Realizar diseño segmentado sobre el ciclo de llegada. Una vez publicados los planos oficiales del producto, los materiales se pueden gestionar mediante un plan equilibrado para reducir el costo y la dificultad de gestión causados por lotes pequeños y pedidos de una sola pieza, y garantizar el suministro oportuno de materiales. El mayor problema causado por el paralelismo entre múltiples proyectos es el cuello de botella a la deriva de recursos dentro de un cierto período de tiempo. Sobre la base de la planificación anual y trimestral y del equilibrio de capacidades, los diferentes proyectos se equilibran a largo plazo. Sin embargo, debido a errores técnicos, de calidad y de gestión en un determinado proyecto, el ciclo y los nodos de cada ruta crítica cambian, provocando que cambie el cuello de botella de recursos original. Este es el llamado problema de deriva de cuellos de botella de recursos. En este momento, incluso si el equipo y los recursos humanos están completamente cargados, no pueden satisfacer la demanda y los recursos no se pueden reponer en el corto plazo. La subcontratación puede aliviar en gran medida los desafíos causados por los cuellos de botella de recursos. Por lo tanto, para garantizar una producción equilibrada, es necesario aumentar la intensidad de la gestión de la subcontratación, aprovechar al máximo los recursos del mercado, coordinarse entre sí y garantizar las necesidades de producción. En la gestión de la subcontratación, debemos prestar atención activa a la situación básica del entorno del mercado y sus cambios, y asegurarnos de que "lo que sacas, lo devuelves". Otro problema que crea limitaciones a la deriva es la fecha de inicio de la producción. plan actual * Se acostumbra comenzar hace un año y pasar por varias etapas como diseño, proceso y producción. Dado que los procesos son básicamente similares y el tiempo para llegar al sitio de producción es básicamente el mismo, es posible que básicamente no haya tareas de producción en un cierto período de tiempo, pero habrá un clímax en otro período de tiempo. Por lo tanto, el período de producción también debe clasificarse según la importancia de los productos del lote, los requisitos de los nodos, etc., para garantizar un progreso fluido sin afectarse entre sí y garantizar la necesidad de una producción equilibrada. 4. Para cambiar la ruta crítica a una ruta de cadena crítica, primero debe analizar la superposición entre cada lote de tareas de producción. Por ejemplo, dos modelos de productos clave A y B requieren los mismos recursos de producción y ambos se encuentran en nodos críticos. En operaciones específicas, primero debe ordenar la importancia de las tareas A y B, determinar las tareas prioritarias e incluirlas en la ruta de la cadena crítica. Sin embargo, en términos de disposición de tareas prioritarias, la disponibilidad de recursos solo se puede establecer en el 70% y el otro 30% se establece como buffer. Con los requisitos de nodo de la tarea B o incluso de la tarea C, el valor del búfer se ajusta continuamente para garantizar que haya ciertos recursos para satisfacer las necesidades de múltiples tareas (tareas fuera de la cadena crítica). Si el retraso en la producción de las tareas B o C no afectará la demanda de las tareas B y C, entonces el búfer se puede establecer en el valor crítico 0 para retrasar el inicio de las tareas B y C, evitando así el impacto del entrelazado de tareas. Durante la implementación de la tarea, lo más importante es actualizar el proceso y el consumo de búfer de cada tarea de manera oportuna. Si un nodo clave de la tarea A no se ha completado y el búfer se ha consumido por completo, entonces el búfer debe reponerse agregando recursos. Para compensar la escasez de equipos de producción, podemos confiar en la subcontratación de productos, el trabajo de horas extras, etc. La criticidad del buffer no es fácil de ocurrir. El control de procesos determina los derechos de uso de recursos en función de la relación entre el nivel de finalización de cada cadena de tareas en todo el sistema de producción y el nivel de consumo del buffer, como cuando escasean equipos clave como el fresado de pórtico CNC. Las empresas darán prioridad a los productos que requieran poco tiempo, mientras que los proyectos que requieran mucho tiempo quedarán en cola para garantizar el uso racional de los recursos. La gestión de la producción es un proceso de gestión de sistemas complejo. La falta de cualquier enlace afectará al normal funcionamiento de todo el sistema. Cuando surgen limitaciones, es importante fortalecer la gestión y la orientación, a fin de garantizar el funcionamiento normal de todo el sistema de gestión de la producción. Este artículo es una reimpresión autorizada del artículo. Nadie puede copiarlo, reproducirlo, extraerlo ni utilizarlo de ninguna manera sin el consentimiento del autorizador original. ¡e-works no asume ninguna responsabilidad legal derivada de ello! Si tiene alguna objeción, infórmela a tiempo para su rápido procesamiento. Información del contacto: editor@e-works.net.cn teléfono: 027-87592219/20/21.