¿Se puede reemplazar la prueba de detección de fugas con helio por una prueba al 100% RT?

¡Gracias! ¿Podría decirme por qué no es posible? No conozco muy bien el análisis de helio; espero que pueda darme algunas indicaciones.

Detección de fugas con método de nitrógeno e hidrógeno para mejorar la estanqueidad http://www.cjkj88.com/

Creo que no. La detección de amoníaco es una prueba de estanqueidad, mientras que pruebas como la inspección por ultrasonidos pueden garantizar la resistencia, pero no necesariamente la estanqueidad. Yo no trabajo en construcción; es solo una idea para que todos discutan al respecto.

¿Podría el autor explicar en detalle los usos y métodos de las diversas pruebas y verificaciones para detectar fugas?

(i) Inspección visual: 1. Se utiliza una lupa de aumento bajo o la vista desnuda para observar si en la superficie de la soldadura existen defectos como bordes mordidos, inclusiones, poros o grietas. 2. Utilizar una regla de inspección de soldaduras para medir el exceso de altura de la soldadura, los bultos en la superficie de la soldadura, las hendiduras y otros defectos similares. 3. Verificar si la pieza soldada está deformada. Por ejemplo, en cuanto a los requisitos de inspección visual para la soldadura de grandes tanques cilíndricos verticales, la profundidad de las mordeduras en las uniones por soldadura no debe superar los 0,5 mm ； La longitud continua de los bordes mordidos no debe superar los 100 mm. La longitud total de los bordes mordidos en ambos lados de la soldadura no debe exceder el 10 % de la longitud de dicha soldadura. Para verificar la profundidad de los bordes mordidos, es necesario colocar la regla de inspección de soldaduras junto al material base en uno de los lados de la soldadura. (II) Prueba de estanqueidad 1. Prueba de fugas al llenar con líquido: En el caso de recipientes, equipos y tuberías que no están sometidos a presión, se puede utilizar el método de llenarlos directamente con un líquido de prueba. De esta manera, se puede verificar si hay fugas en las zonas externas de las soldaduras de los recipientes, equipos y tuberías, con el fin de comprobar la estanqueidad de dichas soldaduras. 2. Prueba de estanqueidad: Se introduce gas comprimido en el recipiente o tubería hasta alcanzar la presión de prueba establecida. Luego, se aplica un espumante en la superficie de las soldaduras (por ejemplo, agua con jabón), para verificar si hay fugas de burbujas en dichas soldaduras. 3. Prueba con amoníaco: Se introduce amoníaco en un lado de la soldadura, mientras que en el otro lado se coloca una hoja de prueba impregnada en una solución de fenolftaleína en alcohol y agua. Si hay fugas, la hoja de prueba se vuelve roja. 4. Prueba de fugas con queroseno: Se aplica una solución acuosa de tiza en uno de los lados de la soldadura. Una vez que se seca, quedará una capa de tiza sobre la soldadura. Sumergir el otro lado de la soldadura en queroseno. Si hay fugas, en el yeso del lugar donde hay la fuga quedarán manchas de aceite. 5. Prueba con helio: Se introduce helio en un lado de la soldadura, mientras que en el otro lado se utiliza un detector de fugas para verificar si hay fugas. Si hay una fuga, el detector de helio emitirá una alarma. De esta manera, se puede determinar la densidad de la soldadura. 6. Prueba en caja de vacío: Se aplica un agente espumante sobre la soldadura (por ejemplo, agua con jabón). Luego, se cubre la zona a inspeccionar con una caja de vacío, y se crea un vacío en su interior. Si hay fugas, se podrán observar burbujas a través de la ventana de observación de la caja al vacío. El método de prueba de estanqueidad en caja de vacío es adecuado para lugares donde el otro lado de la soldadura está cerrado, como por ejemplo, las soldaduras en la parte inferior de los tanques de almacenamiento. III) Pruebas de resistencia 1. Las pruebas de resistencia hidráulica se realizan generalmente con agua, y la presión de prueba es de 1,25 a 1,5 veces la presión de diseño. 2. En las pruebas de resistencia a la presión, se utiliza gas como medio para realizar dichas pruebas. La presión de prueba es 1,15 a 1,20 veces mayor que la presión de diseño. (IV) Inspección no destructiva. Los métodos más comunes de inspección no destructiva de soldaduras son: 1. Método de inspección por rayos X (RT). El método más utilizado actualmente es aquel en el que se emplean fuentes de radiación (X, Y) para que los rayos penetren en la soldadura y sensibilicen la película fotográfica. De esta manera, las imperfecciones presentes en la soldadura se pueden visualizar en la película fotográfica procesada. Se pueden detectar defectos como burbujas de aire, inclusiones, grietas y zonas no soldadas adecuadamente. 