Métodos comunes para el ennegrecimiento del acero inoxidable, efectos del tratamiento y pasos del proceso

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Este mensaje fue editado por última vez por cy1125915 el 17-12-2015 a las 16:01. En la producción industrial, existen dos tipos de tratamientos superficiales: uno es un proceso físico y el otro, un proceso químico. El ennegrecimiento de la superficie del acero inoxidable es un proceso comúnmente utilizado en el área del tratamiento químico. Principio: Mediante métodos de tratamiento químico, se crea una capa de óxido en la superficie del metal; es a través de esta capa de óxido como se logra el tratamiento de la superficie. El principio en el que se basa este proceso de tratamiento superficial es hacer que, bajo la acción de equipos adecuados, se forme una capa de óxido en la superficie del metal, capa que sirve para evitar que este entre en contacto directo con el ambiente exterior. En pocas palabras, el proceso de ennegrecimiento de la superficie se refiere a un método de tratamiento químico de superficies que utiliza la capa de óxido que se forma en la superficie del metal para lograr el objetivo deseado de tratamiento de dicha superficie. 1. Métodos más utilizados. Primera categoría: Método de teñido ácido. (1) Método con dicromato fundido. Se sumergen las piezas de acero inoxidable en una solución líquida de sales fundidas de cromato de sodio, y se mezclan bien durante 20 a 30 minutos para que se forme una capa oxidativa negra. Retíralo y, una vez enfriado, lávalo con agua. La temperatura de la sal fundida está entre 450 y 550 °C. Por debajo de esta temperatura, no se puede producir una oxidación adecuada, por lo que no se logra el efecto negro deseado. (2) Oxidación química en negro con cromato. En este método, el cambio de color de la capa protectora ocurre de un tono claro a uno más oscuro. Cuando el color pasa del azul claro al azul oscuro (o al negro puro), el intervalo de tiempo necesario es de solo 0,5 a 1 minuto. Si se pierde este momento óptimo, el color vuelve a ser marrón claro; en ese caso, es necesario eliminar la capa protectora y volver a aplicar el colorante. El tratamiento de endurecimiento puede mejorar la resistencia al desgaste. Con un localizador de color, se puede obtener una capa de óxido negro uniforme. Se requieren procedimientos rigurosos. Este método también se conoce como método Inco; tiene varias décadas de historia y fue inventado por los británicos. Tras su mejora, el proceso se ha aplicado ampliamente, con resultados significativos. Actualmente, en comparación con los países avanzados, la principal desventaja de nuestro país es el equipo de monitoreo electrónico con capacidad de coloración. En el extranjero, este tipo de equipo ya se utiliza en la producción industrial para obtener colores repetibles, pero en nuestro país aún no se ha reportado su uso. Por lo tanto, es urgente desarrollar equipos electrónicos de control para la coloración. 2. El método de sulfuración permite obtener una película negra de aspecto atractivo; antes de la oxidación, es necesario realizar un lavado con ácido nítrico. 3. Método de oxidación alcalina: La oxidación alcalina se realiza con una solución preparada a partir de hidróxido de sodio. El tiempo de oxidación es de 10-15 minutos. La película negra resultante tiene una gran resistencia al desgaste y no requiere tratamiento de curado. El tiempo de exposición a la niebla salina suele ser de 600 a 800 horas. Puede mantener la excelente calidad antioxidante del acero inoxidable. Segunda categoría: Método de oxidación electrolítica. Preparación de la solución: 20-40 g/L de crómato de metilo, 10-40 g/L de sulfato de manganeso, 10-20 g/L de bórax; pH entre 3 y 4. La película coloreada se sumerge en una solución al 10% de HCl a 25 °C durante 5 minutos. Si no hay cambio de color ni desprendimiento en la capa interna de la película, eso indica que su resistencia a la corrosión es buena. Mediante el proceso de electrólisis, se logra darle un color negro al acero inoxidable ferrítico 1Crl7. La oscurecimiento ocurre rápidamente. Después de someterlo a un tratamiento de endurecimiento, se obtiene una capa oxidativa de color negro, uniforme en su textura, elástica y con cierta dureza. Se caracteriza por un proceso de fabricación sencillo, una rápida oscurecimiento de la superficie y un buen resultado en cuanto a la coloración. Además, posee buenas propiedades de resistencia a la corrosión. Es adecuado para el tratamiento de oscurecimiento de las superficies de todo tipo de aceros inoxidables, por lo que tiene un gran valor práctico. Tercera categoría: Método de tratamiento térmico QPQ. Se realiza en equipos especializados; la capa resultante es resistente y tiene buena resistencia al desgaste ； Pero debido al acero inoxidable, y en particular al acero inoxidable austenítico, después del tratamiento QPQ, su capacidad antioxidante no es tan buena como la que tenía antes de ser tratado. La razón se debe a que el contenido de cromo en la superficie del acero inoxidable austenítico se ha visto afectado. Porque en el proceso previo al QPQ, es decir, en el proceso de nitruración, se introduce contenido de carbono y nitrógeno, lo que provoca la destrucción de la estructura superficial. Se oxida fácilmente; con humedad salina, se oxida en tan solo unas pocas horas. Debido a esta debilidad, su utilidad es limitada. 2. Efecto del tratamiento: Color: El acero inoxidable sometido a tratamiento de oscurecimiento adquiere un color negro brillante o negro mate. La superficie no tiene daños y el color es uniforme. Espesor de la capa de membrana: 1,5-2,5 micrómetros; esto no afecta la precisión del producto. Un valor superior o inferior a 1,5-2,5 tiene un gran impacto en las dimensiones del producto, lo que lo convierte en un producto defectuoso. Efecto resistente a la corrosión. Se seleccionan 2 piezas para someterlas a la prueba de niebla salina. Es deseable que estas piezas superen la prueba durante 600-800 horas. Si no logran resistir ese tiempo, entonces su rendimiento es deficiente. La superficie debe estar limpia y ordenada, sin manchas oscuras; además, la capa protectora debe ser sólida. 3 pasos del proceso: Limpieza ； Mantener la superficie del producto limpia y ordenada. Desgrasado: La pieza debe sumergirse completamente en el líquido desgrasante ； La concentración del líquido desengrasante es de pH 12-14; el tiempo de tratamiento es de 10-30 minutos. Cada 3-5 minutos, se debe agitar el recipiente unas cuantas veces. Cuando la concentración del líquido disminuye por debajo de pH 12, es necesario añadir más polvo desengrasante ； Lavado en agua ； Limpieza con ácido: concentración del líquido ácido, valor de pH 2-4, tiempo de tratamiento 5-10 min ； Lavado en agua ； Ennegrecimiento: La concentración del líquido en la piscina tiene un valor de pH de 2.5-3.5; el tiempo de tratamiento es de 10-12 minutos ； Lavado en agua ； Secar. Untar con aceite.