Mejora en la seguridad

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Mejora de la seguridad. La palabra “mejora” (Kaizen) fue propuesta por Masaki Imai, considerado el padre de la mejora continua en Japón, en su libro “Mejora: El secreto del éxito de las empresas japonesas”. El significado literal de Kaizen es mejorar (zen) a través del cambio (Kai). Kaizen significa mejora, una mejora continua de cada persona y de cada etapa del proceso. Las empresas, a través de mejoras, reducen los costos de producción, elevan la calidad de los productos, aumentan la eficiencia en la producción y mejoran las condiciones en el lugar de trabajo, lo que a su vez contribuye al desarrollo sostenible de la empresa. Cambiar significa transformarse, y la transformación tiene dos resultados: mejorar o empeorar. Mejorar es el objetivo que esperamos lograr; sin embargo, desde un punto de vista probabilístico, también es posible que surjan nuevos riesgos. Al resolver un problema, a menudo se genera otro. En particular, en lo que respecta a la seguridad en el trabajo, muchas empresas buscan mejorar sus procesos más bien con el objetivo de ahorrar tiempo y esfuerzo, sin prestar suficiente atención a los aspectos relacionados con la seguridad. Al intentar mejorar algo, en realidad se crean nuevos riesgos para la seguridad. Después de realizar mejoras técnicas en los equipos de proceso por parte de una empresa, estuvo a punto de ocurrir un accidente durante el período de pruebas. Tras el análisis, la causa principal del accidente fue que, al realizar las modificaciones técnicas en los equipos, solo se tuvo en cuenta el aspecto técnico, es decir, cómo lograr un menor consumo de energía. Se ignoraron, por tanto, los requisitos relacionados con la seguridad de los equipos, lo que hizo que sus componentes no pudieran resistir la corrosión y la presión, provocando así fugas de fluidos. Para mejorar la eficiencia del trabajo y reducir el tiempo que los empleados pasan yendo y viniendo al tanque subterráneo para verter el líquido de trabajo, la empresa instaló embudos de recolección en cada punto de muestreo y conectó tuberías que conducen hasta el tanque subterráneo. Dado que el embudo de toma de muestras y la tubería de drenaje están conectados, existe la posibilidad de que el líquido de trabajo se derrame desde el embudo durante el proceso de drenaje; por eso, se ha diseñado una válvula debajo de cada embudo para controlarlo. El 9 de octubre de 2015, se puso en uso la conexión en forma de embudo para las tomas de muestra V1103A/B. Se procedió a retirar el material del lecho de alúmina hidrogenada, pero debido a un caudal excesivo, este no podía llegar al tanque subterráneo a través de los tubos de evacuación. Como resultado, parte del líquido utilizado volvió a fluir hacia los embudos V1103A/B, causando derrames. La causa principal fue la falta de válvulas que impidieran esa fuga de líquido. Para ahorrar tiempo y esfuerzo, modificamos la forma en que se recoge el líquido de trabajo, pero al no instalar válvulas se produjo una fuga. Incluso con la instalación de válvulas, si los procedimientos operativos y las normas no se modifican a tiempo, es posible que se produzca un desbordamiento cuando el V1302 y otros puntos de descarga vierten sus contenidos al mismo tiempo. Debido a que las emisiones de xileno en los gases de hidrogenación superaban los límites permitidos, instalamos tanques de adsorción de carbón activo en las tuberías de escape de los procesos de hidrogenación. Esta mejora presenta problemas en las fases de diseño, instalación y uso; en el diseño, hay cambios en los puntos de conexión de las tuberías para la purga con nitrógeno ； Los tubos intermedios, bridas y válvulas utilizados en la instalación no cumplen con las normas ； Existen problemas como la viabilidad de los procedimientos de operación diaria y de regeneración en su uso. Por lo tanto, resolver un problema conlleva la aparición de varios otros. En el trabajo, a menudo se descuidan los problemas que hay detrás de un problema en particular, lo que genera riesgos potenciales e incluso puede causar accidentes. Desde pequeñas modificaciones y cambios temporales, hasta grandes transformaciones técnicas, la condición previa para cualquier mejora es garantizar la seguridad; tanto en la fase de diseño como en la de construcción, todo debe cumplir con los requisitos y estándares de seguridad. Las empresas deben estandarizar los procedimientos de mejora; desde el diseño, la instalación, la aceptación hasta el uso, se deben realizar análisis de seguridad para garantizar un control seguro durante todo el proceso de mejora. Cambiar significa transformarse, y para transformarse es necesario seguir los procedimientos de gestión de cambios. Controlar los riesgos que generan los cambios y prevenir accidentes de seguridad causados por ellos. En el próximo paso, la empresa debe incorporar las mejoras en la gestión de cambios, a fin de garantizar que dichas mejoras se realicen de manera segura.