Situación de corrosión por punto de rocío ácido en los gases de los equipos de recuperación de calor residual

Causas de la corrosión: En las calderas y hornos industriales que utilizan fuel oil o gas con contenido de azufre como combustible, durante la combustión el azufre se oxida. En las partes del equipo donde las temperaturas son bajas, como los conductos de humos y los precalentadores de aire, este azufre se combina con el agua para formar H2SO4. La corrosión que resulta de esto se denomina corrosión por punto de rocío ácido de los gases de escape o corrosión por punto de rocío de ácido sulfúrico. Por lo general, el petróleo pesado que se utiliza como combustible contiene del 2% al 3% de sulfuros. Durante la combustión, se genera SO2. Aproximadamente del 1% al 2% de este SO2 se convierte en SO3, gracias a la acción catalizadora de los óxidos metálicos presentes en las cenizas. Estos compuestos, a su vez, se combinan con la humedad presente en los gases de combustión (aproximadamente del 5% al 10%), formando ácido sulfuroso o ácido sulfúrico. De esta manera, se forman sulfatos húmedos, los cuales pueden condensarse a temperaturas mucho más altas que el punto de rocío normal, lo que provoca una corrosión grave. Los estudios demuestran que, en los productos de combustión que contienen tan poca cantidad de SO3, como el 0,025% en porcentaje volumétrico, su punto de rocío es de 171 °C. En un rango de temperaturas entre 20 y 45 °C por debajo del punto de rocío ácido, la tasa de corrosión suele ser máxima. Al mismo tiempo, el ácido sulfúrico que se condensa en la superficie de los equipos, junto con el polvo presente en los gases de escape, forma incrustaciones difíciles de eliminar. Esto afecta la eficiencia de transferencia de calor, haciendo que la temperatura de la superficie de los tubos sea más baja. Esto, a su vez, acelera aún más el proceso de condensación y favorece la corrosión. Esta corrosión causada por el “punto de rocío” del sulfuroso o sulfúrico ocurre con frecuencia durante los períodos de inactividad, ya que los gases de escape contienen una cierta cantidad de vapor de agua. Cuando la temperatura disminuye hasta alcanzar el punto de rocío, el agua se acumula en las zonas donde es más fácil que se acumule, lo que provoca la corrosión. Medidas de protección: Las medidas para evitar la corrosión por el punto de rocío del humo pueden considerarse desde dos aspectos. Desde el punto de vista tecnológico, el uso de fuel oil con bajo contenido de azufre (con un nivel de azufre inferior al 0.5%) permite evitar la corrosión causada por el punto de rocío en los gases de escape ； O bien, se pueden añadir al fuel oil aditivos que reaccionen con el SO3 para formar sustancias corrosivas (por ejemplo, se puede añadir al fuel oil una solución de óxido de magnesio al 0,06%). De esta manera, se puede reducir significativamente la concentración de SO3, y así disminuir la corrosión causada por el punto de rocío ； Durante el diseño y la operación, hay que tener cuidado de no reducir excesivamente la temperatura de los gases de escape en un intento por ahorrar energía ； Reducir el polvo en los gases de escape y aprovechar los tiempos de inactividad de la maquinaria para limpiar a tiempo la suciedad en su superficie. Desde el punto de vista del tratamiento de la superficie del equipo y de la selección de los materiales, se pueden utilizar recubrimientos como el politetrafluoroetileno, o revestimientos no metálicos como la cerámica; sin embargo, en la práctica existen muchas limitaciones. La empresa utiliza materiales de plástico perfluorado (politetraflúoroetileno) para diseñar y fabricar intercambiadores de calor de humos, lo que permite mejorar y resolver el problema de la corrosión por punto de rocío ácido. De este modo, se aumenta significativamente la vida útil del equipo, lo que conlleva grandes beneficios económicos.