2. La inspección por ondas ultrasónicas (UT) utiliza elementos piezoeléctricos para generar vibraciones pulsátiles mediante una excitación eléctrica instantánea. Estas vibraciones se transmiten al metal a través de un medio de acoplamiento acústico, formando así ondas ultrasónicas. Cuando estas ondas chocan con defectos en el metal, se reflejan y regresan al transductor. Allí, los impulsos acústicos se convierten en impulsos eléctricos. Al medir la amplitud y el tiempo de propagación de estos señales, es posible determinar la ubicación y gravedad de los defectos en la pieza. La detección por ultrasonidos es más sensible que la detección con rayos X. Es un método flexible y práctico, además de tener un ciclo de trabajo corto, costos bajos, alta eficiencia y no ser perjudicial para el cuerpo humano. Sin embargo, no permite visualizar los defectos de manera directa, lo que hace que la identificación de estos sea imprecisa. Además, su eficacia depende en gran medida de la experiencia y la habilidad técnica del personal encargado de realizar la inspección. 3. Inspección por penetración (PT): Cuando se rocía o se aplica un líquido de penetración que contiene pigmentos o sustancias fluorescentes sobre la superficie de la soldadura a inspeccionar, la acción capilar del líquido permite que este penetre en las deficiencias presentes en dicha superficie. Luego, se elimina el exceso de líquido de penetración de la superficie; una vez secada, se aplica un agente revelador que hace que el líquido de penetración presente en las deficiencias quede atrapado en la superficie de la soldadura, permitiendo así observar las marcas dejadas por esas deficiencias. La inspección por penetración de líquidos se utiliza principalmente para detectar defectos en la superficie de las juntas de soldadura, en las superficies limpiadas después del uso del proceso de mecanizado con arco de carbono, así como en las superficies resultantes de la eliminación de defectos en las soldaduras. También se emplea para identificar defectos en superficies que no son accesibles para la inspección por partículas magnéticas. 4. La inspección por magnetismo (MT) es un método que utiliza el hecho de que las defectos en la superficie o cerca de ella en los materiales ferromagnéticos causan cambios en su permeabilidad magnética. Al magnetizar estos materiales, se genera un campo magnético en su superficie. Se utilizan polvo magnético, cintas magnéticas u otros métodos de medición del campo magnético para registrar y visualizar dichos defectos. La inspección magnética se utiliza principalmente para detectar defectos en la superficie y en las capas cercanas a ella. En comparación con el método de inspección por penetración, este método no solo ofrece una mayor sensibilidad y velocidad en la detección de defectos, sino que también permite detectar defectos a cierta profundidad bajo la superficie. 5. La inspección por corrientes de Foucault (ET) utiliza la corriente de alta frecuencia que fluye en las bobinas del sensor para generar corrientes de Foucault en la superficie de la soldadura. Las defectos alteran el campo magnético generado por estas corrientes, lo que provoca cambios en la salida de las bobinas (como la tensión o la fase), lo cual permite detectar la presencia de defectos. Su control de los parámetros de inspección es relativamente difícil; permite detectar defectos en la superficie de los materiales conductores, o en las uniones soldadas, así como en la superficie o cerca de ella del estrato de recubrimiento. El método de diferencia de tiempo de difracción de ondas sonoras (TOFD) se basa en la energía de difracción que se obtiene desde los “ángulos extremos” y “puntos finales” de la estructura interna del material a inspeccionar (principalmente, las deficiencias). Este método se utiliza para detectar, cuantificar y localizar dichas deficiencias. La técnica de detección por difracción de ondas ultrasónicas con diferencia de tiempo (conocida como TOFD) ya se utiliza en la inspección de soldaduras en tuberías de ultraalta presión.