Sobre la contradicción y las causas entre inspecciones de altos estándares y operaciones con estándares bajos, ¿cuáles son los estándares bajos en el lugar? Causas y factores de prevención
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Este mensaje fue editado por última vez por 328104062 el 22-12-2015 a las 21:44. En los últimos años, he podido comprobar que los altos estándares de inspección, combinados con estándares prácticos muy bajos, generan una situación abrumadora y difícil de manejar. Los estándares de inspección son altos, pero su aplicación es deficiente, lo que provoca muchos problemas. Esto se debe tanto a los bajos estándares en la fase de diseño como a los bajos estándares en la ejecución de las obras. También hay bajos estándares en la fabricación y adquisición de equipos. Por supuesto, también existen bajos estándares en la gestión del proyecto, tanto en la gestión diaria como en las operaciones reales； Existen estándares bajos tanto para los gerentes como para los empleados que ocupan puestos en los equipos de trabajo… En términos más elevados, se trata de la educación y el comportamiento adecuado de los empleados; en términos más bajos, se refiere a la calidad profesional. En un sentido más amplio, se trata de la calidad general de las personas; en un sentido más restringido, se trata de los hábitos individuales o colectivos, o bien de las prácticas habituales de la empresa. . . . . Pero todo esto no se debe a que no tengamos estándares, sino a que aplicamos estándares elevados de manera deficiente. Es decir, existen estándares altos, pero no se cumplen adecuadamente; en cada etapa siempre quedan aspectos sin resolver, lo que impide que la siguiente etapa pueda desarrollarse correctamente. Esto, a su vez, conduce a un nivel de gestión insuficiente. 1. ¿Cuáles son los bajos estándares que existen en el trabajo diario de todos? 2. ¿Cómo lograron superar las dificultades y mejorar poco a poco? Grupo de discusión del gerente
En toda empresa existen muchos factores que influyen en su funcionamiento: las relaciones interpersonales, los hábitos individuales, la cultura de la empresa, etc. Si no ocurren accidentes ni disputas, por supuesto no hay problema. Pero cuando surgen disputas, lo único que se puede hacer es revisar los reglamentos para determinar si el problema radica en su aplicación o en la supervisión. La responsabilidad puede dividirse fácilmente. Por lo tanto, si se quiere trabajar bien, es necesario seguir estrictamente los reglamentos. Al menos así se pueden evitar las responsabilidades. .
Las capacidades personales y la actitud laboral dan como resultado estándares bajos, un enfoque superficial en el trabajo y agotamiento.
Inspecciones de alto estándar y operación de bajo estándar.
Dense un ejemplo de sus bajos estándares
Primero, hablemos de nuestros estándares bajos. 1. En la planta industrial, se exige que los vehículos circulen por rutas establecidas, pero no se sabe dónde están esas rutas; nadie sabe responder a esa pregunta. En realidad, no existen rutas definidas. La forma de actuar según estándares más altos sería marcar con flechas las rutas por donde deben circular los vehículos. 2. Los procedimientos para diferentes situaciones operativas están escritos en papel. Según estándares más altos, deberían crearse diagramas que muestren claramente los procedimientos a seguir en cada situación. 3. Los soportes para las tuberías en las áreas de procesamiento deben estar diseñados de manera fija, pero en la práctica son móviles, lo que provoca que las tuberías se desplacen. 4. Las instrucciones de uso de los distintos equipos y sellos mecánicos están escritas en tarjetas de operación. Según estándares más altos, estas instrucciones deberían estar colocadas directamente en el lugar donde se realiza la operación. 5. En los pasillos de tuberías y puentes de tuberías, cada estructura carece de número o nombre, lo que dificulta identificar una tubería específica. En toda la planta falta un sistema de coordenadas y escalas uniforme. Según estándares más altos, se debe utilizar un sistema de visualización, ya que esto simplifica las cosas. 6. Después de que los operarios reemplazan las piezas dañadas, estas se tiran al azar en el lugar, lo que genera basura
Primero, hablemos de nuestros estándares bajos. 1. En la planta industrial, se exige que los vehículos circulen por rutas establecidas, pero no se sabe dónde están esas rutas; nadie sabe responder a esa pregunta. En realidad, no existen rutas definidas. La forma de actuar según estándares más altos sería marcar con flechas las rutas por donde deben circular los vehículos. 2. Los procedimientos para diferentes situaciones operativas están escritos en papel. Según estándares más altos, deberían crearse diagramas que muestren claramente los procedimientos a seguir en cada situación. 3. Los soportes para las tuberías en las áreas de procesamiento deben estar diseñados de manera fija, pero en la práctica son móviles, lo que provoca que las tuberías se desplacen. 4. Las instrucciones de uso de los distintos equipos y sellos mecánicos están escritas en tarjetas de operación. Según estándares más altos, estas instrucciones deberían estar colocadas directamente en el lugar donde se realiza la operación. 5. En los pasillos de tuberías y puentes de tuberías, cada estructura carece de número o nombre, lo que dificulta identificar una tubería específica. En toda la planta falta un sistema de coordenadas y escalas uniforme. Según estándares más altos, se debe utilizar un sistema de visualización, ya que esto simplifica las cosas. 6. Después de que los operarios reemplazan las piezas dañadas, estas se tiran al azar en el lugar, lo que genera basura
También hay muchos equipos y tuberías antiguos cuyos planos y diagramas no se han actualizado a tiempo. La modernización de los dispositivos auxiliares relacionados con las instalaciones nuevas es lenta, lo que provoca todo tipo de problemas de incompatibilidad